曾小樟

(中鐵武漢大橋工程監(jiān)理咨詢有限公司,武漢 430050)

1 工程概況

1.1 工程簡介

新建石家莊至武漢鐵路客運(yùn)專線(河南段)工程SWJL-7標(biāo)段是新建石家莊至武漢鐵路客運(yùn)專線(河南段)工程的重要組成部分,該標(biāo)段線路設(shè)計(jì)速度為350km/h,工程正線全長約63.762km,其中漯駐特大橋橋長61.641km。預(yù)制箱梁共計(jì)1848孔,沿線路分區(qū)段設(shè)3個預(yù)制梁場。箱梁截面類型為單箱單室等高度雙線簡支梁,跨度為31.5m和23.5m兩種類型。

1.2 箱梁設(shè)計(jì)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

該箱梁為單箱單室等高雙線預(yù)應(yīng)力簡支箱梁,32 m無砟軌道梁梁長為32.6m,梁寬12m,計(jì)算跨度為31.5m,截面梁高 3.05m、翼板梁高3.078m,橫向支座中心距為4.5m。存梁支點(diǎn)設(shè)置在梁腹板下,距梁端距離≤1.5m;運(yùn)輸支點(diǎn)設(shè)置在梁腹板下,距梁端距離≤3.0m。該梁扣除自重影響后預(yù)應(yīng)力產(chǎn)生的上拱度為10mm。結(jié)構(gòu)重心位于跨中截面梁體中心線,距跨中梁底1.962～1.980m處。正常使用條件下,梁體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)使用壽命為100年。24m無砟軌道梁梁長為24.6m,梁寬12m,計(jì)算跨度為23.5m,截面梁高3.05m,橫向支座中心距為4.5m,其制作工藝與32m箱梁制作工藝基本相同;本工程預(yù)制箱梁混凝土強(qiáng)度等級為C50。

1.3 箱梁預(yù)制施工特點(diǎn)

(1)預(yù)制梁采用高性能混凝土,對混凝土的耐久性指標(biāo)要求高,對混凝土原材料技術(shù)指標(biāo)要求高。

(2)工藝標(biāo)準(zhǔn)要求高。鋼筋連接與安裝、內(nèi)外模板制安、端模預(yù)留孔、預(yù)應(yīng)力管道定位、混凝土澆筑工藝與養(yǎng)護(hù)、拆模、管道壓漿和封端等,特別是預(yù)應(yīng)力張拉工藝標(biāo)準(zhǔn)要求高。

(3)雙線箱梁斷面大,預(yù)應(yīng)力筋復(fù)雜,預(yù)張拉、初張拉、終張拉對混凝土階段質(zhì)量(強(qiáng)度與彈性模量參數(shù))要求高。

(4)雙線箱梁結(jié)構(gòu)尺寸大、質(zhì)量大,移梁及出梁比較困難。

(5)由多個施工單位在多個梁場制梁,質(zhì)量管理工作難度較大。

2 箱梁預(yù)制施工工藝

制梁模板采用鋼模板,外模數(shù)量與制梁臺座的比例按照1∶1配置(內(nèi)模數(shù)量按照3d一個循環(huán)配置),箱梁外模為定型固定鋼模板,內(nèi)模為開合式液壓可牽引鋼模板;鋼筋在料棚集中下料加工,在胎模上一次綁扎成型,采用2臺50t龍門吊整體吊裝入模,整體吊裝入模后再安裝內(nèi)模。

混凝土采用2座180型混凝土拌和站拌和,3臺HBT90.21.200S型混凝土泵(1臺備用)與 3臺HGY19/2型布料機(jī)(1臺備用)配合泵送混凝土入模,采取插入式振搗與附著式振搗相結(jié)合的振搗方式保證混凝土密實(shí),澆筑之后立即用養(yǎng)護(hù)棚遮蓋并及時覆蓋土工布灑水保濕養(yǎng)護(hù)。冬季施工時,在覆蓋養(yǎng)護(hù)棚后輔以蒸汽養(yǎng)護(hù),夏季施工時,在及時灑水潮濕養(yǎng)護(hù)的同時,還利用預(yù)應(yīng)力孔道進(jìn)行循環(huán)水降溫。

簡支箱梁高性能(梁體)混凝土按100年使用壽命(設(shè)計(jì))的耐久性指標(biāo)要求配制,粗骨料選用多(連續(xù))級配骨料,并(雙)摻加活性摻和料和(聚羧酸減水劑)第三代高效減水外加劑。

預(yù)應(yīng)力張拉采取雙側(cè)對稱張拉,按照設(shè)計(jì)要求分預(yù)張拉、初張拉、終張拉3階段進(jìn)行,預(yù)應(yīng)力管道采用真空輔助壓漿。

初張后將箱梁從制梁臺座移至存梁臺座,終張和預(yù)應(yīng)力孔道壓漿、封錨在存梁臺座進(jìn)行。

梁場內(nèi)設(shè)置1個專用靜載試驗(yàn)臺,采用固定重力式臺座與反力架進(jìn)行加載。

預(yù)制箱梁施工工藝流程見圖1。

圖1 預(yù)制箱梁施工工藝流程

3 箱梁預(yù)制質(zhì)量控制

3.1 制梁臺座地基的沉降穩(wěn)定和臺座平整度控制

根據(jù)工期要求,需在梁場設(shè)立一定數(shù)量的制梁和存梁臺座;根據(jù)設(shè)計(jì)及規(guī)范要求,為保證箱梁4個支點(diǎn)不平整度不大于2mm,減少箱梁預(yù)制過程中臺座的不均勻沉降及存梁過程中的4點(diǎn)整體受力,在制梁臺座與存梁臺座端部采用φ40cmCFG樁或PHC樁進(jìn)行地基加固;為保證地基的沉降穩(wěn)定,在施工前進(jìn)行成樁工藝性試驗(yàn),復(fù)核地質(zhì)資料以及設(shè)備、工藝、管樁施打順序是否適宜,確定CFG樁混合料配合比、坍落度、攪拌時間、拔管速度等各項(xiàng)工藝參數(shù),經(jīng)檢測確認(rèn)后方可進(jìn)行施工。

CFG樁施工開始后及時進(jìn)行復(fù)合地基或單樁承載力試驗(yàn),以確認(rèn)設(shè)計(jì)參數(shù)。

PHC樁地基加固施工相對簡單,施工容易,成型快,但要提前定制。

在制梁臺座與存梁臺座上設(shè)置沉降觀測標(biāo)志,檢測臺座沉降結(jié)果,分析是否均勻沉降,沉降值是否合理,以保證制梁及存梁過程處于穩(wěn)定狀態(tài)。

檢查制梁臺座頂面平整是否能滿足模板安裝的要求。

3.2 混凝土原材料質(zhì)量控制

(1)檢查原材料是否有供應(yīng)商提供的出廠檢驗(yàn)合格證,并按有關(guān)檢驗(yàn)項(xiàng)目、批次規(guī)定嚴(yán)格實(shí)施進(jìn)場檢驗(yàn),監(jiān)理平行檢驗(yàn)和見證取樣檢測。

(2)檢查水泥品質(zhì)是否穩(wěn)定,強(qiáng)度不得不低于42.5級的低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥。

(3)檢查細(xì)骨料,選用級配合理、質(zhì)地均勻堅(jiān)固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然河砂,細(xì)度模數(shù)為2.6～3.0。

(4)檢查粗骨料,選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅(jiān)固、線脹系數(shù)小的潔凈碎石,也可采用碎卵石,不宜采用砂巖碎石。在配制強(qiáng)度等級C50及以上混凝土?xí)r,粗骨料最大公稱粒徑不應(yīng)大于25mm。粗骨料應(yīng)采用二級或多組級配,其松散堆積密度應(yīng)大于1500kg/m3。

(5)檢查外加劑,應(yīng)采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性且質(zhì)量穩(wěn)定的產(chǎn)品。

(6)檢查混凝土礦物摻和料,應(yīng)采用粉煤灰或磨細(xì)礦渣粉,粉煤灰的需水量比不應(yīng)大于100%。

3.3 模板的強(qiáng)度、剛度、結(jié)構(gòu)尺寸及反拱設(shè)置精度的控制

(1)檢查模板及支架的施工工藝設(shè)計(jì),其反拱和預(yù)留壓縮量的設(shè)置是否符合設(shè)計(jì)和施工工藝要求。

(2)檢查鋼模板是否有足夠的強(qiáng)度、剛度及穩(wěn)定性,應(yīng)具有經(jīng)多次使用不致產(chǎn)生影響梁體外形的要求。

(3)檢查模板焊接質(zhì)量,接縫是否平整,確保不漏漿。

(4)檢查內(nèi)外模的幾何尺寸、光潔度、平整度,確保梁體各部位尺寸正確,預(yù)埋件位置準(zhǔn)確。

3.4 鋼筋的加工、連接、安裝質(zhì)量控制

3.4.1 鋼筋連接

檢查鋼筋連接,宜采用閃光對焊,選擇焊接工藝與參數(shù),閃光對焊接頭處不得有橫向裂紋,接頭四周有適當(dāng)?shù)溺叴中螤?并呈均勻的毛刺外形;與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯的燒傷,接頭處的彎折角不得大于4°,接頭處的軸線偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑,同時不得大于2mm。按每批200個接頭做焊接力學(xué)檢驗(yàn)。

3.4.2 鋼筋安裝

檢查鋼筋構(gòu)件的形狀、尺寸、直徑、根數(shù)、間距及位置,現(xiàn)場綁扎鋼筋時應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。

(1)檢查鋼筋的交叉點(diǎn)是否用鐵絲綁扎牢固,或者點(diǎn)焊焊牢。

(2)檢查除設(shè)計(jì)有特殊規(guī)定外,梁中的箍筋是否與主筋垂直。

(3)全數(shù)檢查箍筋的末端是否向內(nèi)彎曲;箍筋轉(zhuǎn)角與鋼筋的交點(diǎn)是否綁扎牢固。

(4)全數(shù)檢查交叉處的綁扎是否扎牢,綁扎用的鐵絲是否向里彎,并不得伸向保護(hù)層內(nèi),保護(hù)層材料和厚度是否符合規(guī)定。

(5)全數(shù)檢查通風(fēng)孔、吊裝孔、泄水孔處的加強(qiáng)鋼筋是否與設(shè)計(jì)相符,接地鋼筋是否分別焊接牢固,預(yù)埋螺栓是否進(jìn)行鋅鉻涂層防銹,單獨(dú)預(yù)留螺栓是否與梁體鋼筋連為一體。

3.5 混凝土配合比、混凝土灌注及養(yǎng)護(hù)的控制

3.5.1 混凝土的配合比

根據(jù)石武客運(yùn)專線梁體高性能混凝土配合比設(shè)計(jì)參考指標(biāo),試生產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行混凝土配合比選定試驗(yàn),制做各齡期強(qiáng)度立方體試件和棱柱體彈性模量試件,制做抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗堿-骨料反應(yīng)性等混凝土耐久性試件。批量生產(chǎn)中,預(yù)制梁每2萬m3混凝土應(yīng)抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應(yīng)耐久性試件各1組進(jìn)行耐久性試驗(yàn),檢查混凝土設(shè)計(jì)配合比是否滿足混凝土耐久性要求,是否符合《客運(yùn)專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》的規(guī)定。

3.5.2 混凝土的澆筑工藝

(1)檢查混凝土拌和物配料是否采用自動計(jì)量裝置,粗細(xì)骨料中的含水量應(yīng)及時測定,并按實(shí)際測定值調(diào)整用水量、粗細(xì)骨料用量,禁止拌和物出機(jī)后隨意加水。

(2)澆筑混凝土前,應(yīng)仔細(xì)檢查鋼筋保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量及其堅(jiān)固程度。構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少應(yīng)為4個/m2,綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲不得伸入保護(hù)層內(nèi)。

(3)檢查梁體是否采用泵送混凝土連續(xù)灌注、一次成型,灌筑時間不宜超過6h或不得超過混凝土的初凝時間。

(4)測試預(yù)制梁混凝土拌和物入模前的含氣量應(yīng)控制在2%～4%(每50m3測量1次)。

(5)預(yù)制梁混凝土灌筑時,檢查模板和鋼筋溫度,宜控制在5～35℃。

(6)量測預(yù)制梁混凝土拌和物的入模溫度,宜在5～30℃(每50m3測量1次)。當(dāng)晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于-3℃時,應(yīng)采取保暖措施,并按冬季施工處理。

(7)混凝土的振搗質(zhì)量控制:預(yù)制梁混凝土應(yīng)具有良好的密實(shí)性,灌注時宜采用附著式側(cè)振并輔以插入式高頻振搗棒振搗成型,振搗棒應(yīng)垂直點(diǎn)振,不得平拉,快插慢抽,并應(yīng)防止過振、漏振。

(8)每片梁混凝土標(biāo)養(yǎng)試件與同條件養(yǎng)護(hù)試件制作:底板、腹板、頂板各做4組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)試件,5組同條件養(yǎng)護(hù)試件,2組彈模試件,同條件試件必須放置在相應(yīng)部位進(jìn)行同條件養(yǎng)護(hù)。

3.5.3 預(yù)制梁體混凝土養(yǎng)護(hù)

預(yù)制梁體可采用蒸汽養(yǎng)護(hù)或自然養(yǎng)護(hù)。蒸養(yǎng)采用專門制作的全封閉棚架,內(nèi)部布設(shè)表面鉆有小孔的熱鍍鋅管網(wǎng)絡(luò),小孔不能直接對準(zhǔn)混凝土面,每根管道進(jìn)氣口設(shè)閥門控制,管道在梁面布設(shè)3根,兩側(cè)側(cè)板各布設(shè)2根,底部布設(shè)3根,箱內(nèi)布設(shè)1根,共計(jì)10根。注意事項(xiàng)如下。

(1)檢查混凝土蒸汽養(yǎng)護(hù),蒸汽養(yǎng)護(hù)分靜停、升溫、恒溫、降溫4個階段。靜停期間應(yīng)保持不低于5℃,灌注完成4h后方可開始常溫養(yǎng)護(hù),升溫速度不得大于10℃/h,恒溫養(yǎng)護(hù)期間蒸汽溫度不宜高于45℃,混凝土芯部溫度不宜超過60℃,個別最大不得超過65℃;降溫速度不大于10℃/h。恒溫養(yǎng)護(hù)時間應(yīng)根據(jù)梁體拆模(放張)強(qiáng)度要求、混凝土配合比及環(huán)境等通過試驗(yàn)確定。

(2)自然養(yǎng)護(hù)時,梁體混凝土應(yīng)包裹嚴(yán)實(shí),且至少有一層不透水的覆蓋層。自然養(yǎng)護(hù)時間應(yīng)根據(jù)混凝土強(qiáng)度發(fā)展能否滿足拆模要求確定。

(3)梁體養(yǎng)護(hù)期間及撤除保溫設(shè)施時,應(yīng)采取措施,保證梁體混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不應(yīng)超過15℃。

(4)當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時,預(yù)制梁表面宜噴涂養(yǎng)護(hù)劑,采取保暖措施,禁止灑水養(yǎng)護(hù)。

3.6 預(yù)制梁拆模質(zhì)量控制

(1)拆模前見證進(jìn)行1組同條件養(yǎng)護(hù)試件強(qiáng)度試驗(yàn),拆模時的梁體強(qiáng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,且能保證棱角完整。

(2)檢查拆模測溫記錄,拆模時混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫度均不得大于15℃。氣溫急劇變化時不宜拆模。

3.7 預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量的控制

3.7.1 預(yù)應(yīng)力筋管道定位及成型

(1)根據(jù)設(shè)計(jì)要求,結(jié)合預(yù)制梁施工工藝,梁場預(yù)應(yīng)力預(yù)留孔道采用橡膠抽拔棒成型,每套橡膠抽拔棒可以循環(huán)使用約200次,符合經(jīng)濟(jì)、環(huán)保、實(shí)用要求;橡膠棒在梁體中間部位對接,用金屬波紋管外包搭接長度500mm,用架立鋼筋網(wǎng)片定位,檢查任何方向與設(shè)計(jì)位置是否嚴(yán)格按照無砟軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁(雙線)定位坐標(biāo)表施工,確保管道位置準(zhǔn)確,管節(jié)連接平順;梁體預(yù)留管道的允許偏差跨中4m范圍內(nèi)不超過4mm,其他部位不超過6mm?？椎厘^固端的預(yù)埋鋼板應(yīng)垂直于孔道中心線。

(2)橡膠抽拔棒孔道成型工藝控制:橡膠抽拔棒應(yīng)在混凝土澆筑完成后4～6h開始拔管,混凝土先澆部位先拔,拔管后要求保證孔道圓滑不變形?？椎莱尚秃髴?yīng)對孔道進(jìn)行檢查,發(fā)現(xiàn)孔道阻塞或殘留物應(yīng)及時處理。

3.7.2 預(yù)應(yīng)力施加

預(yù)施應(yīng)力宜按預(yù)張拉、初張拉和終張拉3個階段進(jìn)行。

預(yù)制梁試生產(chǎn)期間,應(yīng)至少對2件梁體進(jìn)行各種預(yù)應(yīng)力瞬時損失的見證測試,確定預(yù)應(yīng)力的實(shí)際損失,必要時應(yīng)由設(shè)計(jì)方對張拉控制應(yīng)力進(jìn)行調(diào)整。正常生產(chǎn)后每100件進(jìn)行1次損失的見證測試。

(1)檢查張拉用的千斤頂、油壓表、油泵、閥門接頭等應(yīng)校驗(yàn)標(biāo)定,并在有效期內(nèi)使用。預(yù)應(yīng)力設(shè)備應(yīng)建立臺賬及貼上卡片,定期校驗(yàn)。

(2)控制梁體混凝土強(qiáng)度,當(dāng)達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的80%且彈性模量達(dá)到設(shè)計(jì)要求后,即可進(jìn)行早期部分張拉。在梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的100%時,且彈性模量達(dá)100%時,混凝土齡期達(dá)到10d方能進(jìn)行終張拉。為了不使梁體產(chǎn)生早期裂縫,應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到50%～60%時拆除內(nèi)模,在外模只拆不移的情況下張拉部分預(yù)應(yīng)力筋,張拉值由設(shè)計(jì)單位提供。

(3)全程旁站張拉施工,檢查預(yù)應(yīng)力筋張拉程序,除符合設(shè)計(jì)要求外,一般按下列程序執(zhí)行:0→0.2σk(作伸長量標(biāo)記)→σk(靜停5min)→補(bǔ)拉至 σk(測伸長量)→錨固(σk為張拉控制應(yīng)力)。

(4)檢查張拉操作工藝

按每束根數(shù)與相應(yīng)的錨具配套,帶好夾片,將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當(dāng)鋼絞線的初應(yīng)力達(dá)到0.2σk時停止供油。檢查夾片情況完好后,畫線做標(biāo)記,記錄初始伸長值。

向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進(jìn)行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主,以預(yù)應(yīng)力筋伸長值作校核,實(shí)際伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在6%范圍內(nèi),每端錨具回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。檢查兩端伸長量偏差是否控制在規(guī)定范圍內(nèi)。

油壓達(dá)到張拉噸位后關(guān)閉主油缸回路,并保持5 min,測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5min后,若油壓下降,須補(bǔ)油到設(shè)計(jì)噸位的油壓值,夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束,及時做好記錄。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5%,且一束內(nèi)斷絲數(shù)量不得超過一絲,也不得在同一側(cè)。

(5)預(yù)應(yīng)力束張拉前,督促施工人員清除管道內(nèi)的雜物和積水。預(yù)制梁帶模預(yù)張拉時,混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60%,內(nèi)模應(yīng)松開,不應(yīng)對梁體壓縮造成阻礙。初張拉應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值80%和模板拆除后,按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。初張拉后,梁體方可吊出臺位。

(6)檢查預(yù)施應(yīng)力是否兩端同步張拉,并符合設(shè)計(jì)張拉順序。預(yù)施應(yīng)力過程應(yīng)保持兩端的伸長量基本一致。

(7)檢查張拉期間應(yīng)采取的措施,避免錨具、預(yù)應(yīng)力筋受雨水、養(yǎng)護(hù)用水澆淋,防止錨具及預(yù)應(yīng)力筋出現(xiàn)銹蝕。

(8)檢查張拉千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù),不得大于1.05,油壓表的精度不得低于1.0級。千斤頂標(biāo)定的有效期不得超過1個月或張拉200次,油壓表不得超過1周。預(yù)應(yīng)力錨具、夾具和連接器進(jìn)場后,應(yīng)按批次和數(shù)量抽樣檢驗(yàn)外形外觀和進(jìn)行錨具組裝件靜力檢驗(yàn),并應(yīng)符合《預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器》(GB/T14370)的要求。

(9)后張預(yù)制梁終張拉后,實(shí)測梁體彈性上拱,實(shí)測上拱值不宜大于1.05倍設(shè)計(jì)計(jì)算值。

3.8 預(yù)應(yīng)力管道壓漿與封端質(zhì)量控制

3.8.1 管道壓漿

(1)檢查壓漿時間:后張預(yù)制梁終拉完成后,宜在48h內(nèi)進(jìn)行管道真空輔助壓漿,壓漿3d內(nèi),梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。

(2)檢查壓漿用水泥,水泥應(yīng)為強(qiáng)度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥,漿體水膠比不應(yīng)超過0.34,水泥漿不得泌水,在0.14MPa壓力下泌水率不得大于2.5%,漿體流動度不得大于25s,30min后不得大于35s,壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團(tuán)塊,終凝時間不宜大于12h,水泥28d抗壓強(qiáng)度不小于35MPa,抗折強(qiáng)度不小于7.0MPa,24h內(nèi)最大自由收縮率不大于1.5%,標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)條件下28d漿體自由膨脹率為0～0.1%。嚴(yán)禁摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其他對預(yù)應(yīng)力筋有腐蝕作用的外加劑。

(3)檢查預(yù)應(yīng)力管道壓漿是否采用輔助真空壓漿工藝;壓漿設(shè)備應(yīng)采用連續(xù)式泵,同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行,一次完成;管道出漿口應(yīng)裝有三通管,必須確認(rèn)出漿濃度與進(jìn)漿濃度一致時,方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應(yīng)穩(wěn)定在-0.06～-0.10MPa;漿體注滿管道后,應(yīng)在 0.50～0.60MPa下持壓 2min,壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。

(4)檢查作業(yè)時間,水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應(yīng)超過40min,制作相應(yīng)試件。

(5)檢查冬季壓漿時是否采取保暖措施,并摻加引氣劑;當(dāng)氣溫低于5℃以下時,為保證壓漿后3d內(nèi)梁體溫度保持在5℃以上,需在梁體周邊設(shè)立保溫棚罩,內(nèi)部充蒸汽加溫。

3.8.2 預(yù)制梁預(yù)應(yīng)力筋封端質(zhì)量控制和錨穴封堵

(1)檢查錨穴表面,為保證混凝土接縫處接合良好,應(yīng)將原混凝土表面鑿毛,并安裝鋼筋網(wǎng)片,封端混凝土應(yīng)采用C50干硬性補(bǔ)償收縮混凝土,抗壓強(qiáng)度不應(yīng)低于設(shè)計(jì)要求;為保證封端混凝土密實(shí),需采用專用電動鑿毛工具對錨穴周邊鑿毛處理后澆筑封端混凝土,振搗密實(shí),表面用薄層水泥砂漿收面壓光,覆蓋保濕養(yǎng)護(hù)。

(2)檢查錨具處理,后張梁封端前應(yīng)對錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用聚氨酯防水涂料進(jìn)行防銹處理,聚氨酯涂刷時不得污染已鑿毛混凝土面。

(3)檢查接縫處理,封端混凝土養(yǎng)護(hù)結(jié)束后,應(yīng)采用聚氨酯防水涂料對梁端底板及腹板的表面進(jìn)行防水處理,厚度滿足設(shè)計(jì)要求,涂層應(yīng)均勻、光潔,無氣泡、流掛等現(xiàn)象。

4 結(jié)語

石武客運(yùn)專線(河南段7標(biāo))箱梁預(yù)制場建設(shè),通過對各個環(huán)節(jié)施工精心組織,嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量控制要點(diǎn),自2008年11月破土建設(shè)到2009年1月試制第一片箱梁僅用了3個月時間,做到了早進(jìn)場、早投產(chǎn),并在2009年4月3個梁場分別認(rèn)證通過,實(shí)現(xiàn)了7標(biāo)段預(yù)制箱梁100%工廠化生產(chǎn)。目前3個預(yù)制梁場生產(chǎn)任務(wù)均已完成,預(yù)制梁外形美觀、線形流暢,實(shí)體質(zhì)量一次性驗(yàn)收全部合格,做到了內(nèi)實(shí)外美,取得了較好的經(jīng)濟(jì)和社會效益,為后續(xù)大型鐵路又好又快建設(shè)提供了有益借鑒。

[1] JZ210,鐵路混凝土施工技術(shù)指南[S].

[2] 鐵科技(2004)120號,客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件[S].

[3] 鐵科技(2004)120號,客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件[S].

[4] 鐵科技(2004)120號,客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件[S].

[5] 鐵科技(2004)120號,客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件[S].

[6] 鐵科技(2004)120號,客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件[S].

[7] 鐵科技(2004)120號,客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件[S].

[8] 張少鋒.客運(yùn)專線箱梁預(yù)制質(zhì)量控制要點(diǎn)[J].鐵道標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì),2007(6).

[9] 周玉華,趙秀典,李 平.客運(yùn)專線預(yù)制箱梁高性能混凝土質(zhì)量控制技術(shù)[J].鐵道標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì),2008(8):63-66.