常 勝，張文華，林 紅，田春花

（1.內蒙古礦業(yè)開發(fā)有限責任公司，內蒙古 呼和浩特 010020；2.中國礦業(yè)大學（北京），北京 100083）

內蒙古某脈金礦選礦工藝研究

Study on mineral separation process of some lode gold ore in Inner Mongolia

常 勝1，張文華1，林 紅2，田春花2

（1.內蒙古礦業(yè)開發(fā)有限責任公司，內蒙古 呼和浩特 010020；2.中國礦業(yè)大學（北京），北京 100083）

研究了礦石的性質和特點，確定了試驗條件。采用浮選—尾礦氰化浸出工藝，金總回收率可達91.90%。該流程具有實際操作性強、成本低的特點，此研究為開發(fā)利用該礦提供了依據。

礦石性質；浮選；氰化；選礦流程

1 礦石性質

該礦石化學成分復雜，自然金嵌布粒度小，為提高礦石中金的回收率，進行試驗對比，選擇經濟合理的選礦工藝流程。

礦石的化學成份除金、銀外，還有硫、銅、鉛、鋅、鉬、鉍、錳及鐵等，含砷較低，小于0.001%。脈石礦物主要為石英，其次為粘土、絹云母、綠泥石、長石及方解石。原礦多元素分析結果見表1。礦物相對含量見表2。礦石主要為塊狀構造和浸染構造，金主要以自然金狀態(tài)在礦物中出現(xiàn),充填在各種礦物內部裂隙中和間隙中,見表3。

金在礦樣中嵌布粒度相對較細，+0.074mm粒級的自然金占11.19%，-0.074mm粒級的占88.81%，其中小于0.005mm為4.19%，小于0.01mm為21.8%，+0.02mm為53%，也就是說該礦物近50%小于0.02mm，由此可知，要使自然金完全單體解離較為困難。

2 選礦試驗

根據礦石中有價元素的賦存特點，以及綜合回收的原則，進行單一浮選試驗、原礦氰化浸出試驗及尾礦氰化浸出試驗。

2.1 單一浮選試驗

2.1.1 磨礦細度試驗

試驗條件為 Na2CO31000g/t；丁黃藥 80g/t；2#油 40g/t,試驗結果見圖1。

從圖1分析可以看出，隨著磨礦細度的增加金的回收率先增加后減小，品位有所降低，可能與粒度過細，產生泥化現(xiàn)象有關，在保證礦物單體有效解離的情況下，綜合考慮品位、回收率以及磨礦成本等，磨礦細度在-0.074mm占80%較適宜。

表1 原礦化學多元素分析結果 %

表2 礦物相對含量 %

表3 自然金在礦物中的分布比例 %

圖1 磨礦細度試驗結果

2.1.2 礦漿pH調整劑種類及用量試驗

本次試驗選用石灰與碳酸鈉兩種調整劑進行對比試驗。固定試驗條件：磨礦細度-0.074mm占84.90%；丁黃藥 80g/t；2#油 40g/t。改變調整劑種類及用量，試驗結果見表4、表5。

從試驗結果看，不添加調整劑，礦漿自然pH=6,效果不好，而添加石灰又比添加碳酸鈉指標好，并且在試驗操作中發(fā)現(xiàn)，添加碳酸鈉時，泡沫礦化程度不好，泡沫層薄，而添加石灰時，泡沫層厚且穩(wěn)定，易于操作，成本低廉，因此確定選用石灰作為調整劑，其用量為1 500g/t，pH=8.5～9。

表4 碳酸鈉用量試驗結果

表5 石灰用量試驗結果

2.1.3 捕收劑種類與用量試驗

試驗中對丁黃藥、丁銨黑藥、丁黃藥+丁銨黑藥三種捕收劑進行了用量試驗。固定試驗條件為：磨礦細度-0.074mm占 84.90%；CaO 1 500g/t；2#油40g/t。改變捕收劑種類及用量，結果列于表6、表7、表8。

分析表6、表7、表8數據，丁黃藥與丁銨黑藥混合使用效果較好，其用量80g/t為宜。

2.1.4 2#油用量試驗

固定試驗條件：磨礦細度-0.074mm占84.90%；CaO 1500g/t；丁黃藥+丁銨黑藥 80g/t。改變 2＃油用量，試驗結果見圖2。

表6 丁黃藥用量試驗結果

表7 丁銨黑藥用量試驗結果

表8 丁黃藥+丁銨黑藥用量試驗結果

圖2 2#油用量試驗結果

試驗數據表明，當起泡劑2＃油用量增加時，金精礦的品位及回收率也隨之增加，但當2＃油用量增加到40g/t以上時，回收率增加幅度變小，金精礦的品位下降，原因在于泡沫增多帶起更多的尾渣。綜合考慮，2＃油用量取40g/t為宜。

2.1.5 浮選濃度試驗

礦漿濃度對浮選效果有明顯的影響，本次試驗在固定其它試驗條件的基礎上考察礦漿濃度的最佳條件，試驗結果見圖3。

圖3 礦漿濃度試驗結果

數據顯示，礦漿濃度的最佳條件為28%～30%。

2.1.6 浮選時間試驗

原礦在浮選槽中停留時間過短不能達到有效成分的充分回收，停留時間過長又會惡化精礦品位，為此固定其它試驗條件，考察浮選時間對精礦品位及回收率的影響。試驗結果見圖4。

圖4 浮選時間試驗結果

數據顯示，浮時間為5分鐘可以保證金精礦品位的前提下使金充分回收。

2.1.7 閉路試驗

按圖5試驗流程進行全閉路試驗，考察中礦返回對金精礦品位及回收率的影響。試驗結果見表9。

閉路試驗結果表明，單一浮選工藝流程可以得到品位112.50g/t，回收率84.63%的金精礦，選別作業(yè)較為理想。

圖5 單一浮選閉路試驗流程

表9 單一浮選閉路試驗結果

2.2 原礦氰化浸出試驗

2.2.1 磨礦細度試驗

用棒磨機磨礦，礦漿濃度為30%，浸出時間為10小時，氰化納用量2kg/t，石灰用量為3kg/t，試驗結果見表10。

表10 磨礦細度試驗結果

試驗結果表明，磨礦時間為1小時，－340目粒級占86%時，即可得到理想的浸出率。

2.2.2 石灰用量試驗

試驗所用石灰為二級氧化鈣試劑，用前置于900℃箱式電爐中灼燒，以使其在空氣中形成的碳酸鈣全部分解為氧化鈣。磨礦細度為-340目占86%，氰化納用量2kg/t,浸出時間為10小時,礦漿濃度為30%。試驗結果見表11。

表11 石灰用量試驗結果

石灰加入量為2.5～3.0kg/t時浸出率最高，試驗選石灰用量為3.0kg/t，實測浸液pH值為12.5左右。

2.2.3 氰化鈉用量試驗

磨礦細度為-340目占86%，礦漿濃度為30%，石灰用量為3.0kg/t，浸出時間為10小時。試驗結果見表12。

表12 氰化鈉用量試驗結果

試驗結果表明，當氰化鈉加入量為2.0kg/t時，浸出率已無明顯上升趨勢，故氰化鈉用量選用2.0kg/t。

2.2.4 礦漿濃度試驗

磨礦細度為-340目占86%，礦漿濃度為30%，石灰用量為3.0kg/t，浸出時間為10小時。氰化鈉濃度為0.086%。試驗結果見表13。

表13 礦漿濃度試驗結果

試驗結果表明適宜的礦漿濃度為25%～30%，浸出率可達到82%以上。

2.2.5 浸出時間試驗

磨礦細度為-340目占86%,石灰用量為3.0kg/t，氰化鈉用量2.0kg/t,礦漿濃度為30%。試驗結果見表14。

表14 浸出時間選擇試驗結果

從試驗結果看出，當浸出時間達到18小時后，浸出率再無增高趨勢。

2.2.6 最佳條件試驗

磨礦細度為-340目占86%,石灰用量3.0kg/t,氰化鈉用量2.0kg/t,礦漿濃度30%,浸出時間18小時。試驗結果見表15。

表15 最佳條件試驗結果

平均浸出率為89.53%，最高浸出率為89.77%，浸渣品位可降至0.63g/t。

2.2.7 炭浸試驗

在浸出試驗的基礎上進行炭浸試驗，試驗步驟：礦漿浸出8小時后加入活性炭繼續(xù)浸出至18小時，試驗的結果見表16。

表16 活性炭用量試驗結果

從表16中試驗結果看，隨著活性炭用量的增加金吸附率升高。當活性炭用量為8kg/t原礦時，吸附率可達到98.47%。

2.2.8 金總回收率

最佳條件試驗金氰化浸出率為89.53%，炭吸附率98.47%，也即原礦經磨礦后直接氰化浸金，金的總回收率為88.16%。

2.3 浮選尾礦浸出試驗

在上述原礦氰化浸出最佳條件下，進行浮選尾礦浸出試驗，結果見表17。浸出平均回收率為94.37%，當活性炭加量為6kg/t原礦時，吸附率便可達到97.38%，總回收率為91.90%。

表17 浮選尾礦浸出試驗

單一浮選流程取得了較好結果，金回收率均達84.63%，尾礦品位平均可降至0.99g/t,且工藝簡單。原礦氰化浸出生產流程浸出率最高可達到89.77%，平均浸出率為89.53%，總回收率可達88.16%，浸渣金品位可降至0.63g/t。浮選—氰化尾礦浸出試驗，回收率最高可達95.62%，平均為94.37%，總回收率可達91.90%，浸渣品位平均可降至0.34g/t，取得較為理想的回收率，雖然增加尾礦浸出流程，但可以使金的回收率提升2.39%，浸出工藝成本低廉，經濟效益可觀，故試驗推薦使用浮選—氰化尾礦浸出工藝流程。

[1]丘繼存.選礦學[M].北京：冶金工業(yè)出版社，1987.

[2]徐天允，徐正春.金的氰化與冶煉[M].沈陽：沈陽黃金學院，1985.

[3]杜世勇.甘肅東海金礦礦石浮選試驗研究[J].黃金，2009,(12)：45-47.

TD953

A

2010-11-24

常 勝（1979-），男，內蒙古呼和浩特人，助理工程師，從事選礦工程技術管理工作。

Abstract:The ore feature and properties are researched,and the test conditions are determined.The total recovery rate can reach 91.90%by using flotation-tailings cyanidation leaching process.The process has the characteristics of easy operating and low cost,and which provides basis for the development and utilization of the iron mine.

Key words:ore property;flotation;cyanidation;mineral separation process

1672-609X（2011）02-0036-05