田 濤，姜 曄，王北星，張秀軍

（1.中國石化集團(tuán)公司經(jīng)濟技術(shù)研究院，北京100029；2.華北電力大學(xué)經(jīng)濟管理學(xué)院）

1 前 言

吸收穩(wěn)定系統(tǒng)是煉油裝置的重要工藝處理過程，廣泛應(yīng)用于催化裂化、延遲焦化和加氫裂化等生產(chǎn)裝置，其主要作用是將粗汽油和壓縮富氣分離成干氣（C1、C2）、液化氣（C3、C4）和蒸氣壓指標(biāo)合格的穩(wěn)定汽油。我國20世紀(jì)60年代設(shè)計的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)大多采用單塔流程，即吸收和解吸過程在一個塔內(nèi)操作，塔的上段為吸收段、下段為解吸段；該流程的設(shè)備簡單，但吸收和解吸兩個完全相反的過程在一個塔內(nèi)操作，控制難度較大，很難同時滿足塔頂和塔底的操作要求，產(chǎn)品質(zhì)量較差［1］。20世紀(jì)70年代后設(shè)計的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)大多采用雙塔流程，吸收和解吸過程在兩個獨立的塔內(nèi)完成，解決了吸收和解吸相互干擾的問題，產(chǎn)品質(zhì)量有所改善，原有的許多單塔流程也進(jìn)行了雙塔流程改造。隨著催化裂化裝置大規(guī)模改擴建以及高活性裂化催化劑的應(yīng)用，催化裂化裝置產(chǎn)生的富氣量有所增加，但是許多裝置的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)并沒有進(jìn)行同步改造，從而造成雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)成為制約裝置生產(chǎn)的因素，如吸收塔的操作溫度偏高、干氣中C3＋含量工藝指標(biāo)控制較寬松、部分催化裂化干氣中C3＋質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)5%～7%［2］，不但裝置能耗較高，而且造成巨大的資源浪費。因此開發(fā)新型雙塔吸收穩(wěn)定流程對于改進(jìn)裝置操作、改善產(chǎn)品質(zhì)量具有重要意義。本文對解吸塔進(jìn)料、吸收塔進(jìn)料和吸收劑選擇等多種節(jié)能型改進(jìn)流程的適用性和節(jié)能效果進(jìn)行分析，為該過程的工藝改進(jìn)提供有益啟示。

2 雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)運行現(xiàn)狀

目前煉油企業(yè)普遍采用的雙塔吸收穩(wěn)定流程示意見圖1，該流程中壓縮富氣、解吸塔塔頂氣（解吸氣）與吸收塔塔底油經(jīng)過冷凝混合后在平衡罐中進(jìn)行氣液接觸，平衡罐氣相作為進(jìn)料進(jìn)入吸收塔底部，吸收塔頂部進(jìn)料為粗汽油和補充吸收劑，吸收塔利用粗汽油和補充吸收劑溶解吸收富氣中的C3、C4組分，為了取出吸收過程放出的熱量，吸收塔一般設(shè)置幾個中段冷卻取熱；富氣經(jīng)過吸收塔后C3、C4含量降低，同時也會夾帶少量汽油組分，為了吸收該股物流中的汽油組分和進(jìn)一步降低干氣中C3、C4含量，吸收塔塔頂氣（貧氣）進(jìn)入再吸收塔利用輕柴油吸收其中的相應(yīng)組分；平衡罐的罐底油（凝縮油）則進(jìn)入解吸塔，利用解吸操作脫出其中的乙烷，解吸塔塔頂?shù)玫浇馕鼩?，塔底得到液化氣和汽油組分（脫乙烷汽油）；之后脫乙烷汽油進(jìn)入穩(wěn)定塔進(jìn)一步分離成液化氣和穩(wěn)定汽油，穩(wěn)定汽油一部分作為補充吸收劑返回吸收塔用于吸收富氣中C3、C4組分，一部分作為穩(wěn)定汽油產(chǎn)品送出裝置。

通過分析發(fā)現(xiàn)，目前吸收穩(wěn)定系統(tǒng)普遍存在如下問題：①由于吸收效果不理想，干氣中含有大量的液化氣（C3、C4）組分，造成液化氣損失［3－4］。②液化氣中C5含量高：由于穩(wěn)定塔分離能力不夠，造成液化氣中夾帶C5，使液化氣質(zhì)量不合格，同時造成汽油收率降低。③汽油中C4含量高，造成汽油蒸氣壓不合格。④再吸收塔液泛沖塔，造成干氣帶液［5］。⑤系統(tǒng)能耗普遍較高，由于雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)存在三股循環(huán)物流，解吸塔過度解吸導(dǎo)致大量的C3、C4組分在吸收塔和解吸塔之間循環(huán)，增大了兩塔的負(fù)荷以及過程的能耗；補充吸收劑流量過大導(dǎo)致過程泵耗、冷卻負(fù)荷以及解吸塔和穩(wěn)定塔再沸器負(fù)荷增大；吸收塔過度吸收將大量C2帶入吸收塔塔底油，進(jìn)而在平衡罐中解吸又返回吸收塔，增加了過程能耗。

圖1 催化裂化吸收穩(wěn)定系統(tǒng)雙塔流程示意

3 改進(jìn)流程

吸收穩(wěn)定系統(tǒng)中吸收塔完成了干氣和液化氣組分與穩(wěn)定汽油組分的分離，穩(wěn)定塔完成了液化氣與穩(wěn)定汽油的分離，吸收塔和穩(wěn)定塔承擔(dān)了較多的過程分離任務(wù)；再吸收塔則主要用于彌補吸收塔吸收過程的不足，解吸塔用于實現(xiàn)乙烷與液化氣和汽油組分的分離、用于控制液化氣中的C2含量。目前關(guān)于吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的流程改進(jìn)主要集中于解吸塔進(jìn)料流程改進(jìn)、吸收塔進(jìn)料流程改進(jìn)和補充吸收劑選擇方面的改進(jìn)。

3.1 解吸塔進(jìn)料改進(jìn)流程

吸收穩(wěn)定系統(tǒng)中壓縮富氣、解吸氣和吸收塔塔底油在平衡罐進(jìn)行接觸，平衡罐液相（凝縮油）進(jìn)入解吸塔進(jìn)行解吸。目前凝縮油進(jìn)入解吸塔的進(jìn)料方式大致分為三種：①冷進(jìn)料。凝縮油從汽液平衡罐抽出后不經(jīng)換熱直接進(jìn)入解吸塔，進(jìn)料溫度30～40℃，其特點是進(jìn)料溫度較低，解吸氣流量小，但解吸塔塔底負(fù)荷較大。②熱進(jìn)料。凝縮油先與穩(wěn)定汽油換熱，溫度提高到70～80℃后，再進(jìn)入解吸塔頂部，其特點是解吸氣流量大，但解吸塔塔底負(fù)荷較小。③冷、熱雙股進(jìn)料，凝縮油從汽液平衡罐抽出后分兩股進(jìn)入解吸塔，一股直接進(jìn)入解吸塔塔頂（冷進(jìn)料），另一股與穩(wěn)定汽油換熱至80～90℃后，再從解吸塔塔頂?shù)睦溥M(jìn)料位置的下部進(jìn)入（熱進(jìn)料），該進(jìn)料方式可以有效利用穩(wěn)定汽油的余熱提高進(jìn)料溫度，降低解吸塔塔底的熱負(fù)荷，同時也節(jié)省了冷卻穩(wěn)定汽油的公用工程負(fù)荷。鄭嶺等［6］認(rèn)為解吸塔雙股進(jìn)料可以通過調(diào)節(jié)冷流和熱流比例以及進(jìn)料位置實現(xiàn)減小解吸氣量、同時達(dá)到降低解吸塔再沸器負(fù)荷的目的。對此也有提出不同意見者［7－8］，陸恩錫［7］和張鵬飛［8］認(rèn)為，從全局看，熱進(jìn)料會使解吸塔塔頂氣量及其中C3含量急劇上升，極大地影響吸收塔的操作，使干氣中C3含量大幅度上升，總體經(jīng)濟效益下降；冷、熱雙股進(jìn)料流程中冷進(jìn)料從解吸塔塔頂進(jìn)入，降低了塔頂溫度，進(jìn)而降低了解吸氣量及其中C3含量，同時降低了干氣中C3含量；但另一方面，同樣組成的物料分雙股進(jìn)料，擾亂了塔內(nèi)氣液相組成的軸向分布，冷熱進(jìn)料之間的塔板效率嚴(yán)重惡化，違反了分離基本原理，其代價是解吸塔的總熱負(fù)荷（包括進(jìn)料預(yù)熱和再沸器）要較單股進(jìn)料大，并給出了嚴(yán)格詳細(xì)的模擬結(jié)果，認(rèn)為解吸塔的進(jìn)料溫度高低不能一概而論，必須通過全局優(yōu)化匹配而定。為了減小解吸氣的流量同時充分利用穩(wěn)定汽油的熱量，何軍成等［9］提出了中間換熱流程，該流程增加了解吸塔中間再沸器，利用穩(wěn)定汽油為其提供熱量，解吸塔進(jìn)料方式則采用冷進(jìn)料方式，該流程不但減小了解吸氣量、充分利用穩(wěn)定汽油的熱量，而且兼顧了解吸塔的軸向濃度分布特點。田濤［10］運用Pro/Ⅱ流程模擬軟件比較了冷進(jìn)料、熱進(jìn)料、雙股進(jìn)料和中間換熱流程，認(rèn)為中間換熱流程可以降低吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的循環(huán)物流流量、降低系統(tǒng)運行能耗。

在熱進(jìn)料和雙股進(jìn)料中，大量氣液混合物先冷凝到40℃之后再與穩(wěn)定汽油換熱到80℃，這種重復(fù)的“冷卻－加熱”過程增加了過程能耗。針對于此，姜斌等［11－12］公開了一種分步冷凝工藝流程，如圖2所示。在該流程中，壓縮富氣、富吸收油和解吸氣混合后直接進(jìn)入平衡罐進(jìn)行氣液分離，之后再分步冷凝，凝縮油溫度達(dá)到55～70℃后作為解吸塔的熱進(jìn)料，不凝氣冷卻到35～40℃，少量冷凝液體作為解吸塔的冷進(jìn)料，氣相作為吸收塔進(jìn)料。分步冷凝流程避免了凝縮油的重復(fù)冷卻－加熱過程，減輕了公用工程負(fù)荷，同時分步冷凝得到的凝縮油組成不同，冷進(jìn)料中的C2含量較雙股進(jìn)料中的冷進(jìn)料低，這也減輕了進(jìn)料的軸向返混問題，有利于減少解吸氣量［13］。分步冷凝工藝還可以結(jié)合解吸塔中間再沸器流程（復(fù)合工藝流程），該復(fù)合工藝與冷進(jìn)料工藝相比，平衡罐冷卻負(fù)荷減少了39.5%，解吸塔再沸器負(fù)荷減少了37.3%。

圖2 雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)分步冷凝流程示意

3.2 吸收塔進(jìn)料改進(jìn)流程

雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)中壓縮富氣、解吸氣和吸收塔塔底油通常會混合進(jìn)入氣液平衡罐，利用吸收塔塔底油進(jìn)一步吸收富氣和解吸氣中的液化氣組分。但是僅通過一次平衡接觸其吸收效果有限，孫津生等［14］公開了一種應(yīng)用流體接觸塔改善接觸吸收效果的工藝流程，如圖3所示。在該流程中壓縮富氣、解吸塔塔頂?shù)慕馕鼩夂臀账子头謩e送入流體接觸換熱塔的底部、中部和頂部進(jìn)行接觸換熱，流體接觸塔的塔頂氣相直接進(jìn)入吸收塔底部，同時流體接觸塔塔底液相分為兩股，一股經(jīng)冷凝器冷卻至40℃后作為冷進(jìn)料進(jìn)入解吸塔頂部，另一股經(jīng)換熱器與穩(wěn)定汽油換熱至70～80℃后作為熱進(jìn)料進(jìn)入解吸塔中上部。通過增加設(shè)備強化傳質(zhì)換熱固然可以降低凝縮油C2含量以及富氣的液化氣含量，但是壓縮富氣、解吸氣和吸收塔塔底油之間的組分接近平衡狀態(tài)，傳質(zhì)潛力有限，因此該流程是否能在實際生產(chǎn)中采用必須結(jié)合具體的物流組成和經(jīng)濟狀況作全局考慮。

圖3 吸收穩(wěn)定系統(tǒng)流體接觸塔工藝流程示意

吸收塔中發(fā)生的汽油吸收液化氣過程會有一定的熱量放出，為了強化過程動力往往需要通過中段冷卻從塔中取熱，同時物料進(jìn)塔的溫度也要求較低［15］，孫津生等［16］公開了一種應(yīng)用干氣制冷的吸收穩(wěn)定流程，如圖4所示。該流程中，再吸收塔塔頂?shù)母蓺馐紫冉?jīng)過膨脹機進(jìn)行節(jié)流膨脹降溫，膨脹后的干氣與壓縮富氣、吸收塔底油和解吸氣的混合物換熱，經(jīng)換熱后混合物溫度降到30℃左右，之后再進(jìn)入平衡罐，平衡罐得到的氣相作為吸收塔底部進(jìn)料，液相（凝縮油）作為冷進(jìn)料進(jìn)入解吸塔頂部；換熱后的干氣再經(jīng)壓縮機壓縮至其壓力達(dá)到原吸收塔的塔頂壓力，一部分送出裝置，剩余部分循環(huán)回膨脹機入口。由于干氣量較壓縮富氣、解吸氣和富吸收油混合物的流量要小很多，若直接用干氣和混合物換熱，降溫效果不明顯，故采用干氣循環(huán)的辦法加大干氣的循環(huán)量，從而得到更多的冷量。該流程以系統(tǒng)內(nèi)部原料（循環(huán)干氣）為媒介解決了冷源問題，達(dá)到同時增產(chǎn)液化氣和減少干氣排放的效果，雖然實際改造后會使解吸塔底的熱負(fù)荷有所增加，需要增設(shè)1臺壓縮機和1臺膨脹機，但是通過改造，吸收塔進(jìn)料和解吸塔進(jìn)料溫度都從40℃降低到29℃，吸收效果和解吸效果都有了較大改善，干氣量以及干氣中的C3＋含量都降低了，液化氣中的C2＋含量下降，液化氣量增加了2.5%。

圖4 雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)干氣制冷流程示意

雙塔吸收穩(wěn)定流程中富氣經(jīng)過壓縮冷卻進(jìn)入吸收塔，朱亞東［17－18］分析了吸收穩(wěn)定與常規(guī)蒸餾之間的區(qū)別，認(rèn)為富氣壓縮后冷卻進(jìn)入吸收塔的流程存在進(jìn)料的“先冷卻后加熱汽化”過程，是造成吸收過程吸收較多C2組分的主要原因，其自身能量也沒有得到較好利用。針對于此，提出了壓縮富氣不經(jīng)冷卻直接進(jìn)入解吸塔的流程，如圖5所示。與常規(guī)流程相比，該流程取消了壓縮富氣的混合冷卻過程，同時為了增大吸收塔取熱能力，在吸收塔塔頂增加預(yù)飽和冷卻罐，補充吸收劑與吸收塔塔頂氣體混合冷卻后進(jìn)入預(yù)飽和罐，分離氣體作為貧氣進(jìn)入再吸收塔，液相進(jìn)入吸收塔頂部；吸收塔的中段冷卻部分也由吸收塔抽出后向下返塔改為上下兩股返塔，這樣可以利用上返塔液相形成中段循環(huán)的回流形式，防止抽出泵抽空，從而加大了取熱能力；在解吸塔的操作中，壓縮富氣直接進(jìn)入解吸塔，利用其攜帶的能量與中間再沸器和塔底再沸器提供的氣相一起構(gòu)成解吸的動力，同時與解吸塔的液相進(jìn)料之間發(fā)生LPG組分吸收和C2組分解吸的雙向傳質(zhì)。該流程消除了壓縮富氣的冷卻過程，利用壓縮富氣的能量降低解吸塔塔底再沸器熱源負(fù)荷，塔底再沸器同時可以調(diào)節(jié)解吸效果。

圖5 壓縮富氣進(jìn)入解吸塔流程示意

3.3 吸收劑選擇的改進(jìn)流程

雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)中單純依靠粗汽油作吸收劑往往無法達(dá)到理想的吸收效果，必須使用穩(wěn)定汽油作為補充吸收劑。通常采用調(diào)節(jié)補充吸收劑用量來達(dá)到要求的吸收效果，而且補充吸收劑的用量直接影響吸收塔的氣、液相負(fù)荷。補充吸收劑進(jìn)入吸收塔的溫度越低越有利于降低貧氣中的液化氣組分，目前利用低溫?zé)徜寤囄罩评浼夹g(shù)降低補充吸收劑溫度的應(yīng)用也較多［19］。對補充吸收劑來說，其液化氣（C3、C4）含量越高，吸收劑就越接近飽和狀態(tài)，越不利于吸收富氣中的液化氣組分；另一方面，黃明富等［20］認(rèn)為補充吸收劑對C3、C4組分的溶解吸收能力與補充吸收劑分子極性和分子大小有關(guān)，汽油組分越輕，對吸收塔中的C3及以上組分吸收能力越強，但要適當(dāng)控制物流本身含有的大量C4組分，以避免受吸收塔內(nèi)的熱力學(xué)限制。從這兩點認(rèn)識出發(fā)，人們開發(fā)了不同的補充吸收劑流程。倪宗蒞等［21］提出了一種采用“深度”穩(wěn)定汽油作吸收塔補充吸收劑的流程，如圖6所示。該流程中作為產(chǎn)品的穩(wěn)定汽油從穩(wěn)定塔側(cè)線塔盤抽出；塔底的液相抽出作為補充吸收劑進(jìn)入吸收塔。由于補充吸收劑經(jīng)過“深度”穩(wěn)定，其中C3、C4含量較常規(guī)流程顯著減少，因此在達(dá)到相同干氣吸收效果的條件下可以明顯減少補充吸收劑用量；同時由于補充吸收劑帶入吸收塔的C4含量降低，相應(yīng)吸收塔、解吸塔和穩(wěn)定塔的下段氣液相負(fù)荷出現(xiàn)明顯減小，穩(wěn)定塔的塔底溫度升高，從而可以將穩(wěn)定塔塔底的液相抽出作為解吸塔底的熱源，達(dá)到節(jié)能目的。該流程是否能得到應(yīng)用的關(guān)鍵制約因素是穩(wěn)定汽油蒸氣壓是否合格，如果穩(wěn)定汽油蒸氣壓較合格值低很多，說明穩(wěn)定塔的脫丁烷能力過剩，采用該流程將具有明顯的節(jié)能意義；對于穩(wěn)定汽油蒸氣壓剛好滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的裝置也可以通過加高穩(wěn)定塔實現(xiàn)汽油的“深度”穩(wěn)定。

圖6 深度穩(wěn)定汽油作補充吸收劑流程示意

“深度”穩(wěn)定汽油作為吸收塔的補充吸收劑可以減少補充吸收劑中的液化氣組分，但是補充吸收劑分子極性和大小不能控制。針對此，李國慶等［22］公開了一種穩(wěn)定塔側(cè)線抽出汽油作為補充吸收劑的流程，如圖7所示。該流程的基本原理是用分子極性與C3丙烯相近的穩(wěn)定塔下部輕汽油代替分子極性與C3丙烯相差較大的穩(wěn)定塔塔底汽油作吸收塔的補充吸收劑，進(jìn)而提高吸收塔的吸收效率，同時增強吸收塔中丙烯的吸收效果，使下游裝置再吸收塔塔頂干氣中的丙烯濃度降低。由于該流程的補充吸收劑自身攜帶的C4量增多，因此使得干氣中C4組分含量稍有增加，但干氣總量減少，C3及以上組分總濃度下降［22］。

在雙塔吸收穩(wěn)定系統(tǒng)中，補充吸收劑中的液化氣含量最低，針對于此，隋紅等［23］公開了一種吸收塔塔頂貧氣預(yù)平衡流程，如圖8所示。該流程在吸收塔塔頂設(shè)置貧氣預(yù)平衡系統(tǒng)。貧氣預(yù)平衡系統(tǒng)包括預(yù)平衡冷卻器、預(yù)平衡罐和相應(yīng)的機泵等；補充吸收劑和吸收塔塔頂氣經(jīng)預(yù)平衡冷卻器冷卻，在預(yù)平衡罐內(nèi)完成預(yù)平衡及氣液分離操作；預(yù)平衡罐出口貧氣進(jìn)入再吸收塔，液相經(jīng)加壓泵加壓后進(jìn)入吸收塔塔頂。該流程的預(yù)平衡罐合理利用傳質(zhì)梯級接觸原則，使液化氣組分最低的補充吸收劑和同樣具有較低液化氣組分的貧氣接觸，增大了液化氣向液相傳質(zhì)的總推動力，在同樣進(jìn)料和產(chǎn)品質(zhì)量等條件下，可降低補充穩(wěn)定汽油吸收劑的需要量，緩解解吸塔塔底再沸器、穩(wěn)定塔塔底再沸器、穩(wěn)定塔塔頂液化氣冷凝罐及壓縮機后氣液分離罐等的負(fù)荷壓力，貧氣產(chǎn)率下降，有利于提高液化氣及汽油收率，具有顯著的節(jié)能效果及經(jīng)濟效益。

圖7 穩(wěn)定塔側(cè)線抽出汽油作補充吸收劑流程示意

圖8 吸收塔貧氣預(yù)平衡流程示意

除了針對補充吸收劑的流程開發(fā)外，國內(nèi)也進(jìn)行了采用分餾塔塔頂循環(huán)油作再吸收塔貧吸收劑的研究［24－25］。目前的雙塔流程多采用輕柴油作為再吸收塔貧吸收劑，這容易造成柴油閃點低、汽提蒸汽量較大的弊端，而且貧吸收劑抽出溫度與進(jìn)入再吸收塔溫度相差較大，需要經(jīng)過多次換熱以及返塔加熱過程，造成能量浪費。分餾塔塔頂循環(huán)油較輕柴油的相對分子質(zhì)量略低、揮發(fā)度較高，作為再吸收塔貧吸收劑時帶入干氣中的C2以上組分較多，但是按目前干氣控制指標(biāo)都能滿足小于3%的要求。主分餾塔塔頂循環(huán)油抽出溫度為120℃左右，與原料及冷卻器換熱后，溫度可達(dá)到40℃以下，不需冷卻就可符合再吸收劑的使用要求，從再吸收塔返回的富吸收油直接進(jìn)入分餾塔塔頂循環(huán)系統(tǒng)，分餾塔負(fù)荷基本不會增加，提高吸收劑用量對分餾塔塔頂循環(huán)體系及操作狀況幾乎沒有影響［25］。

通過上述論述可以發(fā)現(xiàn)，吸收穩(wěn)定系統(tǒng)流程改進(jìn)首先應(yīng)該注重過程技術(shù)指標(biāo)的改進(jìn)，例如，解吸塔乙烷脫吸率和解吸氣組成、吸收塔吸收率和操作壓力以及穩(wěn)定塔汽油穩(wěn)定深度對過程能耗的影響，實際上這些技術(shù)指標(biāo)的改進(jìn)往往會直接減少系統(tǒng)運行的物流和能流負(fù)荷，從而在根本上實現(xiàn)過程節(jié)能；實際生產(chǎn)中必須根據(jù)具體裝置的工況合理分析技術(shù)指標(biāo)存在的問題，針對不同指標(biāo)的優(yōu)劣有針對性地選擇采用相應(yīng)的流程。其次，流程改進(jìn)應(yīng)該注重大系統(tǒng)范圍內(nèi)的協(xié)同優(yōu)化、注重對上下游熱集成流程的改進(jìn)優(yōu)化，例如，目前的催化裂化吸收穩(wěn)定系統(tǒng)大多會與催化裂化主分餾塔形成熱集成，吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的解吸塔和穩(wěn)定塔再沸器熱量由主分餾塔中段回流提供，如何對熱集成流程進(jìn)行優(yōu)化也是吸收穩(wěn)定系統(tǒng)流程改進(jìn)需要解決的問題之一；另一方面流程改進(jìn)所節(jié)省的再沸器熱負(fù)荷、相應(yīng)多余的中段熱量如何進(jìn)行合理利用和匹配也存在很多可以改進(jìn)的空間。

4 結(jié)束語

雙塔吸收穩(wěn)定流程比單塔流程易于控制和操作，但是實際運行中也往往存在干氣中含有大量的液化氣（C3、C4）組分、能耗較高等問題，對雙塔流程進(jìn)行改進(jìn)，從解吸塔進(jìn)料狀態(tài)、吸收塔進(jìn)料方式和吸收劑選擇等方面對雙塔流程進(jìn)行改進(jìn)，找出這些流程的適用條件，對于實際的生產(chǎn)技術(shù)改造將有重要啟示意義。

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