建筑工程中現(xiàn)澆混凝土占有的比重越來越大，因此保證混凝土工程質(zhì)量，防治現(xiàn)澆混凝土質(zhì)量通病，已成為提高建筑工程質(zhì)量的重要一環(huán)。本文就從質(zhì)量通病的產(chǎn)生原因和防治方面進(jìn)行探討，現(xiàn)就現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量通病和防治措施進(jìn)行初步分析如下:

一、混凝土蜂窩，麻面

產(chǎn)生原因:

模板表面粗糙或粘有干混凝土，澆灌混凝土前未澆水濕潤或濕潤不夠，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或漏漿，混凝土成千硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點(diǎn)。

模板拼縫不嚴(yán)實(shí)，局部漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。

混凝土振搗不實(shí)，混凝土中的氣泡未排出，停在模板表面形成麻點(diǎn)。

混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松，砂漿少，石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的孔洞。

防治措施

模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆筑混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙應(yīng)堵嚴(yán)，防止漏漿。

模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。

混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實(shí)，至排除氣泡為止。

混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1-2分鐘。

混凝土下料高度超過2m時，要采取措施，如用串筒或溜槽進(jìn)行下料。

混凝土人模后，必須掌握掘搗時間，一般每點(diǎn)振搗時間約20-30秒。

治理方法

對于表面不再裝飾的部位加以修補(bǔ)，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用水泥素漿或1:2水泥砂漿，將麻面抹平壓光。

小蜂窩:洗刷干凈后用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實(shí)，較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后。支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管，排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。

二、露 筋

產(chǎn)生原因

混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。

混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導(dǎo)致漏筋。

防治措施

澆筑混凝土前，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，并加強(qiáng)檢查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)?shù)氖?，以免石子過大卡在鋼筋處，必要時可采用細(xì)石子。

保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性。

混凝土振搗時嚴(yán)禁振動鋼筋，防止鋼筋變形移位。

正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

治理方法

表面露筋，刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平，漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細(xì)石混凝土搗實(shí)。

三、混凝土強(qiáng)度偏高伯低

產(chǎn)生原因

混凝土原材料不符合要求。水泥過期或受潮，活性降低，砂石骨料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。

混凝土配合比不當(dāng)，計量不準(zhǔn)，加水不準(zhǔn)，攪拌時間不夠，使水灰比增大。

混凝土澆筑完工，不按要求進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，造成混凝土強(qiáng)度偏低。

冬期施工，拆模過早或早期受凍。

防治措施

混凝土原材料應(yīng)試驗(yàn)合格

嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確。

混凝土應(yīng)按順序拌制，即:砂子→水泥→水→石子的順序，保證攪拌時間

按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝土試塊，加強(qiáng)對試塊的管理和養(yǎng)護(hù)并做好試驗(yàn)記錄。

治理方法

當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低，可用作破損方法(如回彈儀法，超聲儀法)來測定結(jié)構(gòu)混凝土實(shí)際強(qiáng)度，如仍不能滿足要求，可按實(shí)際強(qiáng)度校準(zhǔn)結(jié)構(gòu)的安壘度研究處理方案，采用相應(yīng)加固或補(bǔ)強(qiáng)措施。

四、混凝土表面不平整

產(chǎn)生原因

混凝土粱板同時澆筑時，板厚控制不準(zhǔn)。表面不平。

混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度就以上操作或運(yùn)料，使混凝土板表面出現(xiàn)凹凸不平的印痕。

模板沒有支承在堅硬的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆筑混凝土或早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生下沉。

防治措施

混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進(jìn)行振搗。

混凝土澆筑完后12小時以內(nèi)應(yīng)澆水養(yǎng)護(hù)(冬季施工不得澆水)，并沒有專人負(fù)責(zé)，必須在混凝土強(qiáng)度達(dá)到12公斤/以后，方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。

模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，剛度和穩(wěn)定性，支承部分必須安裝在堅實(shí)的地基上，并有足夠的支承面積，以保證結(jié)構(gòu)不發(fā)生下沉。

五、縫隙、夾層

產(chǎn)生的原因

混凝土澆筑高度過大，未設(shè)串筒，溜槽，造成混凝土離析。

底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

地基不均勻淪陷，拆模過早，早期受振動等因素，都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

防治措施

認(rèn)真按施工驗(yàn)?zāi)烈?guī)范要求處理施工縫及變形縫表面。

混凝土澆筑高度大于2米時，應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆筑前應(yīng)先澆50-100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗密實(shí)。

加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，澆完的混凝土要及時養(yǎng)護(hù)，防止干縮。

混凝土初期裂縫如混凝土尚未凝固，應(yīng)立即抹平。