李 貞

（福建寧化行洛坑鎢礦有限公司，福建 寧化 365401）

細粒鎢精礦脫硫降砷工藝的技術改造與生產(chǎn)實踐

李 貞

（福建寧化行洛坑鎢礦有限公司，福建 寧化 365401）

寧化行洛坑鎢礦主干流程產(chǎn)出的細粒鎢精礦產(chǎn)品中WO3品位大于55%，但由于鎢精礦中硫、砷雜質超標，鎢精礦產(chǎn)品達不到優(yōu)質鎢精礦要求，另外鎢金屬在硫化礦中損失嚴重，生產(chǎn)成本高.為此，經(jīng)過試驗研究，將原設計的細粒粗精礦精選前預先脫硫浮選和中礦再磨后預先脫硫浮選改造為細粒搖床鎢精礦與中礦再磨后搖床精礦集中脫硫的工藝流程，并通過藥劑制度優(yōu)化，最終實現(xiàn)了鎢精礦含硫小于2.00%、含砷量小于0.20%，鎢金屬在硫精礦中損失率小于1.00%的技術指標，解決了困擾企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的難題，為企業(yè)帶來了良好的經(jīng)濟效益.

細粒鎢精礦；脫硫降砷；技術改造

寧化行洛坑鎢礦自投產(chǎn)以來，主干流程產(chǎn)出的重選細粒鎢精礦的精礦質量由于硫、砷含量超標，達不到優(yōu)質鎢精礦的要求，每年因產(chǎn)品質量不合格的經(jīng)濟損失均在百萬元以上，雖經(jīng)多次改造和工藝完善，但始終沒有從根本上解決問題；同時原脫硫工藝還存在鎢損失大、生產(chǎn)成本較高的問題，經(jīng)多次試驗研究及技術攻關，將原設計的細粒粗精礦精選前預先脫硫浮選和中礦再磨后預先脫硫浮選改造為細粒搖床鎢精礦與中礦再磨后搖床精礦集中脫硫的工藝流程[1-4]，并通過藥劑制度優(yōu)化，最終實現(xiàn)了重選細粒鎢精礦含硫量小于2.00%、含砷量小于0.20%，鎢金屬在硫精礦中損失率小于1.00%的技術指標.

1 技術改造前細粒鎢精礦脫硫降砷工藝及存在的主要問題

1.1 原工藝流程及技術指標

寧化行洛坑鎢礦主干流程采用分級重選工藝，入選物料分為+0.2 mm和－0.2 mm兩級別分別入選，其中－0.2 mm級別重選鎢精礦（下稱：細粒鎢精礦）由細粒搖床精選精礦和中礦再磨再選精礦兩部分組成，技術改造前脫硫降砷工藝的原則流程見圖1，選礦技術指標見表1、表2.

1.2 原工藝存在的主要問題

圖1 技改原則工藝流程圖

表1 技改前細粒鎢粗精礦脫硫選礦生產(chǎn)指標加權統(tǒng)計結果

表2 技改前出廠細粒鎢精礦產(chǎn)品分析結果

從表1、表2的生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)可以看出，細粒鎢礦物在硫化礦中損失比較嚴重，超過5%，雖然浮選脫硫后尾礦含硫量降到2.00%以下、含砷量降低到0.5%以下，但在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，脫硫后的鎢粗精礦經(jīng)搖床精選后硫化礦富集嚴重，造成細粒鎢礦物原回收工藝效果很不理想，生產(chǎn)成本居高不下、技術經(jīng)濟指標遠遠達不到設計要求，造成了嚴重虧損，不技改系統(tǒng)運轉難以為繼.經(jīng)系統(tǒng)分析，其存在的主要問題有：

（1）原工藝浮選分散、操作條件控制困難.雖然細粒鎢粗精礦浮選脫硫降砷取得了較好的指標，但最終細粒鎢精礦含硫、砷仍超標，鎢精礦質量難以達標，說明浮選后細粒鎢粗精礦在搖床精選的過程中硫、砷二次富集現(xiàn)象嚴重.

（2）鎢在硫化礦中的損失嚴重，浮選成本高.

2 技改方案及工藝流程的確定

2.1 試驗情況及結果

圖2 技改試驗流程圖

為了確保技改的成功，針對預先設想的技改方案組織技術人員進行了大量的試驗工作，試驗采集了搖床重選細粒鎢粗精礦和再磨后的中礦作樣品，先進行搖床精選，再將搖床精礦分別進行一粗一掃的浮選脫硫方案[5-9]，試驗流程見圖2，試驗過程中，對藥劑制度和浮選濃度及調漿時間等進行重點探索，并最終確定了浮選濃度為20.00%和丁黃藥+丁銨黑藥+二號油的組合藥劑制度[10-12].試驗取得了比預期更好的效果，浮選后細粒鎢精礦硫、砷含量均大幅低于目標值，鎢在硫化礦中的損失小于1.00%.試驗取得的滿意效果充分證明了技改方案的合理可行，也為后續(xù)的工藝設計和生產(chǎn)調試提供了依據(jù).

2.2 技改工藝流程的選擇及主要設備選型

根據(jù)選礦試驗的結果，并考慮到生產(chǎn)工藝的合理與可行，擬定了如圖3的技改工藝流程.根據(jù)工藝流程，本著經(jīng)濟、合理、充分利用現(xiàn)有場地條件和設施、技改過程不影響正常生產(chǎn)的原則，脫硫浮選前的脫水和浮選場地選擇利用復選搖床臺階空余場地來進行設備的合理配置，設備選型經(jīng)計算選擇如下：

脫水設備：采用1臺Φ3 m分泥斗、1臺Φ300 mm螺旋分級機和1臺自制斜管濃密箱聯(lián)合進行細粒鎢搖床精礦進行浮選脫硫前脫水和濃縮；

浮選設備：采用8槽BF-0.37浮選機實現(xiàn)一粗二掃二精浮選脫硫工藝；并采用1臺Φ1000 mm×1500 mm攪拌桶作調漿加藥之用.

3 技改后新工藝技術經(jīng)濟指標

3.1 生產(chǎn)調試工藝流程考查

為了準確掌握相關的技術經(jīng)濟指標，安排進行了技改后的浮選脫硫工藝流程考查，化驗室對硫精礦和鎢精礦進行取樣檢驗，流程考查結果見表3、表 4、表 5.

從表5中數(shù)據(jù)可以看出生產(chǎn)調試期間，浮選脫硫效果較好，硫精礦中WO3含量為0.54%，鎢在硫化礦中只損失0.25%；鎢精礦中S含量為0.55%，As含量為0.16%，精礦含硫低于目標值較多.綜合分析，技術改造實現(xiàn)了鎢精礦含硫量小于2.00%、含砷量小于0.20%，鎢金屬在硫精礦中損失率小于1.00%的技術指標.但是得到的硫精礦產(chǎn)品中砷含量達到4.49%，硫精礦產(chǎn)品質量受到影響，達不到優(yōu)質硫精礦要求，需做進一步研究以實現(xiàn)經(jīng)濟效益最大化.

3.2 技改項目效益分析與估算

本次技改工程工藝選擇合理可行、設計配置簡潔實用，且投資較少，效益十分明顯.

圖3 技改原則工藝流程圖

表3 生產(chǎn)調試生產(chǎn)指標分析統(tǒng)計

表4 生產(chǎn)調試期間藥劑用量統(tǒng)計

（1）技改后精礦質量提升的效益.近三年，細粒鎢精礦產(chǎn)品一直受到硫、砷超標的困擾而降價銷售，2009年因此造成的損失近200萬元.完成該項技改后，細粒級鎢精礦中的硫、砷含量已能達到要求，鎢精礦產(chǎn)品競爭力明顯.

（2）脫硫工序鎢損失大幅減少的效益.技改后的脫硫工藝不僅提高了鎢精礦指標，而且大幅降低鎢在硫化礦中的損失，由此產(chǎn)生的經(jīng)濟效益非常可觀.

技改前的浮選硫粗精礦量參照設計的10.5t/d，保守取5 t/d，其WO3含量取2010年7、8、9月份硫化礦精選車間的 “給礦”WO3含量的平均值為2.627%，精選搖床的作業(yè)回收率參照設計的85%，按年生產(chǎn)330 d計算；技改前浮選脫硫損失的鎢金屬量36.84 t/a，技改后的浮選硫精礦量取2 t/d，WO3含量取生產(chǎn)調試結果的平均值0.87%，按年生產(chǎn)330 d計算，則年損失的鎢金屬量約為5.70 t/a，技改前后對比硫精礦中年可減少損失的鎢金屬量約31 t，鎢價按8萬元/t計算，相當于增收381萬元.

表5 生產(chǎn)調試流程考查加權統(tǒng)計結果

（3）脫硫工序作業(yè)成本降低的效益.技改前后，浮選脫硫的礦量約由120 t/d減為14 t/d，浮選濃度約由8%增為20%，使藥劑的單耗尤其是總耗量大為降低，從而節(jié)省浮選藥劑費用.技改前，據(jù)2009年和2010年2月至10月的材料消耗統(tǒng)計數(shù)據(jù)，藥劑平均用量約為：丁基黃藥34 kg/d；2#油68 kg/d.技改后，據(jù)生產(chǎn)調試計量結果和優(yōu)化的藥劑單耗，平均用量約為：丁基黃藥2 kg/d，2#油1.3 kg/d，丁胺黑藥0.2 kg/d.現(xiàn)按目前藥劑單價和年工作330 d計算，年藥劑費用節(jié)省額421300元/a.

（4）企業(yè)每年新增經(jīng)濟效益合計.技改后，行洛坑鎢礦細粒鎢精礦產(chǎn)品質量達到優(yōu)質鎢精礦的標準，并且減少了鎢礦物在脫硫工序中的損失、降低了脫硫作業(yè)成本，由此產(chǎn)生的累計經(jīng)濟效益達到508萬元.

4 結 論

（1）本研究將企業(yè)原工藝中的細粒鎢粗精礦和中礦預先脫硫浮選，改為細粒精選搖床鎢精礦與中礦再磨后選別搖床的鎢精礦集中脫硫浮選的工藝流程，并通過藥劑制度優(yōu)化，最終實現(xiàn)了細粒鎢精礦含硫量小于2.00%、含砷量小于0.20%，鎢金屬在硫精礦中損失率小于1.00%的技術指標，解決了企業(yè)原工藝硫、砷含量超標、鎢精礦質量難以達標且鎢在硫化礦中損失嚴重、浮選成本高的技術難題.

（2）生產(chǎn)調試期間，細粒鎢精礦浮選脫硫降砷效果較好，獲得了鎢精礦含S 0.55%、含As 0.16%、鎢在硫精礦中的損失率僅為0.54%的優(yōu)良技術指標.

（3）技術改造的成功實施，使企業(yè)細粒鎢精礦產(chǎn)品質量有了大幅提升，大幅減少了脫硫工序鎢金屬的損失，降低了脫硫工序作業(yè)成本，每年可為企業(yè)新增經(jīng)濟效益508萬元，提高了資源利用效率和企業(yè)經(jīng)濟效益.

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Technical Transformation and Production Practice of Sulfur and Arsenic Reducing on Fine Grain Tungsten Concentrates

LI Zhen
(Ninghua Xingluokeng Tungsten Mining Co.,Ltd.，Ninghua 365401,China)

The grade of fine grain tungsten concentrates of Xingluokeng tungsten is greater than 55%,but sulfur and arsenic are out of limits，the fine grain tungsten concentrates can not attain the standard of high quality,the WO3lost badly in the sulphide ore moreover，because of that,the cost of production is very high.Therefore,the new technics of sulfur and arsenic reducing on fine grain tungsten concentrates of shaking table and fine grain tungsten concentrates of shaking table of middling after-grinding was used to substituted the quondam technics of sulfur and arsenic reducing on rough tungsten concentrate of shaking table and middling of after-grinding,the reagent regime also been optimized.The qualification of the content of S is less than 2.00%and As is less than 0.20%in the fine grain tungsten concentrates,WO3losting is less than 1.00%in the sulphide ore were achieved.The difficulty of production and management was solved;the new technics has a good economic effectiveness to the establishment.

fine grain tungsten concentrates;sulfur and arsenic reducing;technical transformation

TD954

A

1674-9669（2011）04－0063－04

2011-03-07

李 貞（1984- ），女，助理工程師,主要從事黑白鎢選礦技術研究,E-mail:lizliz2003898@126.com.