許振剛

1 施工中常見的梁體外觀質(zhì)量問題

在施工中常見的梁體外觀質(zhì)量問題有麻面、蜂窩、氣泡、分層線、色差、色斑、砂線、收縮裂縫等。

2 原因分析、預防措施、修補方法

2.1 麻面

麻面是指混凝土表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。

2.1.1 原因分析

1)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點;2)澆筑前未澆水濕潤或濕潤不夠，梁體表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面;3)模板表面粗糙或模板表面未清理干凈，附有水泥漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘壞;4)模板拼縫不嚴，局部漏漿;5)模板脫模劑涂刷不勻或局部漏刷，使混凝土表面與模板粘結造成麻面;6)新拌混凝土澆筑入模后，停留時間過長，振搗時已有部分凝固。

2.1.2 預防措施

1)振搗應遵循快插慢拔的原則，振動棒插入到拔出時間控制在20 s為宜，混凝土應分層均勻振搗密實，插入下層5 cm～10 cm，振搗至混凝土表面平坦泛漿，不冒氣泡，不顯著下沉為止，插振搗棒有困難時應采用附著式振搗器振實;2)澆筑混凝土前，模板應澆水充分濕潤，但不得積水;3)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物;4)澆筑前檢查模板拼縫，對可漏漿的縫隙應用雙面膠、膩子等堵嚴;5)脫模劑應涂刷均勻，不得漏刷;6)合理安排施工順序，減少混凝土澆筑的時間間隔。

2.1.3 修補方法

在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子的砂漿，將麻面抹平壓光。

2.2 蜂窩

混凝土表面無水泥漿，骨料間有空隙存在形成數(shù)量或多或少大小如蜂窩形狀不規(guī)則的窟窿。

2.2.1 原因分析

1)漏振或者振搗不到位;2)混凝土配合比選擇不當，水泥漿不足以填滿集料間的空隙，含砂率不足，集料級配不良;3)坍落度不適應于澆筑條件;4)模板漏漿易產(chǎn)生蜂窩;5)拌和數(shù)量控制不準或拌和不充分。

2.2.2 預防措施

1)振搗應當按順序逐一振搗確保不漏振，每一部位應當振搗至混凝土無明顯下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿為止。2)配合比的砂率不宜太小，混凝土砂率影響因素有骨料粒徑的大小、砂的種類、水膠比的大小、碎石的種類等多種因素，應根據(jù)具體情況進行配比優(yōu)化設計。3)由試驗人員嚴格控制混凝土的入模狀態(tài)，坍落度過小混凝土不易振實，坍落度過大漿體與石子易分離。4)澆筑前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤，澆筑過程中由專人檢查模板質(zhì)量，并嚴格控制每次振搗時限。5)對于拌和數(shù)量控制不準或拌和不充分的問題，可以對拌和機供料計量設備進行重新標定，定期檢查，對于集中拌和的混凝土，膠凝材料偏差應當控制在±1%，粗、細骨料應當控制在±2%，水和外加劑應當控制在±1%。在計量準確的前提下，拌和過程中作好最大投料量和最小拌和時間的控制，避免貪多求快影響拌和質(zhì)量。

2.2.3 修補方法

小蜂窩可按麻面方法修補，大蜂窩先將蜂窩軟弱部分鑿去，用鋼絲刷將結合面清理干凈，將與梁體相同的水泥，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿用抹子壓入蜂窩內(nèi)、刮平，修補完成后用土工布進行保濕養(yǎng)護。

2.3 氣泡

2.3.1 原因分析

1)模板表面有污漬、不光滑，氣泡不易排出。2)漏振或者振搗不到位，使混凝土中有害氣泡沒有排出。3)脫模劑太粘，粘住混凝土中的水分和氣泡使其不能排出。4)混凝土太粘使其內(nèi)部氣泡不易排出。

2.3.2 預防措施

1)為減少氣泡生成，一定要將模板表面清理干凈并盡量采用表面光滑的模板。2)每層混凝土不可鋪太厚，要逐一振搗避免漏振，振動棒插入到拔出時間控制在20 s為宜，振動時要上下抽動幫助氣泡逸出并采用附著式振搗器輔助振搗。3)脫模劑不可太粘，以免滯留或粘住水和氣泡。4)合理的選用外加劑及膠凝材料用量，確定合理的水膠比及砂率，減小混凝土粘滯阻力。

2.4 分層線

2.4.1 原因分析

1)混凝土分層澆筑時，由于振動上層混凝土時振動棒沒有深入到下層足夠深度，層與層之間出現(xiàn)分層線。2)混凝土坍落度損失過大、凝結時間過快，使層與層之間出現(xiàn)分層線。3)模板溫度過高使混凝土表面水分損失過快，產(chǎn)生分層線。4)層與層之間澆筑間隔時間過長，產(chǎn)生分層線。

2.4.2 預防措施

1)施工時精心組織振搗施工，避免漏振和過振及插入深度不足。2)根據(jù)冬季和夏季環(huán)境氣溫的不同調(diào)整混凝土的施工性能，滿足不同環(huán)境的施工要求。3)澆筑混凝土前，模板應澆水降溫。4)控制好混凝土的澆筑順序，盡量縮短混凝土層與層之間澆筑間隔時間。

2.5 色差、色斑

2.5.1 原因分析

1)原材料變化，如水泥、粉煤灰、外加劑批次變化，砂子的含泥量變化等，使混凝土凝結后產(chǎn)生色差。2)模板上的浮銹沒有打磨干凈，使混凝土表面出現(xiàn)銹斑。3)混凝土澆筑上層時下層混凝土等待時間過長，混凝土出現(xiàn)明顯的接槎痕跡。4)混凝土施工過程中水膠比變化大，使混凝土出現(xiàn)色差。5)分層澆筑時混凝土振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方發(fā)白，形成對比。6)模板上機油涂刷過多往下流，拆模后在構件表面呈現(xiàn)若續(xù)若斷的假“分層”。7)施工時部分混凝土模板會因投料和振動棒激振，濺上許多水泥漿或在翼板上殘留未清理干凈的水泥漿，拆模后在混凝土表面留下白斑點。

2.5.2 預防措施

1)做好原材料數(shù)量的統(tǒng)計，一片梁盡可能的用同一批的原材料進行生產(chǎn)。2)施工前一定要將模板清理干凈，脫模劑涂抹均勻。3)混凝土停歇后繼續(xù)澆筑，一定要將兩層混凝土的連接處振搗到位。4)施工過程中要加大骨料含水率的檢測頻次，保證用水量準確。5)精心組織振搗，注意混凝土振實的表現(xiàn)，避免過振發(fā)生離析。6)涂機油時以模板出現(xiàn)油光為準，采用質(zhì)量品質(zhì)較好的機油涂刷均勻。7)澆筑時應用隔離板遮擋，防止混凝土濺到翼板上。

2.5.3 修補方法

當油脂引起的假分層現(xiàn)象，用砂紙打磨后即可出現(xiàn)混凝土本色，對其他原因造成的混凝土分層，當不影響結構使用時，一般不做處理;需處理時用黑白水泥調(diào)制的接近混凝土顏色的漿體粉刷或噴涂。

2.6 砂線

2.6.1 原因分析

1)混凝土和易性不好，在振搗過程中產(chǎn)生離析現(xiàn)象，使混凝土漿體與集料分離產(chǎn)生砂線。2)模板接縫不密實，漿體流出，產(chǎn)生砂線。3)脫模劑質(zhì)量不好或局部漏刷，使混凝土表面漿體粘于模板上，產(chǎn)生砂線。

2.6.2 預防措施

1)控制好混凝土的入模狀態(tài)，注意混凝土振實的表現(xiàn)，避免過振發(fā)生離析。2)澆筑前檢查模板拼縫，對可漏漿的縫隙應用雙面膠、膩子等堵嚴。3)使用合格廠家生產(chǎn)的脫模劑，涂抹均勻，防止漏刷。

2.6.3 修補方法

將河砂過篩，選出其中的細砂，加入白水泥和黑水泥(白水泥和黑水泥的加入量分別為細砂質(zhì)量的70%和20%左右)。加水拌和均勻后，涂抹于砂線處，然后用細砂布磨光。再用黑、白水泥抹擦一遍，修補完成后用塑料薄膜進行保濕養(yǎng)護。

2.7 收縮裂縫

混凝土的收縮分干縮和自收縮兩種。干縮是混凝土隨著多余的水分蒸發(fā)，濕度降低而產(chǎn)生體積減少的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大部分，自收縮是水泥水化作用引起體積減少。

1)原因分析。a.混凝土養(yǎng)護不當，灑水次數(shù)過少，表面損失水分過快造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面混凝土開裂;b.過多振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增大。

2)預防措施。a.澆筑完混凝土12 h后開始養(yǎng)護，養(yǎng)護齡期為7 d，24 h內(nèi)每2 h養(yǎng)護一次，24 h后按每12 h養(yǎng)護一次;b.振搗密實而不離析，對板頂面進行二次抹壓以減少收縮量。

3)修補方法。對細微的裂縫可向裂縫內(nèi)灌入純水泥漿嵌實再覆蓋養(yǎng)護，或?qū)⒘芽p加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉，對于較深的或貫穿的裂縫，應用環(huán)氧樹脂灌漿后，表面再加刷環(huán)氧樹脂膠泥封閉。

3 結語

在混凝土施工中，應以防為主，只有認真做好每一道工序，嚴格把關、善于總結經(jīng)驗、吸取教訓，才能在今后的施工中不出現(xiàn)或少出現(xiàn)這些缺陷。遵循混凝土施工的基礎原則，始終做到在施工前對應注意的關鍵環(huán)節(jié)進行充分的交底，在施工中做好控制，施工后及時處理，才能保證混凝土外觀質(zhì)量。

[1]胡世春.預應力T梁混凝土外觀質(zhì)量問題原因及改進[J].山西建筑，2009，35(11):131-132.