上海石油化工股份有限公司塑料事業(yè)部 郭文

前言

上海石油化工股份有限公司塑料事業(yè)部一號高壓聚乙烯裝置（簡稱1PE）建成投產(chǎn)于1976年9月，是目前國內(nèi)同類裝置中生產(chǎn)規(guī)模最小、運行時間最長的裝置，裝置的綜合能耗曾經(jīng)一直處于較高的狀態(tài)。近幾年來，通過學(xué)習(xí)和借鑒行業(yè)最新技術(shù)和先進(jìn)裝置的經(jīng)驗，不斷優(yōu)化工藝條件，同時開展和實施多項能源優(yōu)化項目和措施，從而使該裝置的能源消耗逐年下降。2008年度該裝置榮獲中石化集團(tuán)公司技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)“最快進(jìn)步獎”，2010年度獲中石化集團(tuán)公司同類裝置競賽第二名，被業(yè)界稱為化工裝置的“常青樹”。

1 裝置概述

1PE裝置是上海石化一期建設(shè)工程引進(jìn)裝置之一，采用的是日本三菱油化—聯(lián)邦德國BASF超高壓管式“E”法工藝技術(shù)，設(shè)計能力為年產(chǎn)高壓聚乙烯樹脂6萬t（兩條生產(chǎn)系列各3萬t）。1985年和1987年裝置經(jīng)過二次增量改造，使高壓聚乙烯年生產(chǎn)能力從設(shè)計值6萬t增加到7.8萬t，提高30%。目前在無大檢修的年份，年產(chǎn)量可達(dá)到9萬t左右。

1.1 裝置工藝流程簡述

1PE裝置生產(chǎn)采用超高壓管式“E”法工藝——通過兩點進(jìn)料后的聚合級乙烯，經(jīng)多級壓縮，在330～3350C、265～275 MPa高溫高壓及高流速下，用空氣為引發(fā)劑引發(fā)兩次聚合反應(yīng)，產(chǎn)出本色顆粒狀高壓聚乙烯樹脂。整個生產(chǎn)流程的主要單元有：壓縮、聚合反應(yīng)、氣體循環(huán)、造粒處理及風(fēng)送5個單元，見圖1。

1.2 裝置綜合能耗狀況

1PE裝置生產(chǎn)主要消耗的能源品種有電、中壓蒸汽、低壓蒸汽、氮氣、工業(yè)水、純水等。電主要用于整個工藝流程中的電機(jī)設(shè)備，如壓縮機(jī)、擠出機(jī)、風(fēng)送系風(fēng)機(jī)等；蒸汽主要用于對高壓乙烯、熔融物料的加熱、拌熱，管線和儀表設(shè)備的保溫等，用汽設(shè)備主要有反應(yīng)器、預(yù)熱器、熱水槽、高壓分離器排料管線、產(chǎn)品管線及低壓制品分離器等；氮氣用于吹掃，開停車時的置換、料倉氮封等；各種品質(zhì)的水用于工藝系統(tǒng)的冷卻、沖洗和消防等。以2005年為例，1PE裝置綜合能耗見圖2。

2 裝置能源優(yōu)化方案的形成與確立

近幾年，國內(nèi)新建高壓聚乙烯裝置不斷涌現(xiàn)，這些新建裝置工藝技術(shù)先進(jìn)、規(guī)模產(chǎn)能大、單位產(chǎn)品能耗低、產(chǎn)品市場競爭力強(qiáng)。1992年4月，塑料事業(yè)部二號高壓聚乙烯裝置（簡稱2PE）也相繼建成投產(chǎn)，這對于生產(chǎn)規(guī)模小，工藝技術(shù)相對落后的1PE裝置來說無疑是個巨大的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)技術(shù)矛盾日益突出，尤其在能源的綜合利用方面兩套裝置存在相當(dāng)大的差異。

2PE裝置在能源綜合利用方面與1PE裝置比較具有以下特點：

1）2PE采用的是空氣和高、低溫兩種有機(jī)過氧化物作為復(fù)合引發(fā)劑，有機(jī)過氧化物三點注入，乙烯單程轉(zhuǎn)化率達(dá)27%[1]。將有機(jī)過氧化物作為引發(fā)劑，由于引發(fā)溫度低，因此反應(yīng)器預(yù)熱用的蒸汽耗量也較低。

2）聚合反應(yīng)所產(chǎn)生的大量副生蒸汽，基本能滿足該裝置不同熱用戶的需求，通過替代新鮮蒸汽，2PE裝置在連續(xù)正常運行中基本不使用新鮮低壓和中壓蒸汽。

3）2PE裝置的各類切粒水、冷卻水、冷凝水能夠得到綜合利用。

由此，為實現(xiàn)降低1PE裝置產(chǎn)品綜合能耗，提高產(chǎn)品成本競爭能力，借鑒2PE裝置能源高效利用的新模式，結(jié)合節(jié)能新技術(shù)的運用和推廣，以降低電耗、減少蒸汽用量和提高水資源綜合利用為切入點，1PE裝置節(jié)能減排優(yōu)化改造項目基本形成。

3 裝置能源優(yōu)化的主要措施

3.1 優(yōu)化用電方案，降低單位產(chǎn)品電耗

從圖2可以看出，1PE裝置綜合能耗組成中，電耗占到總能耗的79.46%，因此，降低電耗是能源優(yōu)化的重中之重。

1）優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，減少二次擠出品產(chǎn)量

1PE裝置的主要用電設(shè)備有前段壓縮機(jī)，后段壓縮機(jī),前處理擠出機(jī)，后處理擠出機(jī),風(fēng)送風(fēng)機(jī),儀表壓縮機(jī)等,這些主要設(shè)備占裝置用電量的95%以上。

1PE裝置的主要電氣設(shè)備大多是高壓、大功率，目前國內(nèi)此領(lǐng)域節(jié)電技術(shù)不多，現(xiàn)行的條件對連續(xù)運行的電氣設(shè)備，大多只能通過提高運轉(zhuǎn)效率來降低單位電耗，節(jié)電的空間不大。

結(jié)合裝置產(chǎn)品在市場的銷售情況，事業(yè)部嘗試對間斷性運行的電氣設(shè)備，如后處理擠出機(jī)系統(tǒng)，通過逐步減少二次擠出品數(shù)量及開發(fā)新品種牌號等措施，達(dá)到減少或停止后處理二次擠出機(jī)系統(tǒng)運行，從而實現(xiàn)降低總電耗。

Q200(低密度聚乙烯輕包裝薄膜樹脂)當(dāng)時是1PE裝置的主要產(chǎn)品，生產(chǎn)過程中需使用后處理擠出機(jī)系統(tǒng)，進(jìn)行二次擠出，其電耗比其他牌號的產(chǎn)品高15%。同類裝置生產(chǎn)此類產(chǎn)品通過一次擠出就能達(dá)到同樣的質(zhì)量技術(shù)指標(biāo)要求，產(chǎn)品單位成本存在明顯差異。同時，隨著塑料樹脂后端加工市場的變化，Q字號產(chǎn)品市場的需求呈逐年下降趨勢。2006年起，事業(yè)部對高壓聚乙烯樹脂產(chǎn)品進(jìn)行了果斷的結(jié)構(gòu)調(diào)整，1PE裝置開始減少二次擠出產(chǎn)品Q200的產(chǎn)量，同時，逐漸以一次擠出品Q210替代，逐步得到用戶和市場認(rèn)可，至2006年底，實現(xiàn)了Q210全部替代Q200的目標(biāo)。2007年起，1PE裝置不再生產(chǎn)Q200產(chǎn)品，后處理擠出機(jī)系統(tǒng)停開。1PE裝置近年來Q200產(chǎn)量與裝置用電單耗情況見表1。

表1 1PE裝置近年來Q200產(chǎn)量與裝置用電單耗情況表

從表1可以看出，裝置2005年生產(chǎn)Q200產(chǎn)品17534t，電單耗為968kWh/t，2006年生產(chǎn)Q200產(chǎn)品6590t，電單耗為926kWh/t，2007年Q200停產(chǎn)后，電單耗下降到885kWh/t,2007年比2005年電單耗下降幅度8.57%,折標(biāo)煤下降30.79kgce/t，節(jié)電效果十分明顯。

2)優(yōu)化產(chǎn)品風(fēng)送流程,完善輸送管線布置

風(fēng)送系統(tǒng)的電氣機(jī)組是裝置主要用電設(shè)備之一，對風(fēng)送機(jī)組的優(yōu)化是裝置節(jié)電的另一條有效途徑。

裝置通過加強(qiáng)過程控制，優(yōu)化風(fēng)送貯槽抽氣、混合和輸送工藝流程，在保證安全和產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，合理減少抽氣、混合和輸送電氣設(shè)備工作時間，提高工藝處理和輸送效率。

風(fēng)送系統(tǒng)流程有抽氣、混合、輸送等環(huán)節(jié)，每個環(huán)節(jié)必須用抽氣風(fēng)機(jī)把微量乙烯排到系統(tǒng)外。后處理擠出機(jī)系統(tǒng)停運后，風(fēng)送貯槽OT-405（A～C）處于空置狀態(tài)，在對靜電消除裝置及抽氣風(fēng)機(jī)進(jìn)行改造消除安全隱患的基礎(chǔ)上，確認(rèn)輸送管線的可行性后，將OT-405（A～C）作為產(chǎn)品成品貯槽，集抽氣混合于一體，然后直接送至包裝，這樣每批料減少了二次輸送環(huán)節(jié)，大大縮短了產(chǎn)品的輸送周期，增加了貯槽周轉(zhuǎn)能力，同時節(jié)約了大量電能。2008年該項目實施后，每批料輸送時間減少6小時，送料風(fēng)機(jī)的功率按132kW計，通過貯槽OT-405（A～C）送包裝的產(chǎn)品按400批計，年節(jié)電31.68萬kWh。

3.2 優(yōu)化用汽方案，減少蒸汽用量

從圖2還可以發(fā)現(xiàn)，1PE裝置綜合能耗組成中，蒸汽消耗量占到總能耗的17.82%，列裝置用能第二位，因此，降低蒸汽用量也是裝置能源優(yōu)化的重要突破口。

1)優(yōu)化引發(fā)劑使用技術(shù)，減少蒸汽消耗

低密度高壓聚乙烯系由乙烯單體在高溫、超高壓條件下通過引發(fā)劑聚合而成[2]。不同的引發(fā)體系決定了不同的反應(yīng)控制過程及不同的生產(chǎn)轉(zhuǎn)化率，因此引發(fā)劑的優(yōu)化在高壓聚乙烯的聚合反應(yīng)中十分重要。

不同裝置根據(jù)各自不同的生產(chǎn)工藝所選用的引發(fā)劑有所不同，常用的引發(fā)劑體系有三類：

（1）采用純氧或空氣體系，

（2）空氣與過氧化物混合體系，

（3）有機(jī)過氧化物混合體系[1]。

以氧為引發(fā)劑時引發(fā)溫度控制在230℃，以有機(jī)過氧化物為引發(fā)劑溫度控制在160℃[2]。越低的引發(fā)溫度顯示著裝置引發(fā)技術(shù)的先進(jìn)水平，在較低的溫度以較快速率分解并引發(fā)聚合反應(yīng)，從而降低加熱反應(yīng)器所用的蒸汽，增加聚合反應(yīng)的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)量，降低能耗。

由于1PE裝置是采用上世紀(jì)七十年代引發(fā)工藝的老裝置，使用的是以觸媒空氣為主的引發(fā)劑體系，初始引發(fā)溫度高，反應(yīng)器預(yù)熱段中壓蒸汽消耗較大，引起裝置能耗偏高，乙烯轉(zhuǎn)化率較低。而以空氣與有機(jī)過氧化物混合作為引發(fā)劑已成高壓聚乙烯裝置引發(fā)劑的主流，被越來越多的新建高壓聚乙烯裝置采用，事業(yè)部2PE裝置采用的正是空氣和高、低溫兩種有機(jī)過氧化物作為復(fù)合引發(fā)劑。

根據(jù)1PE裝置實際情況，通過對裝置現(xiàn)有引發(fā)加熱系統(tǒng)和反應(yīng)器布置及撤熱能力等的綜合分析，經(jīng)幾次成功的工業(yè)試生產(chǎn)后，2007年6月事業(yè)部確定使用有機(jī)過氧化物替代部分觸媒空氣作為引發(fā)劑的工藝和系統(tǒng)改進(jìn)方案。

在不影響系統(tǒng)物料和熱量平衡的前提下，保留原來的觸媒空氣引發(fā)劑系統(tǒng),在裝置第一反應(yīng)器的入口注入過氧化物,這樣降低了初始引發(fā)溫度，減少加熱反應(yīng)器所用蒸汽，特別是可以降低第一反應(yīng)器預(yù)熱蒸汽壓力和用量,減少副反應(yīng)，同時因反應(yīng)提前，反應(yīng)范圍擴(kuò)大，產(chǎn)出更多副生蒸汽，使管式反應(yīng)器的產(chǎn)能達(dá)到最大，達(dá)到提高轉(zhuǎn)化率、降低能源消耗的目的。

實施空氣和有機(jī)過氧化物復(fù)合引發(fā)劑體系，利用有機(jī)過氧化物引發(fā)溫度低的技術(shù)特性，減少反應(yīng)器預(yù)熱用中壓蒸汽的耗量160GJ/d，年節(jié)約蒸汽58400GJ。

2）實施副生蒸汽替代新鮮蒸汽的改造

在高壓聚乙烯生產(chǎn)中，消耗蒸汽的主要工段是壓縮工段、預(yù)熱工段、反應(yīng)段和熱水段、減壓分離段。按照工藝要求裝置使用的蒸汽有三個等級：2.5MPa、1.3 MPa和0.5 MPa, 其中2.5 MPa蒸汽主要用于第一反應(yīng)器預(yù)熱B部、熱水貯槽、脈沖閥及反應(yīng)器和高壓系放出管線、高壓分離器排料管線、產(chǎn)品管線及低壓制品分離器的加熱、保溫；1.3MPa蒸汽用于第一反應(yīng)器預(yù)熱A部、側(cè)流預(yù)熱器A、B部、擠出機(jī)筒體、模頭的加熱、保溫；0.5MPa蒸汽用于壓縮單元潤滑油設(shè)備、潤滑油管線及其他系統(tǒng)的冬季保溫。

分析認(rèn)為：對間斷性用蒸汽設(shè)備，節(jié)能的主要方法是在滿足工藝要求的前提下，合理安排用汽時間；對連續(xù)性用蒸汽設(shè)備，在滿足工藝穩(wěn)定的前提下，可以考慮利用聚合反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，即經(jīng)熱水系統(tǒng)產(chǎn)生的副生蒸汽，部分替代新鮮蒸汽，從而節(jié)約蒸汽用量。

裝置聚合反應(yīng)是一個放熱反應(yīng)，為防止物料溫度過高而結(jié)焦，并且為了控制反應(yīng)速率，需將反應(yīng)熱及時撤熱，如用普通的冷卻水冷卻會造成聚乙烯的析出，阻塞反應(yīng)器，因此采用適度的熱水冷卻。熱水從各反應(yīng)段帶走熱量，返回?zé)崴蹆?nèi)產(chǎn)生不同壓力等級的副生蒸汽，這些副生蒸汽的利用也是裝置降低能耗的重要途經(jīng)[3]。

2006年開始將熱水段產(chǎn)生的0.5MPa副生蒸汽替代用于壓縮單元潤滑油設(shè)備、潤滑油管線、其他系統(tǒng)冬季時的保溫；將熱水段產(chǎn)生的1.3MPa副生蒸汽替代用于第一反應(yīng)器預(yù)熱A部、側(cè)流預(yù)熱器A、B部、擠出機(jī)筒體、模頭的保溫；引發(fā)劑優(yōu)化后第一反應(yīng)器預(yù)熱B部的蒸汽壓力從2.5MPa降到1.3MPa,再將熱水段產(chǎn)生的1.3MPa副生蒸汽替代這部分的蒸汽。

經(jīng)過對用能情況和物料平衡的充分論證，認(rèn)為在裝置正常運行中，系統(tǒng)保溫用的中壓蒸汽完全可以用1.3MPa副生蒸汽替代。2007年，利用裝置停車檢修的時機(jī)，實施了脈沖閥和反應(yīng)器及高壓系緊急放出管線保溫和高壓分離器排料管線保溫蒸汽用1.3MPa副生蒸汽部分替代改造，每天可節(jié)約中壓蒸汽150GJ，經(jīng)濟(jì)效益非?？捎^。

2009年，在事業(yè)部北區(qū)區(qū)域進(jìn)一步實施副生蒸汽再利用優(yōu)化改造項目。用副生蒸汽替代動力真空除氧裝置和監(jiān)測換熱器所使用的新鮮低壓蒸汽，每天可節(jié)約低壓蒸汽45GJ。

3）優(yōu)化運行管理及工藝操作

針對裝置某些系統(tǒng)運行方式進(jìn)行重新摸索、討論，進(jìn)一步對其進(jìn)行工藝優(yōu)化。如對高壓循環(huán)系統(tǒng)日常運行的過濾器壓差進(jìn)行跟蹤監(jiān)控，在不影響裝置正常運行的情況下，將高壓過濾器1/2F-101的切換頻度由一周一次改為二周一次，除了減少乙烯消耗以外，節(jié)約吹掃用中壓蒸汽和氮氣。同時，在裝置開車正常后及時將原中壓蒸汽保溫系統(tǒng)切換至副生蒸汽保溫系統(tǒng)。對間斷性用汽設(shè)備，合理安排用汽時間，如開停車時高壓換熱器、段間冷卻器的吹掃，在滿足工藝要求的前提下，嚴(yán)格控制中壓蒸汽的吹掃時間，進(jìn)一步減少了蒸汽的消耗。另外，將壓縮現(xiàn)場疏水器改為新型節(jié)能型疏水器，消除漏氣現(xiàn)象,減少蒸汽浪費。對蒸汽系統(tǒng)管線保溫進(jìn)行廣泛檢測，對缺乏保溫部位以及外壁溫度超高的部位進(jìn)行維修，減少蒸汽輸送過程損耗。

通過優(yōu)化引發(fā)劑技術(shù)，實施副生蒸汽替代新鮮蒸汽改造項目及優(yōu)化運行管理和工藝操作等措施，減少了大量新鮮蒸汽的消耗，1PE裝置的蒸汽用量從2005年的219360GJ下降到2010年的55903GJ，下降了74.52%。見表2。

3.3 優(yōu)化用水方案，提高水資源綜合利用能力

表2 1PE裝置近年來蒸汽消耗情況表 （單位：GJ）

1PE裝置主要用水系統(tǒng)包括工業(yè)水系統(tǒng)、純水系統(tǒng)、冷卻循環(huán)系統(tǒng)等。工業(yè)水主要用于循環(huán)水場的工業(yè)水補(bǔ)充，機(jī)泵的冷卻，現(xiàn)場沖淋，消防儲備等；純水主要用于造粒工藝中的冷卻，反應(yīng)器熱水槽的補(bǔ)充，儀表設(shè)備的冷卻等；循環(huán)水系統(tǒng)由冷卻塔，集水井，旁慮池，加壓泵站和其他用水設(shè)備組成。

通過對裝置各類水質(zhì)、流量數(shù)據(jù)的分析和研究[4]，按照有關(guān)水夾點理論和技術(shù)的應(yīng)用原則和方法，制定了1PE裝置節(jié)能用水優(yōu)化方案[5]。

高壓聚乙烯造粒工藝過程中，熔融狀態(tài)的聚乙烯擠壓切粒后，產(chǎn)品顆粒需立即用溫度較低的純水來冷卻，并輸送到干燥系統(tǒng)，水和粒子分離后純水排入地溝，這部分純水因含有較多粉塵而無法進(jìn)入純水系統(tǒng)，白白流失。2006年，1PE裝置切粒水回收改造項目正式實施，即將各溢出水經(jīng)溢流管回收入集水槽中，再經(jīng)沉淀分離用水泵通過過濾器把純水送回裝置用水點，以減少新鮮純水用量。該項目每小時節(jié)約純水7t，年純水節(jié)約量為61320t。

裝置1/2AA-212、213、119A/B聚合反應(yīng)單元泄漏氣體報警系統(tǒng)現(xiàn)場儀表原所在位置在一、二系列熱水區(qū)域底樓位置，所要檢測的采自反應(yīng)夾套的高溫氣體或蒸汽需要利用純水進(jìn)行冷卻，冷卻后的廢水因無法回收而直接排放掉。2007年，裝置將這幾臺現(xiàn)場儀表移位至一、二系列熱水區(qū)域三樓，使原直接排放到地溝的冷卻水通過自然高度落差，回收至附近的OV-603槽內(nèi)實現(xiàn)再利用。聚合反應(yīng)單元泄漏氣體報警系統(tǒng)現(xiàn)場儀表冷卻水回收利用項目的實施，每小時節(jié)約純水6t，年純水節(jié)約量為52560t。

加強(qiáng)現(xiàn)場疏水器管理，實施蒸汽冷凝水回收利用,提高冷凝水回收率。將壓縮現(xiàn)場疏水器改為新型節(jié)能型，使蒸汽冷凝水自疏水器出來成滴水狀；聚合現(xiàn)場蒸汽冷凝水自疏水器排出后，全部接入聯(lián)網(wǎng)的管線內(nèi)進(jìn)行回收，經(jīng)地下管線回收到OP801的水池內(nèi)，作循環(huán)水回收；擠出現(xiàn)場蒸汽冷凝水自疏水器排出后，經(jīng)擠出現(xiàn)場副生蒸汽回收槽后作循環(huán)水回收。同時對在夏天運轉(zhuǎn)溴化鋰?yán)鋬鰴C(jī)時所產(chǎn)生的冷凝水進(jìn)行了回收。蒸汽冷凝水回收利用項目實施后，每小時節(jié)約工業(yè)水7t，年工業(yè)水節(jié)約量為61320t。

表3 1PE裝置近年來純水、工業(yè)水消耗情況表 （單位：t）

表4 2005年～2010年1PE裝置能耗情況表 (單位:kgce/t)

上述節(jié)水項目的實施，減少了大量純水和工業(yè)水的消耗。1PE裝置的純水用量從2005年的263270t下降到2010年132584t，工業(yè)水用量從2005年的246323t下降到2010年183636t。見表3。

3.4 安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)生產(chǎn)是裝置降低能耗的重要保證

對化工生產(chǎn)而言，安全穩(wěn)定、長周期運行是裝置降低能耗的重要保證，不僅可以提高裝置產(chǎn)量，同時也可避免因頻繁停車造成的放空損失、廢次品的產(chǎn)生而造成單位能耗的增加，因此裝置安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)生產(chǎn)是降低能耗的必要條件。

一般情況下裝置規(guī)模越大、產(chǎn)量越高、運行周期越長則能耗越低。1PE裝置在保障長周期、高負(fù)荷生產(chǎn)運行方面作出了積極的努力和探索。裝置加強(qiáng)對關(guān)鍵設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測，針對老裝置的特點，開展設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)活動，加強(qiáng)對重點關(guān)鍵設(shè)備和大機(jī)組的特級維護(hù)，開工率逐年提高，停車次數(shù)逐年下降，從而使裝置較好地保持長周期、高負(fù)荷生產(chǎn)運行狀態(tài)。2010年1PE裝置一系列打破國內(nèi)行業(yè)長周期運轉(zhuǎn)最高紀(jì)錄，創(chuàng)下連續(xù)運轉(zhuǎn)270.5天的最新紀(jì)錄。

4 裝置節(jié)能效果分析

近年來，學(xué)習(xí)和借鑒行業(yè)先進(jìn)技術(shù)以及與同類新建裝置的比較對照，尋找出1PE老裝置的薄弱環(huán)節(jié)，有針對性地完善和優(yōu)化裝置工藝生產(chǎn)條件，實施一系列能源優(yōu)化項目和措施，從而使該裝置的能源消耗明顯下降。見表4

統(tǒng)計結(jié)果表明：1PE裝置綜合能耗，從2005年的468.31kgce/t，下降到2010年的367.16 kgce/t，下降101.16 kgce/t,下降幅度達(dá)21.60%。其中，用電方案的優(yōu)化及減少新鮮蒸汽用量措施效果最為明顯，電耗從2005年的372.11 kgce/t，下降到2010的339.47 kgce/t,電耗下降32.64 kgce/t,下降了8.77%；蒸汽消耗從2005年的83.44 kgce/t，下降到2010的20.59 kgce/t,下降62.86 kgce/t,下降了75.33%。見圖3。

1PE裝置201O年綜合能耗比2005年減少101.16 kgce/t，每tce按700元計，每t產(chǎn)量降低成本70.81元，按年生產(chǎn)能力9萬t計,節(jié)約費用637.29萬元。

5 結(jié)束語

1PE裝置運行三十多年，主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)在國內(nèi)同類裝置中始終保持較好水平，“常青樹”常青，與這幾年裝置積極組織課題攻關(guān)，優(yōu)化能源配置及綜合利用，不斷攻克生產(chǎn)技術(shù)瓶頸，提高裝置科學(xué)管理水平密切相關(guān)。至今，裝置繼續(xù)保持著較好的運轉(zhuǎn)率和負(fù)荷率，繼續(xù)在為上海石化的生產(chǎn)發(fā)揮著重要的作用。

[1]錢曉敏.有機(jī)過氧化物在高壓聚乙烯生產(chǎn)中的應(yīng)用,化學(xué)工業(yè)出版社（1999）

[2]洪定一.塑料工業(yè)手冊[M]，化學(xué)工業(yè)出版社（1999）

[3]曹正芳 王文等.八萬噸高壓聚乙烯裝置的火用分析與節(jié)能[J], 金山油化纖2001.1（59-62）

[4]上海工程技術(shù)大學(xué),《上海石化塑料事業(yè)部水量平衡測試研究報告》（2003）

[5]James G.Mann and Y.A.Liu,Industrial Water Reuse and Wastewater Minimization,McGraw-Hill,New York(1999).