劉方明

(臨沂恒昌焦化股份有限公司,山東郯城 276132)

臨沂恒昌焦化股份有限公司100 kt/a焦爐煤氣甲醇工程由化學工業(yè)第二設計院負責設計, 2009年5月16日土建正式開工,經(jīng)過全體項目建設者的努力,于2010年5月17日一次性安全開車成功,產(chǎn)出合格甲醇產(chǎn)品。

工藝流程設計按照經(jīng)典流程考慮。大致如下。

焦化來的焦爐煤氣經(jīng)過粗過濾器過濾雜質后進入氣柜儲存、緩沖,然后經(jīng)焦爐煤氣壓縮機加壓后進入精脫硫工段,將有機硫轉化為硫化氫的同時用中溫氧化鋅脫除,總硫含量≤0.1×10-6的精脫硫氣進入轉化工段,在轉化爐內甲烷與空分送過來的氧氣進行純氧轉化反應,轉化并精脫硫合格的轉化氣送二合一壓縮機加壓后進入管殼式合成塔生產(chǎn)甲醇。

我公司焦爐氣制甲醇正常生產(chǎn)時,焦爐氣壓縮機開2臺,滿量生產(chǎn),焦爐氣量7～9月份在31 000 m3/h左右,10月以后隨著氣溫下降焦爐氣量能達32 000 m3/h左右,合成系統(tǒng)壓力控制在不超過4.7 MPa,合成塔出口控制在226℃,日產(chǎn)甲醇360 t左右,氧壓機開2臺,儀表空氣正常時使用空分產(chǎn)的壓縮空氣,焦爐至甲醇的儀表氣閥關閉。

曾經(jīng)出現(xiàn)因轉化燒嘴護泵跳閘、氧氣管線出現(xiàn)泄漏、焦爐氣壓縮機跳閘、氧壓機跳閘、電器原因、循環(huán)機聯(lián)鎖跳閘等致使甲醇系統(tǒng)緊急停車。

緊急停車后的再次開車步驟如下。

緊急停車時應及時聯(lián)系化產(chǎn)開放散,關氣柜進口閥門,防止氣柜超高限,并且開儀表空氣自焦爐至甲醇的閥門,保證儀表空氣正常。

因系統(tǒng)屬于緊急意外停車,原因查清后為節(jié)約時間及時組織開車,系統(tǒng)不需要氮氣置換,各崗位按開車規(guī)程開始開車。

(1)及時聯(lián)系鍋爐房,開3#鍋爐送中壓蒸汽,至少保持2.0 MPa。

(2)檢查一次水、循環(huán)水、電供應是否正常。

(3)檢查并將轉化系統(tǒng)聯(lián)鎖投至正常狀態(tài)。

(4)空分開車?？辗珠_車至制出合格的氧氣至少2～3 h。

(5)空分開車的同時轉化爐進行蒸汽升溫。

①因緊急停車后時間短,可直接進行轉化蒸汽升溫,點預熱爐,將預熱爐出口溫度控制在550℃。

②焦爐氣壓縮機做好準備后啟動,空轉正常。

③因精脫硫系統(tǒng)急停后還處于保溫保壓狀態(tài),此時壓縮機可開四出直接送物料至精脫硫,控制四出壓力0.8 MPa。

④用焦爐氣初預熱器轉化氣調節(jié)閥控制精脫硫預加氫進口270℃左右,分別對預加氫脫硫槽、一級加氫脫硫槽、中溫脫硫槽、二級加氫脫硫槽進行升溫。然后將升溫氣串入氧化鋅脫硫槽?？刂凭摿蛳到y(tǒng)壓力0.7 MPa。

⑤將合格的脫硫氣送至轉化進行焦爐氣升溫,預熱爐出口630℃左右,并控制轉化系統(tǒng)1.0 MPa。用放散調節(jié)閥控制。

(6)空分穩(wěn)定后,通知化驗室對氧氣、氮氣進行分析,合格后,將氧壓機、氮壓機準備好。

(7)啟動氮壓機,控制在0.6 MPa,送氮氣至外管。

(8)啟動氧壓機,控制在1.2 MPa,送氧氣至外管。

(9)投氧

①控制入轉化中壓蒸汽1.8 MPa,轉化系統(tǒng)壓力1.0 MPa,控制氧氣壓力1.2 MPa。將進轉化氧氣調節(jié)閥前導淋打開置換。

②先開投氧小副線,投氧成功壓力穩(wěn)定后再開調節(jié)閥。

(10)二合一機組開車

①盤車。

②循環(huán)油開電加熱器加熱。

③開氮氣密封氣閥門。

④開循環(huán)油泵,給高位油箱上油。

⑤高位油箱回油后,全面檢查機組,然后送高壓電開二合一。

(11)通知化驗室分析轉化出口氧含量。氧含量合格后二合一進口閥門準備接起。

①逐漸將轉化氣送至二合一前放空置換,取樣分析,合格氣氧含量為不超過0.5%。

②轉化氣逐漸導入二合一機組,然后送至合成。

(12)加量

①二合一接完氣后逐漸加量,開第二臺壓縮機、氧壓機,每加量500 m3/h,穩(wěn)定一段時間。

②嚴格執(zhí)行升溫速率,轉化中控逐漸加量至2機滿量生產(chǎn)。

(13)中壓蒸汽根據(jù)情況調節(jié),轉化、合成退蒸汽時聯(lián)系好鍋爐房,也可通過減溫減壓器送至低壓網(wǎng)。

(14)精餾開車

根據(jù)低壓蒸汽壓力進行開車,直到開車正常生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。

以上是一次緊急停車后的開車方案。按此方案,可以縮短開車時間,早日生產(chǎn)出合格甲醇,為公司創(chuàng)造效益贏得時間。