高小玲

(四川二灘建設(shè)咨詢有限公司，四川成都 610051)

1 概述

混凝土為不均勻的脆性材料，抗裂能力較低。水泥混凝土易于開裂的本質(zhì)在于其粒子與粒子之間僅存在弱物理鍵的相互作用，抗拉強(qiáng)度比抗壓強(qiáng)度要小一個數(shù)量級，而其微結(jié)構(gòu)的不均勻性以及在硬化早期因多方面原因造成的損傷、微裂縫和拉應(yīng)力(自生變形、塑性變形、干濕變形和溫度變形引起的拉應(yīng)力超過混凝土的抗拉強(qiáng)度時就會發(fā)生裂縫)進(jìn)一步使其易于開裂，且出現(xiàn)裂縫的時間和部位呈現(xiàn)隨機(jī)性。近年來，混凝土施工產(chǎn)生裂縫的原因主要與使用高活性水泥、人工碎石骨料的缺陷、摻大量礦物細(xì)粉及混凝土生產(chǎn)中使用高效減水劑、混凝土配合比水灰比過低和混凝土施工過程控制不當(dāng)有關(guān)。筆者就混凝土產(chǎn)生裂縫的原因進(jìn)行了分析，并對預(yù)防控制措施進(jìn)行了探討。

2 混凝土建筑物產(chǎn)生裂縫的原因

2.1 原材料引起混凝土建筑物產(chǎn)生裂縫的原因

(1)高活性水泥的使用。近年來，各水泥廠家生產(chǎn)的水泥比表面積較小、水泥細(xì)度過細(xì)導(dǎo)致水泥活性過高，不利于混凝土抗裂性和耐久性。國家標(biāo)準(zhǔn)對不同品種水泥的比表面積的控制上限沒有要求。由于水泥標(biāo)準(zhǔn)和試驗方法的改變，有些水泥廠把水泥磨得很細(xì)，并在使用該類水泥拌制混凝土?xí)r用水量較大，水化反應(yīng)過快，從而造成混凝土早期水化熱過高，溫升過快，早期強(qiáng)度過高(類似早強(qiáng)水泥)，彈性模量增加，同時自生變形、干縮變形、溫度變形的速度、程度也大為提高，疊加產(chǎn)生的拉應(yīng)力超過抗拉強(qiáng)度，最終導(dǎo)致混凝土產(chǎn)生裂縫。過細(xì)的水泥對高效減水劑的相容性也不利。

(2)骨料先天性的缺陷。近年來，由于建筑業(yè)的大發(fā)展及施工現(xiàn)場料源條件限制，大部分建筑物使用的都是由施工現(xiàn)場開采的巖石加工的骨料，有的骨料是具有潛在危害性反應(yīng)的活性骨料，有的骨料強(qiáng)度過高，對水泥石的膨脹和收縮產(chǎn)生比較強(qiáng)的抑制作用，有些巖石加工的骨料粒形不好，類似針片狀骨料含量高，而且表面裹粉較多，骨料吸水率較大，有些巖石加工的細(xì)骨料石粉含量高(高石粉含量會加速水泥水化，提高水泥的活性)，細(xì)度模數(shù)小，上述情況會使骨料比表面積和空隙率較大，所拌制的混凝土用水量較大，和易性較差，容易在顆粒下面形成空穴，以及由泌水形成空隙，從而不利于骨料與水泥石的粘結(jié)，導(dǎo)致水泥石及水泥石與骨料界面產(chǎn)生微裂縫，降低混凝土的強(qiáng)度。若要改善混凝土的施工性能，勢必增加水泥用量，從而會使?jié){骨比增加，干縮加大;加之混凝土自生變形和溫度變形疊加效應(yīng)產(chǎn)生的拉應(yīng)力過大使之產(chǎn)生裂縫。

(3)硅粉的使用。摻硅粉的混凝土因硅粉細(xì)度在2%左右(45μm方孔篩篩余)，較細(xì)，比表面積較大(20 000 m2/kg左右)，需水量比是幾種礦物外加劑中最大的，從而導(dǎo)致用水量較大，混凝土拌和物較稠，澆筑后硅粉細(xì)粉和水化生成物又迅速填充毛細(xì)孔，阻礙泌水上升，因此混凝土表面更易產(chǎn)生早期塑性收縮開裂的現(xiàn)象;硅粉摻量越大，開裂現(xiàn)象越嚴(yán)重，如四川某水電站導(dǎo)流洞泵送混凝土施工早期摻10%硅粉，澆筑過程中發(fā)現(xiàn)振搗及收面困難，澆筑后水分蒸發(fā)過快而導(dǎo)致混凝土表面發(fā)白、澆筑幾天后發(fā)生表面龜裂和貫穿性裂縫。經(jīng)分析，硅粉摻量過高是導(dǎo)致混凝土早期開裂的主要原因。

(4)新型高效減水劑的使用。近年，混凝土大流動性和泵送混凝土施工是在使用混凝土新型高效減水劑的前提下實現(xiàn)的，此類混凝土的用水量少、水灰比小，因此，當(dāng)混凝土表面水分蒸發(fā)速率大于泌水速率時，會發(fā)生局部的塑性收縮開裂。近年使用的聚羧酸類減水劑有更高的減水率，存在造成混凝土更大的早期收縮開裂傾向。新型減水劑與細(xì)度較小的水泥相容性不好，會導(dǎo)致混凝土拌和物的和易性變差，以及硬化后的混凝土抗裂性能變差。

2.2 配合比不科學(xué)引起混凝土裂縫產(chǎn)生的原因

(1)用水量過大。混凝土拌和物用水量過大或施工時采用較大的坍落度，澆筑后混凝土硬化前易沉降與泌水，拌和物中骨料下沉并在粗骨料下方形成水囊，混凝土硬化后抗彎、壓、拉強(qiáng)度明顯下降，尤其是在澆筑大流動性的高性能鋼筋混凝土?xí)r此現(xiàn)象更加突出。某電站在導(dǎo)流洞邊墻施工做缺陷處理時發(fā)現(xiàn)骨料分層，上層是砂漿、中間小石集聚，下層中石集聚較多，在一些大骨料、鋼筋的下方有很微小的縫隙。在對導(dǎo)流洞底板混凝土采取鉆芯、切割做試塊進(jìn)行混凝土的各項性能試驗后證實了采用有這些現(xiàn)象存在的混凝土芯樣制做的試塊的抗壓、拉強(qiáng)度及抗?jié)B、抗凍性能下降。其原因是大流動性的混凝土拌和物澆筑后，骨料受重力作用下沉，其內(nèi)部的一部分水上升至表面形成表面泌水，一部分水上升遇到骨料和鋼筋受阻在其下面形成水囊，在混凝土硬化的過程中骨料和鋼筋下方的部分水參與水化作用形成混凝土結(jié)石，部分水通過毛細(xì)通道遷移，在骨料和鋼筋下方與混凝土形成小裂縫，其粘結(jié)力變?nèi)?，表面因泌水蒸發(fā)、混凝土沉降形成表面裂縫，使整體混凝土力學(xué)性能和耐久性能變差。

(2)水膠比過小及水泥用量過大。在相同用水量情況下，水膠比過小，混凝土拌合物體內(nèi)自由水過少，拌合物較粘稠而不利于施工且不易振搗密實，同時，混凝土表面易出現(xiàn)塑性收縮開裂。混凝土中自由水量越少，同時，混凝土結(jié)構(gòu)致密度增加導(dǎo)致由混凝土內(nèi)部向外遷移用以補充表面蒸發(fā)散失的自由水量就越缺乏，從而使混凝土表面開裂越嚴(yán)重;此外，水膠比越小，混凝土的早期自身收縮越大也是其開裂性增加的一個原因。在相同水膠比的情況下，水泥用量越大，漿骨比增大引起干縮增大，同時造成混凝土早期水化熱過高，溫升過高過快，若養(yǎng)護(hù)不到位易導(dǎo)致混凝土產(chǎn)生裂縫。

(3)骨料級配及砂率影響:骨料最大粒徑較大時，容易造成拌和物中骨料的離析，降低混凝土的均質(zhì)性，而且粗骨料與水泥石的界面粘結(jié)是混凝土的薄弱環(huán)節(jié)，在一定荷載作用下，界面裂縫首先在較大粒徑骨料的界面上產(chǎn)生，從而誘發(fā)混凝土的破壞。骨料級配不合理、砂率過小不能組成密實的骨架，砂率過大則易造成已澆混凝土表面產(chǎn)生浮漿現(xiàn)象而導(dǎo)致混凝土各種性能降低。

2.3 施工過程控制不當(dāng)引起混凝土建筑物產(chǎn)生裂縫的原因

混凝土產(chǎn)生裂縫的原因比較復(fù)雜，有時是由多種原因而導(dǎo)致混凝土建筑物開裂。筆者針對近年來在施工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的具體的問題，分析了建筑物產(chǎn)生裂縫的原因。

(1)混凝土拌和物的影響。配合比中各種材料稱量精度低、拌合時間過短而使混凝土拌和物不均勻，運輸過程過長及運輸過程中發(fā)生漏漿、失水、過多溫度回升、含氣量和坍落度等均會使拌和物的溫度、含氣量、坍落度不能滿足要求，出現(xiàn)拌和物流動性差或離析和泌水現(xiàn)象而使和易性變差，造成已澆混凝土密實度及強(qiáng)度、各種變形產(chǎn)生的拉應(yīng)力不均勻，裂縫總是從密實度小、強(qiáng)度低及所受拉應(yīng)力大的薄弱處形成，根據(jù)工程調(diào)查，裂縫的出現(xiàn)與混凝土的不均勻存在重要關(guān)系，σ值越大，裂縫就多。

(2)混凝土澆筑過程的施工工藝控制?；炷寥雮}手段不當(dāng)造成骨料分離、平倉振搗不均勻(漏振、過振、欠振)或入倉時混凝土拌和物已初凝及高溫、低溫季節(jié)倉面降溫、保溫保濕措施不當(dāng)都會造成混凝土的開裂。

(3)混凝土澆筑后的養(yǎng)護(hù)及表面保護(hù)?；炷翝仓瓿蓵r沒有及時覆蓋進(jìn)行隔熱保濕、保溫或低溫、氣溫驟降及氣溫日變幅較大、雨季、有風(fēng)季節(jié)養(yǎng)護(hù)及表面保護(hù)不及時、不到位及混凝土處于干濕、冷熱交替的環(huán)境中都易導(dǎo)致混凝土的開裂。如混凝土澆筑面受到風(fēng)吹日曬，表面干燥過快，產(chǎn)生較大的收縮，其又受到內(nèi)部混凝土的約束，在表面產(chǎn)生拉應(yīng)力而開裂。近年來，拌制的混凝土普遍采用較小的水膠比，同時摻有高細(xì)度的硅灰、粉煤灰等摻合料，泌水量比較小，甚至不泌水，因此，在較小水分蒸發(fā)速率的環(huán)境下，塑性收縮裂縫依然有可能出現(xiàn)，這就意味著對水分蒸發(fā)速率的控制要求更為嚴(yán)格?；炷帘砻娴乃终舭l(fā)速率主要與相對濕度、空氣溫度、風(fēng)速和太陽輻射等環(huán)境因素有關(guān)，因此，養(yǎng)護(hù)對防止水分蒸發(fā)意義重大。

3 預(yù)防混凝土建筑物產(chǎn)生裂縫的主要措施

混凝土是不均勻的致密體，一旦混凝土產(chǎn)生裂縫，將會導(dǎo)致混凝土耐久性降低并影響混凝土建筑物的美觀和整體性，嚴(yán)重時會縮短工程的使用壽命甚至使其喪失使用功能。預(yù)防混凝土產(chǎn)生裂縫的主要措施有:優(yōu)選原材料、采用新材料、優(yōu)化設(shè)計、優(yōu)化配合比、改進(jìn)施工工藝、加強(qiáng)施工工程質(zhì)量控制等。

3.1 根據(jù)工程特點及技術(shù)要求優(yōu)選原材料并采用新材料

各種原材料在品質(zhì)滿足國家標(biāo)準(zhǔn)及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的情況下，根據(jù)工程特點及技術(shù)要求，對各種原材料提出了更高的要求。

(1)水泥:對水泥的表面積提出上限要求，對水泥的堿含量(水泥中堿含量不但對活性骨料有影響，而且對水泥的凝結(jié)硬化和混凝土的開裂都有影響。在使用堿活性骨料的建筑物中，必須嚴(yán)格限制水泥中的堿含量)、強(qiáng)度波動范圍、水化熱、礦物成分、水泥到工地的溫度提出技術(shù)要求。如對大體積混凝土，要對中熱水泥中的C3A提出上限限制要求。因該成分發(fā)熱量大，特別是在早期，需水量大，干縮大，體積穩(wěn)定性差，對混凝土的抗裂十分不利。對中熱水泥中的C4AF成分提出下限限制要求，因該成分對混凝土的抗折強(qiáng)度和抗沖磨性能有利并可增加水泥韌性，有利于混凝土的抗裂。

(2)粉煤灰及外加劑:對粉煤灰的等級、粉煤灰的堿含量、氧化鈣含量等提出要求;對減水劑減水率、泌水率比、含氣量、凝結(jié)時間差、總堿量等提出要求。配制高性能抗磨蝕的混凝土宜優(yōu)先選用低收縮的聚羥酸鹽等高效減水劑。

(3)骨料:混凝土的強(qiáng)度是由水泥石的強(qiáng)度、水泥石與骨料的界面粘結(jié)強(qiáng)度和骨料強(qiáng)度所決定的，混凝土一般采用骨料強(qiáng)度較高、粒形較好的人工碎石(接近球形或立方體)。在同等條件下，一般碎石混凝土比卵石混凝土的強(qiáng)度高，但選擇碎石骨料的強(qiáng)度不易太高(要求為混凝土設(shè)計強(qiáng)度的2.5倍)，要改進(jìn)砂石生產(chǎn)系統(tǒng)的工藝，使生產(chǎn)的粗骨料粒形方正，級配合理，中徑篩篩余滿足要求，并根據(jù)骨料原材的特性結(jié)合試驗論證對砂細(xì)度模數(shù)，石粉含量提出合理的要求，嚴(yán)控砂的含水率。施工現(xiàn)場對砂子含水率的控制是影響混凝土質(zhì)量的重要一環(huán)，含水率穩(wěn)定是關(guān)鍵，應(yīng)努力控制砂子中的含水率穩(wěn)定≤6% 。

(4)膨脹劑及膨脹水泥:在摻有硅粉的高性能抗磨蝕混凝土中摻入補償早期收縮的膨脹劑，對于大體積和抗裂要求較高的混凝土構(gòu)筑物使用膨脹水泥(水泥生產(chǎn)過程中內(nèi)摻或外摻氧化鎂等)，賦予其適度的膨脹，鋼筋約束膨脹產(chǎn)生壓應(yīng)力，主要用于補償干縮與冷縮。補償收縮混凝土在周圍有約束的條件下產(chǎn)生側(cè)向擠壓力，使混凝土密實，該混凝土的耐久性優(yōu)于普通混凝土。以硅酸鹽水泥熟料為主要組分的補償收縮混凝土由于堿度較高，鋼筋在其中無銹蝕危險;堿度較低的補償收縮混凝土若膨脹率較小，在限制條件下，密實性較好，銹蝕也較輕微。

(5)聚丙烯、改性聚丙烯纖維:在混凝土中摻入聚丙烯、聚乙烯、改性聚丙烯等纖維具有阻裂和增韌作用，有助于提高纖維混凝土的抗沖擊性，不但可以防止塑性收縮裂縫，而且可以增強(qiáng)構(gòu)件的抗彎承載力，改善結(jié)構(gòu)延性。但前提有兩個:一是纖維材料具有嚴(yán)格穩(wěn)定的化學(xué)性質(zhì)，既使在水泥水化時產(chǎn)生強(qiáng)烈的堿性物質(zhì)也能安之若素，不發(fā)生任何變化;第二，纖維具有良好的自分散性，能夠在正常混凝土制備所要求的攪拌時間之內(nèi)完成在混凝土整體內(nèi)無所不在的均勻性分散過程。

近年來大量的研究和應(yīng)用實踐證明，若在混凝土中摻加體積率為0.1% ～0.3%的聚丙烯纖維時，可使混凝土的塑性收縮減少12% ～25%。摻聚丙烯纖維能有效改善混凝土的早期自收縮而推遲裂縫產(chǎn)生的時間，且隨著摻量提高，開裂時間延后，裂縫寬度減小。在對聚丙烯纖維表面進(jìn)行處理后，可提高聚丙烯纖維與水泥基體的界面粘結(jié)強(qiáng)度，減小裂縫寬度的作用更顯著，這與纖維表面的吸附水形成內(nèi)養(yǎng)護(hù)有關(guān)。改性聚丙烯纖維長度為15～25 mm時抗裂效果比較理想。

3.2 根據(jù)工程特點及現(xiàn)場骨料的情況優(yōu)化設(shè)計

(1)利用混凝土的后期強(qiáng)度?；炷两Y(jié)構(gòu)物一般從澆筑混凝土到開始承受荷載時間較長，如把強(qiáng)度設(shè)計齡期由28 d改為90 d，從而使配合比有了更大的優(yōu)化空間，可進(jìn)一步改善混凝土抗裂性能，特別是對鋼筋較密的泵送混凝土，水泥用量多，一般溫控很難過關(guān)，若強(qiáng)度設(shè)計齡期延長可降低混凝土的絕熱溫升，對溫控十分有利。

(2)出機(jī)口拌和物的性能。在施工條件允許的情況下，盡量減小混凝土拌和物出機(jī)口的坍落度，在保持水灰比不變的情況下減小用水量及水泥用量，控制混凝土中的總堿量;對混凝土的含氣量提出適當(dāng)要求，減少混凝土脆性，增加韌性;對出機(jī)口溫度提出嚴(yán)格的明確要求，降低水化溫峰、抑制溫度裂縫的發(fā)生。

(3)硬化混凝土的各項性能。對于體積大和抗裂要求較高的建筑物，要對強(qiáng)度等級、彈性模量、極限拉伸、自生體積變形、抗凍、抗?jié)B等級等提出適當(dāng)要求，以提高混凝土的綜合抗裂能力。

(4)施工工藝。對于體積大和抗裂要求較高的建筑物，要對澆筑層厚高度、間歇時間、通水冷卻方式、降溫梯度等提出設(shè)計要求。

3.3 根據(jù)工程特點及技術(shù)要求優(yōu)化施工配合比

將選定的配合比在施工現(xiàn)場做工藝性試驗，并進(jìn)一步優(yōu)化，使用于施工的配合比經(jīng)濟(jì)、適用、科學(xué)。筆者從以下三個方面談一談施工配合比的優(yōu)化。

(1)提高混凝土中粉煤灰的摻量。很多國家標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)程都將粉煤灰摻量40%作為上限。近年來，多家試驗單位通過多次試驗已獲得突破，要抑制混凝土變形開裂，需要提高混凝土中粉煤灰的摻量，經(jīng)過試驗論證是可行的。如四川某電站的碾壓混凝土重力壩所用Ⅱ級粉煤灰的摻量已達(dá)50%，有些部位摻量已達(dá)65%。粉煤灰摻量是影響混凝土早期收縮變形的一個重要因素，大摻量粉煤灰混凝土早期收縮較小且具有良好的抗裂性。由于混凝土的收縮主要受水膠比或用水量的影響，加人粉煤灰后，優(yōu)質(zhì)粉煤灰由于其“滾珠軸承”的作用，可以改善混凝土拌和物的和易性并減少混凝土單位體積用水量，抑制混凝土的收縮，其收縮隨粉煤灰含量的增加而減小。一方面，粉煤灰在水泥漿體中由于微集料效應(yīng)及火山灰反應(yīng)生成水化C一S一H凝膠，既填充了孔隙，也相應(yīng)補償了部分收縮。其次，大摻量粉煤灰混凝土可以減少自生變形，粉煤灰替代部分水泥，使水泥用量減少，同時也減少了水化反應(yīng)總量，有利于降低混凝土自收縮。再者，大摻量粉煤灰混凝土可以抑制溫度變形，摻粉煤灰有利于降低溫峰值和溫峰出現(xiàn)的時間。有試驗論證粉煤灰摻量為10% ～50%時，3 d水化溫升降低13.9% ～52.1% ，3 d水化熱降低5.9% ～35.1%，水化溫升減慢、溫峰出現(xiàn)時間推遲 0.5 ～3.2 h。

(2)采用適當(dāng)?shù)乃z比和較低的用水量。在滿足施工工作性要求的前題下，宜選用較小的用水量和較小的坍落度，在水膠比不變時，較小的用水量使得水泥用量也較小。在滿足強(qiáng)度、耐久性及其它要求的前提下，應(yīng)選用合適的水膠比，配制高性能抗磨蝕混凝土的水膠比應(yīng)小于0.4，宜優(yōu)先選用低收縮的聚羥酸鹽等高效減水劑來減少混凝土的用水量。

(3)盡量減少單方混凝土的水泥用量，提高骨料含量。設(shè)計配合比時，在保證混凝土拌和物具有良好和易性的前提下，選用水量較小、拌和物密度較大所對應(yīng)的砂率、選用最大粒徑的骨料及最佳級配。骨料級配良好、砂率適當(dāng)時，由于組成了密實的骨架，既使水泥用量較小，亦能使混凝土獲得較高的強(qiáng)度。當(dāng)骨料的品種一定時，單方混凝土中骨料用量越大，漿骨比越小，干縮也越小。

3.4 混凝土施工工藝及施工過程中的質(zhì)量控制

(1)用膨脹劑補償混凝土收縮。補償收縮混凝土拌合物粘稠，無離析和泌水現(xiàn)象，宜于泵送施工。摻有硅粉的高性能抗磨蝕混凝土由于使用摻入膨脹劑而不泌水，凝結(jié)時間短，產(chǎn)生早期塑性收縮裂縫的傾向更顯著，故抹面和修整的時間應(yīng)提早，不宜過晚，并注意早期養(yǎng)護(hù)。膨脹劑在水泥水化過程中需要較多的水分，膨脹劑只有與水泥均勻混合，通過充分水化才能實現(xiàn)要求達(dá)到的膨脹率。在補償收縮混凝土澆筑后，立即開始保濕養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間不少于14 d，以充分供應(yīng)膨脹過程中需要的水分，否則，混凝土中的水分將很快蒸發(fā)，水泥不能充分水化，膨脹劑的作用也就不能充分發(fā)揮，膨脹劑中未反應(yīng)的組分在混凝土使用期間，在合適的條件下會產(chǎn)生二次鈣礬石而造成破壞。大體積混凝土其配筋以內(nèi)的混凝土處于筋力的限制狀態(tài)，補償收縮混凝土對混凝土中心溫度與表面溫度之差的補償很有效，而表面混凝土處于自由狀態(tài)，對表面溫度與環(huán)境溫度之差的補償作用有限，因此，對其表面必須進(jìn)行蓄水養(yǎng)護(hù)，以減小混凝土溫差應(yīng)力，避免表面裂縫的產(chǎn)生。

(2)施工過程中的質(zhì)量控制。

①施工過程中，嚴(yán)格按照混凝土施工配合比攪拌混凝土，確保混凝土的合理性。要嚴(yán)格控制混凝土的單位用水量;泵送混凝土在滿足泵送和澆筑要求時，宜盡可能減少坍落度，摻加適量、質(zhì)量良好的泵送劑和摻合料;混凝土攪拌時間要適當(dāng)，保證拌合物的均勻性。要采取措施保證運輸過程中混凝土不漏漿、不離析，防止坍落度、含氣量損失過大、溫度回升過快，保證混凝土施工性能良好。

②混凝土澆筑時，下料不宜太快，防止堆積或振搗不充分;嚴(yán)格按照操作規(guī)程進(jìn)行混凝土振搗，必要時，可以在混凝土澆筑1～1.5 h后、混凝土尚未凝結(jié)之前對混凝土進(jìn)行二次振搗，表面要壓實抹光，對低水膠比的高強(qiáng)與高性能混凝土澆筑2 h后再次抹面可以很好地改善其抗裂性能。高溫季節(jié)進(jìn)行倉面噴霧，可以保證澆筑溫度符合要求;混凝土振搗完畢，及時覆蓋5 cm厚的保溫被12～24 h進(jìn)行隔熱，揭開保溫被后進(jìn)行濕養(yǎng)護(hù)。大風(fēng)天氣采取緩凝或覆蓋等措施減少因表層水分迅速蒸發(fā)形成的內(nèi)外硬化不均勻造成的裂縫?；炷烈B續(xù)澆筑，層塊間歇時間宜控制在5～14 d。按規(guī)定時間和順序進(jìn)行拆模，冬季或遇到降溫天氣和氣溫日變幅大的季節(jié)要延遲拆模時間，已拆模的要及時覆蓋棉被或粘貼聚苯乙烯板、泡沫塑料進(jìn)行表面保護(hù)。體積大和抗裂要求較高的建筑物對澆筑層間歇時間、通水冷卻溫度、時間及降溫梯度等按設(shè)計要求嚴(yán)格控制。

(3)混凝土的養(yǎng)護(hù)措施。

防止混凝土裂縫的產(chǎn)生要加強(qiáng)對混凝土的養(yǎng)護(hù)(包括延長養(yǎng)護(hù)時間)和表面保護(hù)。為了保證水泥的水化過程能正常進(jìn)行，獲得質(zhì)量良好的混凝土，混凝土在成型后必須在適宜的溫、濕環(huán)境中進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，早期養(yǎng)護(hù)的溫、濕度適宜對混凝土強(qiáng)度的發(fā)展、抑制混凝土收縮非常有利。對于摻粉煤灰和摻硅粉的混凝土，裂縫的發(fā)生及發(fā)展主要發(fā)生在l d前，因此，須在初凝前開始覆蓋養(yǎng)護(hù)。此外，在工程實際中，由于種種原因而不能確保在養(yǎng)護(hù)期間做到完全的保濕，可先噴涂養(yǎng)護(hù)劑后再覆蓋塑料保護(hù)膜進(jìn)行密封養(yǎng)護(hù)。

4 結(jié)語

引起混凝土建筑物產(chǎn)生裂縫的因素較多，原因較復(fù)雜，往往是多種原因綜合產(chǎn)生疊加效應(yīng)導(dǎo)致混凝土建筑物產(chǎn)生裂縫，因此，在混凝土施工過程中，應(yīng)從建筑物設(shè)計、原材料、配合比、施工過程全方位、全過程的采取防裂措施，包括采用新材料、引用新技術(shù)、改進(jìn)施工工藝、加強(qiáng)施工全過程質(zhì)量控制等措施防止混凝土開裂，以保證混凝土建筑物的使用壽命、使用功能滿足設(shè)計要求并安全高效的運行。