馮 煌，樊建成

(1.上海交通大學(xué)，上海 200240;2.上海寶山鋼鐵股份有限公司設(shè)備部，上海 201900)

1 前言

寬厚板精軋機(jī)主傳動(dòng)軸叉頭經(jīng)激光熔覆修復(fù)后發(fā)生斷裂失效。為掌握叉頭失效的原因，開(kāi)展了厚板精軋機(jī)主傳動(dòng)軸叉頭的失效分析和有限元模擬計(jì)算，通過(guò)斷口形貌分析、化學(xué)成分分析、機(jī)械性能測(cè)試和金相組織分析，以及激光熔覆工藝和局部補(bǔ)焊工藝對(duì)基體組織的影響，找出了其薄弱環(huán)節(jié)，為進(jìn)一步完善主傳動(dòng)軸的失效機(jī)理研究和結(jié)構(gòu)優(yōu)化提供理論依據(jù)。

2 斷口形貌宏觀分析

如圖1所示，已斷裂叉頭的A、B兩側(cè)斷口各有一處面積很小的疲勞源，其余區(qū)域均為瞬斷區(qū)。截取疲勞源處的斷口試樣，可以清楚地看到疲勞源、疲勞擴(kuò)展區(qū)、瞬斷區(qū)的疲勞斷口三特征，由此可知叉頭是由疲勞裂紋擴(kuò)展導(dǎo)致斷裂。

圖1 斷裂叉頭疲勞源附近的斷口形貌

3 斷口形貌微觀分析

按圖2對(duì)1#、2#兩處主疲勞源試樣進(jìn)行剖分，觀察斷裂叉頭主疲勞源的SEM斷口形貌。圖3為1#主疲勞源的A2、A3剖片SEM斷口形貌，圖4為2#主疲勞源B5剖片的斷口和工作面SEM形貌。圖5為裂紋源②的高倍SEM形貌。由圖2、圖3宏觀、微觀斷口形貌可見(jiàn)，1#主疲勞源是由一條人字疲勞裂紋擴(kuò)展形成，箭頭代表裂紋擴(kuò)展方向，人字疲勞裂紋起源于裂紋源①，位于工作面下4～5 mm，即補(bǔ)焊層與本體交界位置。由圖4、圖5可見(jiàn)，2#主疲勞源為不規(guī)則斷口形貌，無(wú)明顯疲勞裂紋擴(kuò)展痕跡，裂紋源②處的工作面有一微裂紋，橫截面可見(jiàn)其向內(nèi)部擴(kuò)展的特征，2#主疲勞源就是由該裂紋疲勞擴(kuò)展所形成的。

圖2 1#、2#兩處主疲勞源剖分照片

4 化學(xué)成分分析

斷裂叉頭取樣進(jìn)行化學(xué)成份分析，結(jié)果如表1所示，叉頭成份符合 DIN標(biāo)準(zhǔn) GS－33CrNiMo744 成份要求，P、S、［H］、［O］、［N］含量很低。

表1 斷裂叉頭的化學(xué)成份 %

5 機(jī)械性能測(cè)試

斷裂叉頭取樣進(jìn)行機(jī)械性能測(cè)試，結(jié)果如表2所示，斷裂叉頭的室溫拉伸強(qiáng)度、沖擊功均滿足DIN標(biāo)準(zhǔn)要求。

表2 斷裂叉頭的機(jī)械性能

A－3 820 1 000 8.5 16.0 25 B－1 840 1 020 8.0 19.0 22 B－2 840 1 020 8.0 19.0 22 B－3 840 1 000 10.5 23.0 22

6 斷面硬度測(cè)試

斷面微區(qū)硬度檢測(cè)結(jié)果如圖6所示。檢測(cè)結(jié)果顯示，叉頭基體硬度約300 HV，補(bǔ)焊層硬度約200 HV，補(bǔ)焊熱影響區(qū)寬度約2 mm、硬度約570 HV;激光熔覆層及其熱影響區(qū)的硬度與基體硬度基本一致。叉頭工作面局部補(bǔ)焊對(duì)基體材料硬度影響較大。

圖6 斷裂叉頭斷面硬度測(cè)試結(jié)果

7 金相組織分析

圖7為斷裂叉頭工作面補(bǔ)焊熱影響區(qū)及基體的低倍金相組織。補(bǔ)焊熱影響區(qū)有微裂紋缺陷，基體材料組織有一定偏析和不均勻，補(bǔ)焊熱影響區(qū)組織比基體組織更加粗大且呈一定方向分布。

圖7 斷裂叉頭工作面補(bǔ)焊區(qū)的低倍金相組織

圖8 為斷裂叉頭不同部位的高倍金相組織。補(bǔ)焊層組織為固溶體+共晶碳化物，分布有枝晶組織;近補(bǔ)焊層的補(bǔ)焊熱影響區(qū)組織為粗大針狀馬氏體+殘余奧氏體+少量碳化物;近基體的補(bǔ)焊熱影響區(qū)組織為細(xì)針狀馬氏體+殘余奧氏體+少量碳化物;激光熔覆層組織為細(xì)馬氏體+殘余奧氏體+少量碳化物，其熱影響區(qū)組織主要為托氏體+少量碳化物;叉頭基體組織為回火索氏體+少量鐵素體。

圖8 斷裂叉頭不同部位的高倍金相組織

8 微區(qū)成份分析

表3為斷裂叉頭工作面補(bǔ)焊層的微區(qū)成份EDAX分析結(jié)果，可知局部補(bǔ)焊層為高Ni-Cr合金材料;表4為斷裂叉頭工作面激光熔覆層的微區(qū)成份EDAX分析結(jié)果，激光熔覆層為低C-Cr合金鋼材料，不含Ni等合金元素，接近于叉頭基體材質(zhì);局部補(bǔ)焊層的材質(zhì)與激光熔覆層差異較大。

表3 斷裂叉頭工作面補(bǔ)焊層的微區(qū)成份%

表4 斷裂叉頭工作面激光熔覆層的微區(qū)成份%

9 叉頭有限元(FEA)分析

圖9和圖10為叉頭表面的應(yīng)力分布云圖。由圖可見(jiàn)，叉頭最大應(yīng)力達(dá)到400.483 MPa，最大應(yīng)力點(diǎn)大約在軸孔45°角的位置，在軸孔面和叉頭外表面交界處，與實(shí)際斷裂位置相吻合。

圖11和圖12為叉頭第一主應(yīng)力云圖和軸孔附近第一主應(yīng)力等值線圖。由圖可見(jiàn)，軸孔45°角位置的第一主應(yīng)力最大，且為沿圓周切向的拉應(yīng)力，這是最容易破壞的應(yīng)力狀態(tài)。

10 分析與討論

(1)主傳動(dòng)軸叉頭斷裂屬典型的疲勞裂紋擴(kuò)展斷裂，斷裂位置位于叉頭軸承孔底部?jī)蓚?cè)45°方向最大應(yīng)力位置，疲勞擴(kuò)展區(qū)清晰可見(jiàn)，且相對(duì)于瞬斷區(qū)面積很小，說(shuō)明叉頭瞬時(shí)沖擊負(fù)荷很大，有過(guò)載情況存在。

(2)起始裂紋源于叉頭孔內(nèi)表面上的裂紋源②，在軋制沖擊負(fù)荷作用下裂紋源②產(chǎn)生疲勞擴(kuò)展后，改變了叉頭的受力狀態(tài)，進(jìn)而誘發(fā)工作面以下4～5 mm深處的裂紋源①補(bǔ)焊缺陷裂紋的疲勞擴(kuò)展，裂紋疲勞擴(kuò)展至一定程度叉頭應(yīng)力超過(guò)材料的許用極限，叉頭即產(chǎn)生瞬時(shí)失穩(wěn)斷裂。除了1#、2#主疲勞源外，在兩側(cè)斷口還分別存在Ⅰ、Ⅱ等次生疲勞源。

(3)除了傳動(dòng)負(fù)荷超過(guò)材料疲勞極限、接軸設(shè)計(jì)安全系數(shù)不高的因素外，造成叉頭疲勞斷裂的主要原因是叉頭軸承孔工作面及次表層的激光熔覆、局部補(bǔ)焊缺陷形成了裂紋源，加速了疲勞裂紋的形成。

(4)斷裂叉頭軸承孔工作面采用了整體激光熔覆+局部補(bǔ)焊兩種修復(fù)工藝。激光熔覆層為低C－Cr合金鋼材料，接近于叉頭基體材質(zhì)，但存在明顯的界面局部缺陷和熱影響區(qū)現(xiàn)象。局部補(bǔ)焊層為高Ni－Cr合金材料，材質(zhì)與叉頭基體材質(zhì)差異很大，存在大量的補(bǔ)焊夾渣、補(bǔ)焊裂紋、補(bǔ)焊分層等補(bǔ)焊缺陷，同時(shí)補(bǔ)焊層硬度低于基體硬度、熱影響區(qū)硬度大大高于基體硬度的異?，F(xiàn)象。

(5)斷裂叉頭的基體成份、基體組織及基體機(jī)械性能基本正常。從有限元分析的結(jié)果來(lái)看，叉頭軸承孔45°方向區(qū)域是應(yīng)力最大區(qū)域易發(fā)生開(kāi)裂失效的危險(xiǎn)部位，與實(shí)物破壞的情況吻合。

［1］ 張棟．機(jī)械失效的痕跡分析［M］．北京:國(guó)防工業(yè)出版社，1996．

［2］ 劉安中，李友榮．軋機(jī)主傳動(dòng)萬(wàn)向接軸隨機(jī)疲勞設(shè)計(jì)［J］．武漢科技大學(xué)學(xué)報(bào):自然科學(xué)版，2008，(1)．

［3］ 王德斌，曹萬(wàn)昊．1700軋鋼機(jī)接軸叉頭失效分析［J］．鞍山鋼鐵學(xué)院學(xué)報(bào)，1998，(6)．