杜建民 王兆利 鄭建道 馬宏彥 孫春麗

(安陽鋼鐵股份有限公司)

提高 X熒光熔融分析鐵礦石準確度的有效途徑

杜建民 王兆利 鄭建道 馬宏彥 孫春麗

(安陽鋼鐵股份有限公司)

根據(jù)多年的工作經(jīng)驗和試驗結(jié)果,對鐵礦石熔融分析的每一個環(huán)節(jié)進行了總結(jié),對 X熒光熔融分析鐵礦石準確度的提高具有指導性意義。

鐵礦石 熔融分析 準確度

0 前言

隨著科學技術(shù)的發(fā)展和檢測儀器性能的提高,在某些方面,儀器檢測代替?zhèn)鹘y(tǒng)的化學分析。對于鐵礦石檢測,目前,大多采用 X熒光熔融分析、X熒光壓片分析和等離子光譜分析 (ICP-AES),ICPAES法對低含量或微量成分的分析效果比較理想,對高含量 Fe的分析效果較差一些;X熒光壓片分析,由于礦種結(jié)構(gòu)不同,礦物效應(yīng)以及樣品的粒度影響較大,往往效果不佳,但對單一的礦種結(jié)構(gòu),樣品粒度較細,成分波動較小也是可行的,如:燒結(jié)礦 X熒光壓片分析。對于不同品種鐵礦石成分檢測,采用 X熒光熔融分析,可減少礦物效應(yīng)和粒度效應(yīng)。一是采用 GB/T 6730.62-2005國家標準熔融分析方法,操作繁瑣,對日常的生產(chǎn)檢驗以及進廠檢驗不太適合;二是采用用 Co作內(nèi)標元素,用 Li2B4O7或Li2B4O7的混合熔劑熔融分析方法,目前,此方法應(yīng)用較多。下面筆者結(jié)合多年來對鐵礦石熔融分析過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題,就如何提高分析結(jié)果的準確性以及所取得的效果做一分析和探討。

1 存在的問題

開始采用四硼酸鋰 (Li2B4O7)熔融鐵礦石樣品,由于四硼酸鋰熔點高 (917℃)熔體流動性差,尤其是對酸性礦熔融效果差;所用的熔劑來源于不同的廠家,試劑空白不一致產(chǎn)生系統(tǒng)誤差;樣品的粒度不一致影響熔樣效果;采用溴化銨作脫模劑對鋁的測定有影響,后來采用碘化鉀作脫模劑對鈣的測定有影響;含錳高的鐵礦石 TFe分析結(jié)果偏高等等。

2 產(chǎn)生誤差的原因分析及改進

2.1 熔劑

用四硼酸鋰 (Li2B4O7)熔融樣品,它對 X射線有較低的吸收性[1]5,熔融的樣片吸濕性較低,在干燥器內(nèi)可長時間放置,并且,Li2B4O7不帶結(jié)晶水,熔融樣品比較方便,不足之處:Li2B4O7堿性相對較弱,熔點高 (917℃),對酸性鐵礦石熔融效果不佳,即使熔樣溫度達到 1050℃,也很難達到理想的效果。根據(jù)酸堿中和原理和能量最低原理[1]27-28,后來采用Li2CO3-Li2B4O7混合熔劑,其特點為:降低了熔點,提高了熔劑的堿性,增加熔融狀態(tài)時的流動性,促使樣品快速溶解。但是,由于熔劑中 B2O3的比例降低,使得熔劑的黏度也降低,熔融的樣片在冷卻過程中容易結(jié)晶,同時,混合熔劑的比例不同,溶樣的效果也有很大的差異。采用 960℃,對 Li2CO3-Li2B4O7混合熔劑不同比例的溶樣效果進行試驗:稱0.7000 g鐵礦石樣品,加不同比例的混合熔劑 7 g,加 1.000 g熔融的鈷鹽 (Co2O3的比例 10%),同一個樣品熔融 4次,用 X熒光分析儀測定。碳酸鋰、四硼酸鋰配比試驗結(jié)果見表 1。

由表 1可以看出,碳酸鋰:四硼酸鋰的比例為1.0∶6.0至 1.4∶5.6比較合適,最佳比例 1.2∶5.8。2.2 熔劑、試劑的空白

表1 碳酸鋰、四硼酸鋰配比試驗

X熒光分析具有它的特殊性,X射線管衰減率較低,儀器穩(wěn)定性好,一般繪制好的工作曲線,應(yīng)用一年以上是正常的。而我們采用X熒光熔融分析鐵礦石,使用的熔劑、脫模劑以及 Co2O3等每天都在消耗,尤其是大批量進廠鐵礦石檢驗,熔劑、試劑消耗量較大,不可能采用優(yōu)級純或光譜純等試劑,同時,正常的熔樣,熔劑量是試樣量的 8～12倍,試劑中被測成分新的含量不可忽視,有時出現(xiàn) SiO2、Fe等成分出現(xiàn)系統(tǒng)偏高或偏低,為此,對使用的不同廠家、不同批次的試劑,用 X熒光進行定性分析,結(jié)果見表 2。

表2 試劑中雜質(zhì)成分 X熒光分析強度 kcps

由表 2可以看出,熔劑中雜質(zhì)成分有很大的差異,采用一家的熔劑,每一批熔劑作驗收試驗,差異較大的及時校正工作曲線,以保證熒光分析的準確性。

2.3 樣品的粒度

作為熔融分析,樣品的粒度對熔融效果有一定的影響,樣品粒度較小,總的表面積較大,與熔劑接觸的幾率增大,熔融的速度加快,否則,熔樣不完全,造成成分不均勻而影響分析結(jié)果。但過度要求樣品的很細的粒度,勢必增加制樣的難度,選用固定制樣量和制樣時間,進行熔樣時間試驗,選擇最佳熔樣方法,嚴格控制熔樣條件,保證了熔樣效果。

2.4 脫模劑

據(jù)資料介紹,脫模劑表現(xiàn)出神秘的行為,而且,至今還沒有正式發(fā)表相關(guān)研究結(jié)果來恰當解釋它們究竟是如何發(fā)揮作用的[1]52。雖然它們的反應(yīng)機理不清楚,但脫模的效果可以肯定,脫模劑在熔融的樣品表面形成一層包裹膜,沒有脫模劑,熔融的樣片冷卻后很難倒出來。常用的脫模劑有:LiBr;KBr;NH4Br;KI;NH4I等,有的脫模劑除試劑空白外,其本身對分析分析元素有嚴重的影響,有的是譜線干擾,有的是化學干擾,經(jīng)試驗:Br對 Al有正干擾,K對 Ca有負干擾,對于高含量的 Ca,K的影響不可忽視。選用 NH4I作脫模劑,雖然 NH4I穩(wěn)定性差一些,吸潮后易受空氣中的氧氧化,易析出 I2,采用固體 NH4I,彌補了 NH4 I易氧化的弱點。因 I除在熔融的樣品表面形成一層包裹膜外,其余的都揮發(fā),對樣品的重量影響較少,脫模效果也比較好。

2.5 干擾元素及消除

樣品熔融后,很大程度上消除了基體效應(yīng)和礦物效應(yīng),化學干擾較少。在工作中發(fā)現(xiàn):鐵礦石中錳含量高的樣品 (Mn>0.4%)對 Fe有明顯的影響,采用加入不同量MnO作試驗,也證實了錳含量愈高,鐵的正偏差愈大,其原因是:采用 Co元素作 Fe的內(nèi)標元素,以 Fe/Co的強度比與對應(yīng) TFe的含量繪制TFe的工作曲線 ,由于 Mn、Fe、Co系同一周期、相鄰的第七副族和第八族元素,當 X射線照射到樣品表面時,激發(fā)試樣中各成分產(chǎn)生 X熒光,其能量 Co>Fe>Mn[2],其中 ,λCo=1.789(A);λFe=1.936(A);λMn=2.101(A),λMnabs=1.896(A),λFeabs=1.743(A)。由于λCo<λMnabs,λFe>λMnabs,所以 ,Co的一次熒光可以激發(fā)Mn,而 Fe的一次熒光不能激發(fā)Mn,Mn吸收 CoKα線的熒光, 導致 CoKα線的熒光強度降低,造成 Fe/Co的強度比值增大,導致 TFe的分析結(jié)果偏高。采用制備高錳鐵礦石控樣,化學定值,連同其他標樣一起熔融后繪制 TFe工作曲線,用Mn校正 Fe的工作曲線,消除了影響。

3 改進效果

X熒光熔融分析鐵礦石,用于進廠鐵礦石檢驗和指導燒結(jié)、高爐配料,通過不斷的探討、完善和方法改進,取得了較好的效果。采用 Li2CO3-Li2B4O7混合熔劑熔樣,降低了熔點,提高了熔樣效果,還可分析 S的含量。通過對高錳鐵礦石的化學校正,為公司挽回了經(jīng)濟損失。同時,提高了工作效率,2009年度我公司對進廠鐵礦石實施單車質(zhì)檢,最多時,一天多達 200多個樣品,既能準確、及時地指導生產(chǎn),又能公平、公正的評判每一批鐵礦石的質(zhì)量,同時也為公司贏得了信譽。并兩次參加國家級實驗室鐵礦石能力驗證樣品分析,取得了較好的成績。

4 結(jié)語

通過對鐵礦石 X熒光熔融分析的研究和探討,不但提高了鐵礦石分析的工作質(zhì)量和工作效率,同時也贏得了信譽,隨著科學技術(shù)的發(fā)展和新型鐵礦石資源的利用,只有不斷的研究和探討,改進和完善分析方法,才能為公司進廠鐵礦石檢驗嚴把質(zhì)量關(guān)。

[1] Fernand Claisse,Jimmy S.Blanchette[加 ]著.卓尚軍譯.硼酸鹽熔融的物理與化學.上海:華東理工大學出版社,2006.

[2] 王兆利,杜建民,馬宏彥,王艷莉.高錳鐵礦石分析方法研究.河南冶金,2008,16(1):18-19,25.

EFFECTIVE PATH OF ENHANC ING X RAY FLUORESCENCE ANALYTICAL ACCURACY TO IRON ORE

Du Jianmin Wang Zhaoli Zheng Jiandao Ma Hongyan Sun Chunli

(Anyang Iron&Steel Stock Co.,Ltd)

The analytical procedure of iron oremeltingwas summarized in thispaper based on long-term work experience and experimental results,which is helpful to enhance the accuracy ofmelting analysis of iron ore by X ray fluorescence method.

iron ore melting analysis accuracy

＊

2009—12—28