(中國石化河南油田分公司南陽石蠟精細化工廠，河南南陽 473132)

1 前言

南陽石蠟精細化工廠常減壓催化裂化聯(lián)合裝置(簡稱新聯(lián)合裝置)于1992年10月建成投產(chǎn)，裝置運行時產(chǎn)生一定量的含油污水和含硫污水，分別經(jīng)過隔油和蒸汽汽提后通過下水系統(tǒng)經(jīng)1#提升泵站提升至污水場進行再處理。

煉油裝置排放污水水質(zhì)控制指標主要是COD和油等。COD是指在強酸和加熱條件下，用重鉻酸鉀作為氧化劑處理水樣時所消耗氧化劑的量?；瘜W(xué)需氧量反映了水中受還原性物質(zhì)污染的程度，水中的還原性物質(zhì)有各種有機物、亞硝酸鹽、硫化物、亞鐵鹽等。水被有機物污染是很普遍的。因此，COD也作為有機物相對含量的指標之一。化學(xué)需氧量越大，說明水體受有機物污染越嚴重。

2 降低外排污水中COD濃度的必要性

①裝置外排污水COD含量降低后，可降低污水處理場處理深度和處理負荷，同時為廠外排污水達標排放提供保障。②自2003年新聯(lián)合裝置推行清潔生產(chǎn)審核以來，裝置排放的廢水量和COD濃度呈逐年下降趨勢，但與國內(nèi)同行業(yè)清潔生產(chǎn)水平還存在一定的差距。③隨著國家對環(huán)保的日益重視和企業(yè)節(jié)能減排指標的不斷提高，從源頭預(yù)防和削減污染顯得非常重要。

3 聯(lián)合裝置目前外排污水的現(xiàn)狀

聯(lián)合裝置污水主要來源有電脫鹽脫水、柴油水洗罐污水、常壓塔頂汽提蒸汽冷凝水、減壓塔汽提蒸汽和一抽蒸汽冷凝水、分餾塔油氣分離罐脫水、氣壓機一段油氣分離罐脫水、機泵外用冷卻水污水、衛(wèi)生保潔時生成的污水、裝置開停工期間產(chǎn)生的污水等。污水中的主要污染因子為COD、石油類、硫化物、氨氮。

裝置內(nèi)的污水初級處理環(huán)保設(shè)施包括:常壓裝置使用隔油池預(yù)處理，催化裝置使用污水汽提裝置進行預(yù)處理。

裝置易于進入和易于控制進入污水中的污染物包括:瓦斯及干氣凝液、減頂油、堿渣、機泵泄漏的油品、催化泵區(qū)采樣口泄漏的油品、開停工各容器和塔器放空的油品。

催化裝置脫硫塔出口氨氮現(xiàn)狀值平均值為348.8 mg/L，合格率僅25%;常壓裝置外排污水平均值為1 339.3 mg/L。

通過對2009年1月1#提升泵站污水的COD值(mg/L)制圖如圖1所示。

圖1 聯(lián)合裝置外排污水COD值

4 外排污水COD控制目標

外排污水總目標COD由2 000 mg/L降至1 500 mg/L。將總目標細化為兩個子目標，具體操作為:降低常壓裝置外排水COD，從2009年1月的平均1 339.3 mg/L，降低 20%，濃度降至 1 071.4 mg/L;降低催化脫硫塔出口氨氮含量，從2009年1月的平均 348.8 mg/L，降低 45%，濃度降至 191.8 mg/L。

5 控制外排污水COD措施研究及實施

5.1 提高污水汽提系統(tǒng)效率

針對脫硫塔出口氨氮居高不下的情況，對污水汽提系統(tǒng)進行檢修，重點完成了以下工作:①對汽提塔內(nèi)的蒸汽分布管進行了檢修，對堵塞的分布管進行了清理，使其保持暢通;②對填料被吹動的部位進行了重新固定;③對酸性氣體線進行徹底吹掃，使其后路暢通，避免了塔頂壓力過高;④對污水和凈化水換熱器H401/1、2、3進行了清垢處理，提高了污水進塔溫度，加快了硫化物和氨氮的分離。

5.2 定期清理隔油池，提高隔油效果

針對隔油池內(nèi)油泥不斷積累沉淀，造成隔油池有效空間變小，分離時間變短，影響隔油效果的狀況，每季第一個月的10日之前對隔油池徹底清理一次油泥。油泥清理指定專人負責，監(jiān)督清理效果，清理隔油池的同時，將隔油池上游和下游水溝內(nèi)的油泥同時清理，確保整個系統(tǒng)沒有油泥。

5.3 改變瓦斯、干氣切液方式，防止進入下水系統(tǒng)

常壓裝置瓦斯液的來源有四個:減壓瓦斯罐、機械抽真空泵后減壓瓦斯緩沖罐、常壓瓦斯罐、干氣罐。

原來瓦斯切液時，職工需一桶一桶的切，再一桶一桶的倒入三格箱，勞動強度大，不安全也不環(huán)保，同時危害身體健康，職工不能100%全部將瓦斯液切入三格箱。經(jīng)研究使用密閉回收瓦斯液的方法，具體是使用氣動隔膜泵以工業(yè)風(fēng)作動力將瓦斯液全部回收至石腦油回流罐。

流程圖如圖2所示。

通過以上措施，瓦斯液和干氣液得到了100%回收，做到了本質(zhì)安全和環(huán)保健康。

5.4 嚴格管理機泵取樣口

催化機泵上的取樣口一直是環(huán)保管理的難點。主要存在如下問題:①取樣口關(guān)不嚴;②外單位隨意在取樣口放汽油清理物品;③本單位保潔等需要時，開閥接油;④油品未有廢油盒接，油品流入泵區(qū)明溝，后直接進入下水系統(tǒng)。

采取如下措施:①制定考核細則;②對取樣口進行加鎖管理;③制作接油盒接油，每個夜班下班前倒入大桶內(nèi)一次，再回收至常壓進行回煉。

圖2 瓦斯液回收流程

5.5 對機泵泄漏加強管理

出現(xiàn)機泵泄漏及時聯(lián)系維修車間進行修理，對存在泄漏的機泵使用接油盒接油，每班進行回收;針對潤滑油泄漏也采取以上措施，機泵的廢潤滑油用接油盒回收，防止進入下水系統(tǒng)。

5.6 裝置開停工做好環(huán)保開停工工作

裝置開停工的過程中不允許亂排亂放，必須放時用接油盒接油，盡量避免污油進入污水系統(tǒng)，做到環(huán)保開停工。

6 實施效果

該措施實施后，常壓外排污水COD值平均值為354.6 mg/L，降低 73.5%;催化脫硫塔出口氨氮含量平均值為176.25 mg/L，降低49.5%;供水1#提升泵站COD值平均值為1 266 mg/L，降低36.7%。

7 經(jīng)濟效益

減少瓦斯液進入污水系統(tǒng)36 t，單價3 000元，經(jīng)濟效益10.8萬元;減少原油進入污水系統(tǒng)10 t，單價4 000元，經(jīng)濟效益4.0萬元;減少輕質(zhì)油品進入污水系統(tǒng)15 t，單價4 000元;經(jīng)濟效益6.0萬元;合計經(jīng)濟效益20.8萬元。

8 建議

①隨著原油性質(zhì)的劣化，污水中污染物的濃度逐年升高，給污水處理帶來了一定難度，應(yīng)做好源頭管理，特別是電脫鹽排放污水隔油和油泥清理回收。

②為防止堿渣進入下水系統(tǒng)，應(yīng)對堿洗罐放空口和堿泵放空處水溝等可能排放點建立獨立系統(tǒng)，設(shè)置專用池存儲以上堿性廢液，定期用堿泵將其送至堿渣罐中，防止直接進下水系統(tǒng)。

③針對三格箱效果變差導(dǎo)致油水分離不好的現(xiàn)狀，對三格箱進行改造。用一臥罐代替三格箱，減頂水封罐內(nèi)的減頂油自流入臥罐內(nèi)，同時恢復(fù)減頂水封罐(R04)的界位控制系統(tǒng)，臥罐內(nèi)的油儲存到一定量后啟用泵送入柴油線中，防止減頂油進入下水系統(tǒng)。

④電脫鹽脫水溫度高，達到80℃以上，油水分離困難，同時使隔油池失去作用，污水中含油居高不下，使COD也急驟升高，應(yīng)增加冷卻負荷，降低電脫鹽脫水外排溫度。建議再上一臺冷卻器，以循環(huán)水做冷卻介質(zhì)，將電脫鹽脫水降至35℃左右將會大幅降低電脫鹽污水外排帶油。

⑤在催化裝置的含油污水處建隔油設(shè)施，定期對隔油池內(nèi)污油進行回收，并完善聯(lián)合裝置的污油收集系統(tǒng)，以適應(yīng)開停工的需要。