儲榮邦，王紀民

（1.南京市虎踞北路4號6幢501室，江蘇 南京 210013；2.上海市電鍍協(xié)會，上海 200070）

如何提高電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量(二)

儲榮邦1,*，王紀民2

（1.南京市虎踞北路4號6幢501室，江蘇 南京 210013；2.上海市電鍍協(xié)會，上海 200070）

詳細討論了消除電鍍故障的工藝管理，包括鍍前確認事項、前處理管理、鍍液管理、操作條件控制、后處理管理、鍍后確認事項。提出了減少質(zhì)量波動的措施，如活用“問和答”、使用自動管理裝置、自動記錄狀態(tài)變化、細分各種電源、確保鍍層性能、注重設(shè)備管理等。

電鍍；故障；工藝管理；前處理；后處理

3 消除電鍍故障的工藝管理

3. 1 鍍前要確認的事項

3. 1. 1 明確鍍層目的

如今，電鍍除了以裝飾、防蝕為目的之外，鍍層特性的利用也多起來，如提高導(dǎo)電性、獲得優(yōu)異釬焊性的電鍍加工。用電鍍的方法可得到所需功能要求的鍍層。所以，為了能滿足鍍層的特性，要求必須把握好目的。

3. 1. 2 操作書、指令書的確認

電鍍作業(yè)時，事前按照操作書、指令書確認電鍍工藝流程；確認使用的掛具和滾筒；確認電鍍厚度和時間，以及加工途中的厚度測定；核查作業(yè)前、作業(yè)中進行的事項。

3. 1. 3 基體材料的確認

鍍件選用的基體材料與通常的有否不同，表面加工與通常有否不同，油的附著量是否比通常多，熱處理后的色調(diào)與通常有否不同等。與原來有不同的地方要進行確認，并向有經(jīng)驗的老工人請教，或向主管領(lǐng)導(dǎo)匯報。此外，要把注意到的事項記錄下來，并加以保存。

3. 1. 4 遺失、破損的防止

電鍍件的計數(shù)管理日漸被重視。制造廠商只生產(chǎn)必要數(shù)量的制品，以謀求成本的降低。所以，電鍍加工中發(fā)生鍍件的遺失或破損就會引起零部件的缺失，使組裝不能進行。這點必須加以注意。

3. 1. 5 工藝流程的確認

確認電鍍的產(chǎn)品是否采用正確的前處理工序、電鍍工序以及后處理工序。

3. 1. 6 開始作業(yè)前實行檢查的內(nèi)容

(1) 指定掛具、安裝狀態(tài)、指定數(shù)量、指定批量等的確認；

(2) 電壓、電流密度、電流波形等的確認；

(3) 槽液溫度、水位、pH、密度等的確認；

(4) 電鍍時間、整個工序所需時間(生產(chǎn)節(jié)拍)的確認。

3. 2 前處理工序的管理

3. 2. 1 除油工序的重新認識

除油工序?qū)﹄婂兗庸顟B(tài)有最直接的影響。通常，不同的制品可采用不同的除油工藝，如溶劑除油、化學除油、電化學除油等。近來由于環(huán)境問題，溶劑除油受到了限制。作為溶劑使用的有三氯乙烯、四氯乙烯等。1989年日本的特定化學物質(zhì)排放標準將三氯乙烯限定為0.03 mg/L，四氯乙烯則為0.01 mg/L，所以三氯乙烯的使用較多。但是，三氯乙烯的制造受限，導(dǎo)致氯化型有機溶劑的使用變得困難。因此，不使用氯化型有機溶劑的電鍍除油工序被重新得到重視。

圖1是5個電鍍工廠的工藝流程(其中包括了前處理)。電鍍的制品、電鍍液的種類、電鍍的形式等不同，流程也就不同。即使同種制品、同種電鍍液、同種電鍍的形態(tài)，工藝流程也會有不同之處。越是重視前處理的工廠，其技術(shù)水平也就越高。然而，還有很多工廠沒有很好地進行除油液管理。

圖1 5個類型的電鍍工廠的工藝流程(包括前處理)Figure 1 Process flows (including pretreatment) used by five plating plants

3. 2. 1. 1 化學除油

(1) 在最前道除油工序中，若不能進行溶劑除油，則化學除油中往往會積累油污。為了使工件上的油污盡量不帶入化學除油液中，應(yīng)采用預(yù)除油、抹擦、滾筒研磨、離心分離等方法，預(yù)先除去工件上的大部分油污。在化學除油液中，再設(shè)置浮油的除去裝置、過濾器等能除油的設(shè)備，盡量不要使除油液的負擔過重。

(2) 一般來說，電鍍工廠的化學除油液中，電鍍件只作浸漬處理的情況較多，因此表面清潔需要較長的時間。使除油液振動，或采用噴射流、噴淋清洗之類的方法有一定的效果。但是，除油液中含有的表面活性劑會產(chǎn)生泡沫，因此不能攪拌。所以，在裝有清洗促進裝置的情況下，必須使用低泡型表面活性劑。

(3) 除油液中溶解下來的金屬離子有時會在電鍍件上置換析出，而銅、鋼鐵、鋁、鋅壓鑄件在堿性液中的溶出程度不同。所以，必須根據(jù)不同的基體材料，選擇合適的除油液。

(4) 盡管較頻繁地分析電鍍液來進行鍍液管理的電鍍工廠較多，但是，對除油液進行管理的工廠較少。所以，結(jié)合力不良大多是因為除油不當。中和滴定可以簡單地對除油液的堿度進行分析，應(yīng)該經(jīng)常進行。與除油液長時間不補充而一次性大量補充相比，小批量分批地補充對減少故障更有效。某電鍍專業(yè)工廠進行這樣的管理：把鍍件的面積算出，并在電鍍前由控制器讀取條形碼，累計的面積達到一定值后，控制器發(fā)出除油液更新的指令。想將除油液保持在一定濃度，通常要下一番工夫。另外，有些工廠對除油后的鍍件還要進行活化，再檢查鍍件表面的水潤濕情況，以此判斷化學除油工序的質(zhì)量。

3. 2. 1. 2 電化學除油

電化學除油有陽極電解(析氧)、陰極電解(析氫)，以及極性在一定周期進行換相的PR電解3種方法，其各自的特點見表1。

表1 3種電解除油法的比較Table 1 Comparison of three electrolytic degreasing methods

陰極電解時產(chǎn)生的具有還原能力的H2使基體材料表面活化。大量析出的氣體雖然會使除油效率和氧化皮去除的效果提高，但有時會使槽液中溶解的鐵、銅離子析出。還有，H2析出會產(chǎn)生氫脆，必須加以注意。另外，盡管陽極電解析出的氧氣能使有機污染物氧化分解而達到表面清潔的目的，但是在鍍鎳和不銹鋼材料表面容易形成鈍化的氧化膜，致使結(jié)合力不良。所以，必須根據(jù)基體材料的種類和電鍍目的來選擇電解除油的方式。

電解除油液也可用滴定法測定其堿度。陰極電解時，由于雜質(zhì)金屬離子的積累，金屬離子是否會析出可用黃銅板進行確認。應(yīng)當注意的是：電解除油液上有浮油產(chǎn)生，就不能得到結(jié)合力良好的鍍層。陽極除油時，由于會使掛具上析出的鉻鍍層溶解，所以必須注意鉻離子的積累。

3. 2. 2 酸蝕工序的重新認識

3. 2. 2. 1 有效的酸蝕處理

熱處理后的鐵基體上會生成厚的氧化皮，冷加工后材料的表面也會有變質(zhì)層的存在。在這樣的氧化皮上即使可以電鍍，也不會得到結(jié)合力強的鍍層。除去氧化皮的工序就是酸蝕，有以除去厚氧化皮為目的的高濃度酸蝕處理，以及在電鍍前為了除去薄氧化膜的酸蝕處理。為了加以區(qū)別，后者被稱為“活化”。

酸蝕處理通常使用鹽酸、硫酸，其濃度應(yīng)盡可能低(如質(zhì)量分數(shù)3% ～ 5%)。酸蝕液頻繁地進行更新，效果會更好。

添加微量的含氟表面活性劑作為促進劑，可增大浸透性，加快銹和氧化膜的去除。

酸濃度不能降低和處理時間不能縮短的場合，有時會使用緩蝕劑。緩蝕劑有硫脲、丙炔醇，含氮和硫的有機化合物，以及乙炔系化合物。酸蝕處理促進劑和緩蝕劑并用，效果更好。

3. 2. 2. 2 氫脆的對策

對于高強度鋼和高碳素鋼的酸蝕處理，由于酸濃度高，即使浸蝕時間短，也容易引起氫脆。與常溫的鹽酸相比，熱硫酸更易引起氫脆。另外，返鍍時，在酸液中退鍍也會引起氫脆。

氫脆的對策如下：

(1) 盡量用低濃度的酸和縮短處理時間。

(2) 在不能降低酸濃度和縮短處理時間的情況下，要使用緩蝕劑(見圖2)。

圖2 酸洗條件對氫脆率的影響Figure 2 Effects of pickling conditions on probability of hydrogen embrittlement

(3) 為了避免長時間的酸蝕處理，零件可先進行噴砂等機械處理。

(4) 酸蝕處理后用高溫堿液浸漬，容易將吸收的H2逐出。

(5) 電鍍后進行熱處理(如200 °C × 5 h)驅(qū)氫。

3. 2. 2. 3 酸處理液的管理

酸蝕處理液中，酸濃度降低后，在生產(chǎn)過程中要用濃酸進行補充。但是，若酸處理液中基體材料鐵等發(fā)生了溶解，如用鹽酸酸蝕處理，酸蝕液成了含HCl、FeCl2等的酸性混合溶液，其組成類似于浸蝕溶液，會使基體材料過度腐蝕而影響電鍍后的表面狀態(tài)。所以，酸濃度要用滴定法分析。酸蝕處理液中的金屬離子要用原子吸收光譜進行分析，按分析結(jié)果進行管理。

另外，對于活化用的酸，與其長期使用濃酸，不如使用質(zhì)量分數(shù)為3% ～ 5%的酸，并盡量每隔2 d左右進行更新。

3. 3 鍍液的管理

盡管使用的電鍍液濃度較高，管理幅度寬，但是上下限濃度要預(yù)先設(shè)定。盡量每天都進行鍍液分析，根據(jù)分析結(jié)果進行鍍液成分的補充。還有，最好每周對雜質(zhì)進行一次分析。

某工廠盡管每日進行鍍鎳液的分析，NiSO4、NiCl2、硼酸大致在一定的濃度上進行管理，但有時低電流密度區(qū)有黑色物析出。對雜質(zhì)進行分析后得知銅、鋅離子含量非常高，調(diào)查后認定是黃銅電鍍制品落在鍍液中，從而導(dǎo)致雜質(zhì)的含量升高。所以，對主要成分再怎么分析，也不能找到故障的原因。這一點有必要引起注意。對于化學鍍鎳和某些合金電鍍液，由于成分變動幅度大，鍍液應(yīng)進行自動分析、自動補充。

光亮劑根據(jù)赫爾槽試驗進行管理，盡量采用自動添加。許多電鍍工廠在早晨補充光亮劑或在作業(yè)完了之后才補充光亮劑。正如圖 3所示，鍍液中的光亮劑往往在剛補充時可能過多，作業(yè)接近終了時則可能過少。光亮劑過剩時，鍍層一般容易產(chǎn)生脆性或裂紋，鍍層的耐蝕性也降低。所以，為了使添加劑濃度經(jīng)常保持在理想狀態(tài)，應(yīng)該進行自動補充。

圖3 光亮劑濃度隨時間變化Figure 3 Variation of brightener concentration with time

電鍍?nèi)芤旱姆治?，主要采用化學分析。微量金屬離子的分析采用原子吸收光譜法。至于陰離子和配離子，可以采用等速電泳裝置和離子色譜進行分析。

3. 4 操作條件的控制

3. 4. 1 溫度

在操作條件中，溫度是比較容易控制的項目，但有時不太被注意。例如，在工業(yè)鍍鉻時，不同的鍍液溫度、電流密度會使鍍層的光澤、硬度發(fā)生變化。裝飾用標準鍍鉻液和含氟化合物鍍鉻液中，光亮電鍍所得電流密度范圍和槽液溫度對鍍層硬度的影響如圖 4所示。由圖4可知，鍍鉻的溫度與電流密度密切關(guān)系，而鍍層的硬度受鍍液溫度和電流密度所影響?？墒?，在實際生產(chǎn)中對鍍液溫度進行精密控制的電鍍專業(yè)者很少。對于一般工業(yè)用鍍鉻，因為使用大型的電鍍槽，鍍液溫度的均勻性很難保證。而更重要的是，鍍液一進行攪拌就會使陽極泥渣揚起，電鍍表面產(chǎn)生毛刺。因此，不進行攪拌的工廠很多。但是，進行優(yōu)質(zhì)鍍鉻加工的工廠經(jīng)常進行過濾以除去陽極泥渣，并采用攪拌使鍍液溫度均勻，將誤差控制在±l °C的范圍內(nèi)。

圖4 電鍍操作條件對鍍鉻硬度的影響Figure 4 Effects of plating conditions on hardness of chromium coating

為了得到品質(zhì)優(yōu)異的電鍍加工品，要制作鍍液溫度均勻化和電流密度的控制系統(tǒng)。例如，在冬季，熱容量大的鍍件一投入電鍍槽中就會使鍍液冷卻，鍍液溫度下降，于是就不能得到硬度高、外觀好的鍍層。另做一個浸蝕槽，鍍件預(yù)先進行保溫，然后浸蝕，再移入鍍槽。這樣就可使鍍液的溫度保持一定，得到外觀漂亮、硬度高的鍍層。另外，測定鍍液溫度時，由于傳感器放置的位置不同，鍍液槽的溫度會有波動?；瘜W鍍鎳的溫度下降10 °C，析出速度約下降40%。所以，為了盡可能地減少鍍槽內(nèi)溫度的波動，一定要考慮好傳感器的放置位置。另外，控制鍍液液面的部分電鍍，最好將傳感器的位置設(shè)置在接近液面處。

3. 4. 2 pH

電鍍鎳和化學鍍銅等鍍液的pH都必須嚴格控制。因為鍍鎳液pH低時容易產(chǎn)生麻點，pH高時容易產(chǎn)生毛刺，其pH必須控制在4附近。通常采用pH電極測定pH，要經(jīng)常以標準液進行校正，但是pH電極沒有經(jīng)過校正就使用的情況很多。在類似于化學鍍銅的強堿性鍍液中進行pH測定時，pH電極容易受損，有時甚至無法正確測量。因此，pH電極應(yīng)定期校正。

3. 4. 3 電流密度

鍍液都有一個最適合使用的電流密度范圍，超出這個范圍就得不到良好的鍍層。所以，應(yīng)該正確把握鍍液可使用的電流密度范圍。為達到這個目的，盡量一個掛架(或滾筒)使用一個電源。還有，因為電流分布有時影響鍍層質(zhì)量，所以，必要時要設(shè)置適合于鍍件的屏蔽板、輔助電極等。

另外，有些鍍液受電流波形的影響較大。例如，對于鍍鉻和釬焊性電鍍，使用脈動率大的波形就不能得到良好的鍍層。另外還要注意：不宜采用電源定額一半以下的電流。例如，2 000 A的電源只使用500 A的電流操作是不妥的。

3. 4. 4 攪拌

為了讓鍍層能夠均勻沉積，需要對鍍液進行攪拌。攪拌有空氣攪拌和機械攪拌。對于酸性掛鍍錫而言，由于亞錫離子容易氧化，因此不能使用空氣攪拌，而應(yīng)采用移動式機械攪拌。如果酸性鍍錫的小零件需要滾鍍，應(yīng)采用滾筒全浸在鍍液中轉(zhuǎn)動的方式。其目的都是為了減少亞錫離子氧化成四價錫。另外，在合金電鍍中，攪拌方式不同，合金的組成也有所不同。

3. 4. 5 過濾方式

通常，大部分的電鍍?nèi)芤憾家M行連續(xù)過濾。這是為了除去電鍍液中的雜質(zhì)，如垃圾、灰塵、陽極泥渣等。過濾流量應(yīng)根據(jù)鍍液的不同而不同。例如，每槽光亮鎳電鍍液的過濾流量為3 ～ 6 t/h。除了連續(xù)過濾，還應(yīng)定期進行翻槽過濾。電鍍液中所添加的光亮劑之類的有機物，由于在陽極上發(fā)生氧化分解，會在電鍍液中積累，因此要進行翻槽過濾將其除去。不同的電鍍工廠和不同的電鍍工件的生產(chǎn)實際情況會有所不同，一般推薦3個月進行一次大處理。如果可以的話，對電鍍槽里的陽極袋等也進行清洗，檢查是否完好。

在鍍鉻的工廠中，雖然至今還有不進行過濾的，但要維持優(yōu)良的鍍層特性和得到穩(wěn)定的鍍鉻液，應(yīng)該對鍍液進行過濾。

化學鍍鎳在施鍍的同時，應(yīng)該進行連續(xù)過濾，這樣才能得到均勻、細致的鍍層；否則，易造成鍍層厚度不一致，鍍層表面粗糙。

3. 4. 6 陽極

應(yīng)該根據(jù)鍍層品種、鍍液類型、陽極面積、陽極電流密度、陽極類型(可溶性或不溶性)等要求來選擇最適合的陽極。對于鍍銅而言，氰化鍍銅要用電解銅板，焦磷酸鹽鍍銅要用無氧銅板，硫酸鹽鍍銅要用含磷銅板。不同類型的鍍液要選擇溶解性最為合適的陽極。另外，為了避免陽極泥渣分散到鍍液中，應(yīng)使用陽極袋，而且必須根據(jù)鍍液的性質(zhì)進行選擇。特別是硫酸鹽鍍銅液，若不使用專用材料的陽極袋，極細微的泥渣就會分散到鍍液中，使鍍層表面產(chǎn)生毛刺。另外，陽極袋的開口處一定要設(shè)置在液面之上，否則還是會導(dǎo)致鍍層毛刺。

3. 5 電鍍后處理的工藝管理

3. 5. 1 清洗水的管理

電鍍使用的水最好是不含雜質(zhì)的去離子水或蒸餾水，但是一般都使用自來水或地下水，其中含有大量的Ca2+、Fe2+等離子和膠體狀含硅化合物(地下水或自來水蒸發(fā)干涸后，有不少固體成分殘留下來)。另外，從電鍍液帶入的金屬離子會在清洗水中不斷積累。這些離子或雜質(zhì)附著在鍍件的表面，干燥時會產(chǎn)生斑點、變色等現(xiàn)象，所以，必須盡量使用清潔的水進行清洗。表 2是由清洗水的水質(zhì)而引起的若干斑點故障的例子及其排除方法。

表2 清洗過程中的故障及其排除方法Table 2 Troubles occurred in rinsing and their countermeasures

另外，必須提高鍍件出槽后的清洗效果。例如，為了提高滾鍍的清洗效果，在水洗槽中務(wù)必使?jié)L筒轉(zhuǎn)動，使?jié)L筒內(nèi)的溶液和滾筒外的清洗水充分相互交換，并使?jié)L筒里的所有工件都有機會與清洗水充分接觸。只有這樣，才能既提高清洗效果，又盡可能地節(jié)省洗滌水。

3. 5. 2 不在電鍍制品干燥上使用含氟表面活性劑

電鍍專業(yè)工廠電鍍后，會使用含氟表面活性劑作除水劑。含氟表面活性劑處理后，干燥時鍍件表面產(chǎn)生一層膜，能防止變色。因為環(huán)境污染的問題，含氟表面活性劑很難繼續(xù)使用，亟需找到可取而代之的后處理方法。

某電鍍專業(yè)工廠盡管用去離子水作二次清洗，再用純水熱燙洗，但還是出現(xiàn)斑點。其工藝流程如圖5a所示。這樣的工藝起初很好，但隨著污染物不斷被帶入熱水槽中，污染物吸附在電鍍制品上，最終導(dǎo)致斑點的產(chǎn)生。作為對策，如圖5b所示，將熱燙洗的去離子交換水冷卻一下，然后進入離子交換器中，使熱水槽中的水得到凈化，斑點問題隨即得到解決。

圖5 電鍍制品的后處理工藝流程Figure 5 Process flow of post-treatment for plating products

在不使用含氟表面活性劑的情況下，要消除干燥產(chǎn)生的斑點故障，可采取以下對策。

一、提高清洗水的純度。用清潔的水清洗，并盡快除去水分。

二、采用不易變色的處理：

(1) 鉻酸鹽鈍化處理或電解鉻酸鹽鈍化處理。合金、銀、銅、鋅等電鍍層用鉻酸鹽鈍化處理有效果。

(2) 使用防變色劑(如苯并三氮唑等)。銀、銅等在大氣中容易變色的金屬電鍍后，用苯并三氮唑等防變色劑浸漬有良好的效果。

(3) 采用中和劑(如磷酸三鈉溶液)。對于釬焊性電鍍錫和強酸鍍錫，可在磷酸三鈉之類的溶液中浸漬進行中和。

三、電鍍后采用透明電泳涂裝(如低溫硬化型陽離子系丙烯酸涂裝)。因為電泳涂裝是濕碰濕處理，中間不需要干燥，所以不易產(chǎn)生斑點。

四、在水–酒精體系的溶劑中添加促進水揮發(fā)的表面活性劑，以降低表面張力，加快干燥速度。由于含氟表面活性劑和氯化系有機溶劑的使用被嚴格限制，因此，有效使用酒精可以提高清洗效果。

五、根據(jù)鍍件的形狀選擇干燥方法。采用能均勻加熱的干燥方法，或選擇局部加熱的裝置。以下列舉一些常用干燥方法的適用范圍：氟表面活性劑干燥適用于塑料上的電鍍、貴金屬電鍍及其他裝飾電鍍；自然干燥適用于電鍍鋅的有色鉻酸鹽鈍化；熱風干燥適用于鎳/鉻鍍層、鍍鋅層；木屑干燥和離心干燥適用于小零件；壓縮空氣干燥適用于極大的電鍍件；溶劑干燥適用于金、銀電鍍件；紅外線干燥適用于極大的鍍件和電子零部件；揮發(fā)劑干燥適于使用表面活性劑除水時使用。

3. 6 電鍍加工后要確認的事項

電鍍后的質(zhì)量確認是一個重要的工序，這關(guān)系到用戶的信用和信賴否能持久。要根據(jù)用戶的要求，對質(zhì)量進行確認。確保質(zhì)量是非常必要的。為此，要進行以下確認：

(1) 鍍件從掛具上取下時，對掛具不良地方的確認。

(2) 抽樣檢查或全數(shù)檢查等檢查方法的確認。

(3) 膜厚、結(jié)合力測定，加熱試驗，外觀檢查，變色、色調(diào)檢查的實施和確認。

(4) 鍍件運輸箱、包裝方法、包裝數(shù)量等的實施和結(jié)果的確認。

(5) 鍍件送交地點及送交方法的確認。

(6) 分類、發(fā)票核對的確認。

3. 7 電鍍故障發(fā)生時的對策

(1) 及時討論故障的原因及對策。

(2) 明確崗位責任制。

(3) 提高生產(chǎn)負責人的責任意識。

(4) 科學地加以分析。

(5) 迅速采取相應(yīng)的措施。

3. 8 如何減少質(zhì)量的波動

用戶對電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來越嚴格。為了滿足這些嚴格的要求，外部因素的變化要盡可能小。在此，就維持外部因素穩(wěn)定的注意事項展開討論。

3. 8. 1 “問和答”(Q&A)的活用

把電鍍故障的原因及其對策以“問題”和“答案”的形式寫在卡片上，尤其是將它們分類后，就能迅速找到引起故障的原因，對策的實行也很容易。換句話說，“Q&A”項目越多的工廠，積累的經(jīng)驗也就越多。還有，可以把“Q&A”作為教材，對操作人員進行培訓(xùn)。

3. 8. 2 自動管理裝置的使用

電鍍化學材料和光亮劑應(yīng)盡可能在沒有波動差錯的狀態(tài)下進行管理，因此，人們開發(fā)了電鍍液自動取樣、自動分析、自動補給的鍍液管理裝置。在化學鍍、合金電鍍等管理較難的鍍液中尤其需要自動控制。但是，許多電鍍工廠只在每天早晨添加一次光亮劑，一直作業(yè)到晚上，第二天早晨再添加。這就會產(chǎn)生如圖 3所示的早晨鍍液中光亮劑濃度過高，而晚上光亮劑慢慢變少的現(xiàn)象。所以，早晨和晚上的鍍件無論在外觀上還是內(nèi)部質(zhì)量上都會有所不同。光亮劑應(yīng)該按必需的最少限量來添加。可以的話，根據(jù)安培小時計或處理面積的累計值進行補充。如果能再采用自動添加裝置就更好。

3. 8. 3 狀態(tài)變化的自動記錄

鍍液的溫度、pH、電流密度等操作條件最好采用自動記錄。故障發(fā)生時，這些記錄就成了最好的線索，便于探尋原因。電鍍后熱處理的數(shù)據(jù)等也要進行自動記錄，附上以供用戶參考。這些狀態(tài)的自動記錄，起到了動態(tài)跟蹤的作用，能及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生故障的前兆。

3. 8. 4 電源的細分化

有人認為大容量的整流器可用于小電流輸出，即所謂“大可兼小”。這種做法其實并不可取，尤其是鍍鉻。之前已經(jīng)提到，若2 000 A的整流器只用500 A左右的電流，電流脈動成分很大，會導(dǎo)致鍍層外觀不良。還有，若以一個電源提供多個電流輸出，其結(jié)果只能是無論哪個鍍件都得不到均勻的電流。可以的話，對電源進行細分，做到一個掛架一個電源，一個滾筒一個電源。只有這樣，才能對各鍍件上的電流進行正確控制。

3. 8. 5 鍍層性能的管理

為了確認是否具有用戶所要求的功能，必須對鍍層的性能(如鍍層厚度、表面粗糙度、硬度、耐磨性、潤滑性、釬焊性、接觸電阻等)進行測定。例如，接受方和加工方常常會對錫鉛比為9∶1的釬焊鍍錫層的可焊性和回流性產(chǎn)生爭議。

3. 8. 6 設(shè)備的管理

電鍍工廠使用的設(shè)備較多，因此，設(shè)備管理也是重要的一個方面。在電鍍生產(chǎn)過程中，無論是空氣攪拌用的空氣泵發(fā)生故障，還是電鍍產(chǎn)品用的掛具壞了，都不能得到良好的鍍層。所以，要經(jīng)常注意設(shè)備細小的地方。

How to improve the quality of plating products—Part II

// CHU Rong-bang*, WANG Ji-min

The process management for eliminating troubles in plating production was discussed, including the confirmation of certain items before and after plating, management of pre-/post-treatment and plating baths, and control of operation conditions. Some measures for reducing quality fluctuation were given, such as listing Q&As, installing automatic management devices, automatic recording the state changes, classifying the power supplies, assuring the coating properties, and strengthening equipment management.

electroplating; trouble; process management; pretreatment; post-treatment

Room 501, 6th Building, No. 4 Huju Beilu, Nanjing 210013, China

TQ153

A

1004 – 227X (2011) 10 – 0020 – 06

2010–12–29

儲榮邦（1939–），男，江蘇宜興人，碩士，師從查全性院士，高級工程師。在鋁上化學鍍鎳，鋁絲連續(xù)鍍銅，鐵絲連續(xù)鍍銅鍍錫，鋁件上鍍銀，鐵絲上連續(xù)鍍鋅，鐵件氯化鉀鍍鋅，電鍍生產(chǎn)線設(shè)計與廢水處理等方面都進行過研究。曾任南京表面處理研究會理事、副理事長，多次榮獲江蘇省、南京市電鍍協(xié)會或科學協(xié)會頒發(fā)的先進工作者和積極分子稱號。參加過多本書的編寫和審稿工作，發(fā)表論文和科普文章近百篇?，F(xiàn)主要從事有關(guān)安全生產(chǎn)、質(zhì)量管理、環(huán)境管理等各種技術(shù)文件的編寫工作。

作者聯(lián)系方式：(E-mail) njchu@sohu.com，(Tel) 025–83397457。

（未完待續(xù)）

[ 編輯：溫靖邦 ]