高國(guó)富，何全茂，董小磊，向道輝，趙 波

（1.河南理工大學(xué) 機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院，焦作 454000；2.河南工程技術(shù)學(xué)校 機(jī)電工程系，焦作454000；3.鄭州科技學(xué)院 機(jī)械工程系，鄭州450064 ）

0 引言

現(xiàn)代化科技和現(xiàn)代工業(yè)對(duì)材料要求的不斷提高，除要求材料具有一些特殊性能外，還要具有優(yōu)良的綜合性能。單一的工程材料均難以同時(shí)滿足這些性能要求，對(duì)具有優(yōu)良性能的復(fù)合材料的持續(xù)需求，有力地促進(jìn)了先進(jìn)復(fù)合材料的迅速發(fā)展。復(fù)合材料具有比強(qiáng)度和比剛度高、線膨脹系數(shù)小、尺寸穩(wěn)定性好、耐磨耐熱耐腐蝕性高、減振、抗疲勞破壞、安全性好、價(jià)格低廉及可重熔性好等優(yōu)良性能而得到了廣泛應(yīng)用[1,2]。

表1 刀具參數(shù)

表2 SiCp/Al的材料特性

在鋁中添加硬度高的SiC顆粒，構(gòu)成SiC顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料（SiCp/Al），材料性能得到極大改善，廣泛用于航空航天、國(guó)防等高科技領(lǐng)域。15%以上的SiC含量就使其成為難加工材料，阻礙了工業(yè)化應(yīng)用。本文針對(duì)SiC含量超過(guò)50%的SiCp/Al，采用超聲輔助銑削加工方式，研究SiCp/Al銑削力的變化規(guī)律，分析SiC顆粒的變形破壞方式、工件表面的微觀形貌。

1 試驗(yàn)條件和方法

SiCp/Al 硬度高、脆性大，采用普通切削工藝存在切削力大、刀具磨損快、切削溫度不穩(wěn)定等問(wèn)題[3,4]。本文采用工件振動(dòng)的超聲銑削工藝，工件振動(dòng)方向切削速度方向垂直，刀具選用耐磨性優(yōu)良、耐熱性較好、硬度和韌性較高的PCD刀具和硬質(zhì)合金刀具進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)。試驗(yàn)在數(shù)控銑床上進(jìn)行，切削刀具參數(shù)和試件材料特性分別如表1和表2 所示。

2 銑削力試驗(yàn)分析

2.1 銑削速度對(duì)銑削力的影響

銑削參數(shù)：進(jìn)給量0.02mm/z，銑削深度0.2mm，銑削寬度6mm。銑削速度對(duì)銑削力的影響如圖1所示。

由圖1可知，在其他銑削參數(shù)不變的情況下，隨著銑削速度的提高，普通銑削和超聲銑削的銑削力Fz、Fy、Fx都呈現(xiàn)出整體增大的趨勢(shì)，并且在銑削速度提高過(guò)程中的銑削振動(dòng)也明顯增大。這主要是因?yàn)椋?/p>

1）隨銑削速度增加，材料應(yīng)變速率增加，單位時(shí)間內(nèi)的切削體積增大而導(dǎo)致銑削力增大。變形區(qū)的應(yīng)變速率增大，導(dǎo)致基體非定向滑移過(guò)程中高強(qiáng)度增強(qiáng)顆粒解離破碎增多，而導(dǎo)致切削力增大[5,6]。

2）超聲銑削中的Fy、Fx要比普通銑削中的Fy、Fx平均低15～30N。這說(shuō)明超聲銑削可以降低銑削力，提高銑削穩(wěn)定性。

2.2 進(jìn)給量對(duì)銑削力的影響

銑削參數(shù)：主軸轉(zhuǎn)速6000rpm，銑削深度0.2mm，銑削寬度6mm。進(jìn)給量對(duì)銑削力的影響如圖2所示。

從圖2可以看出，隨著進(jìn)給量增加，超聲銑削和普通銑削的切削力都隨之上升。這是因?yàn)檫M(jìn)給量增大，單位時(shí)間內(nèi)進(jìn)入刀具的金屬切削量增多，銑削過(guò)程銑削阻力就越大，切削力上升。對(duì)銑削SiCp/Al復(fù)合材料來(lái)說(shuō)，當(dāng)進(jìn)給量增大時(shí)，SiC顆粒直接被切斷的機(jī)會(huì)減少，切削抗力大大提高，切削力增大。

2.3 銑削深度對(duì)銑削力的影響

銑削參數(shù)：主軸轉(zhuǎn)速6000rpm，進(jìn)給量0.02mm/z，銑削寬度6mm。銑削深度對(duì)銑削力的影響如圖3所示。

圖3 銑削深度與銑削力的關(guān)系

從圖3可以看出，當(dāng)切削深度從0.5mm增加到2mm時(shí)，F(xiàn)y、Fx基本上程線性增大，F(xiàn)z變化不大。而其當(dāng)銑削深度增大到2mm時(shí)，超聲振動(dòng)銑削的切削力幾乎與普通銑削相同。這時(shí)應(yīng)為當(dāng)切削深度增大時(shí)，刀具對(duì)工件的壓力增大，導(dǎo)致工件振動(dòng)效果降低，從而削弱了超聲的作用。

3 表面形貌分析

超聲切削SiCP/Al復(fù)合材料時(shí)，SiCP的變形破壞方式與該復(fù)合材料的普通切削類似，主要有三種：即直接剪斷型、拔出型、壓入型，但每種形式存在的概率與普通切削相比，有相當(dāng)大的差別。

圖 4 超聲銑削SiCp/Al時(shí)的顆粒破壞模型

圖4（a）、（b）、（c）分別為PCD刀具超聲銑削SiCP/Al復(fù)合材料時(shí)的三種SiC顆粒變形破壞方式的SEM照片。圖（4a）為SiC顆粒直接剪斷型的SEM照片，圖（4b）為SiC顆粒拔出型的SEM照片，這是由于基體材料強(qiáng)度較低，剪切力大于顆粒與基體之間的粘結(jié)力而造成的。這種破壞方式在銑削鋁基復(fù)合材料時(shí)極易出現(xiàn)，圖（4c）為SiC顆粒壓入型的SEM照片，從圖中可見(jiàn)，SiC顆粒被壓切斷裂之后留在工件已加工表面上。這種破壞方式多出現(xiàn)在切削刃磨損時(shí)出現(xiàn)，特別在用硬質(zhì)合金刀具銑削時(shí)極易出現(xiàn)[7,8]。

PCD刀具和硬質(zhì)合金刀具銑削SiCp/Al試件表面微觀結(jié)構(gòu)的SEM照片如圖5、圖6所示。

圖 5 PCD刀具超聲銑削SiCp/Al的表面微觀結(jié)構(gòu)

圖 6 硬質(zhì)合金刀具超聲銑削SiCp/Al的表面微觀結(jié)構(gòu)

從圖5、6中可以看出，超聲切削時(shí)SiC顆粒主要以直接剪斷型為主，而普通切削時(shí)SiC顆粒主要以拔出型和壓入型為主。這是因?yàn)樵诔曊駝?dòng)切削過(guò)程中，由于附加了超聲振動(dòng)，在刀尖部位聚集了極大的能量，再加瞬時(shí)作用，對(duì)強(qiáng)度高的顆粒也能容易地切斷，因而有效地避免了拔出或挑起[9]；另一方面切削力很小，對(duì)加工表面的擠壓力很小，使刀具能平穩(wěn)地切削軟的鋁合金和硬的SiC顆粒。也正是這個(gè)原因，超聲切削的表面質(zhì)量明顯好于普通切削的表面質(zhì)量。

另外，從圖5和6還可以看出，用PCD銑削加工的已加工表面的刀具劃痕非常清晰，而用YG6的已加工表面有明顯的積壓痕跡，由于刀具與工具的擠壓，大部分工件表面出現(xiàn)燒傷。這是因?yàn)镻CD硬度較高，有比較鋒利的切削刃，且不易磨損；而YG6在切削SiCp時(shí)極易磨損，在刀具的磨損過(guò)程中，SiCp的破壞方式多為壓入型方式。

4 結(jié)論

1）通過(guò)銑削力實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，超聲銑削的銑削力低于普通銑削；而銑削參數(shù)中，銑削速度和進(jìn)給量對(duì)銑削力的影響較大，切削深度相對(duì)較小。

2）通過(guò)對(duì)不同兩種加工條件下SiCp/Al復(fù)合材料的表面微觀形貌分析，普通銑削時(shí)SiCp主要以拔出型和壓入型為主，而超聲銑削時(shí)SiCp主要以直接剪斷型為主；采用PCD超聲銑削時(shí)顆粒直接剪斷型為其主要的破壞變形方式，而采用YG6超聲銑削時(shí)顆粒的直接剪斷型明顯減少，被壓入的破壞方式增多。

[1] 袁廣江,章文鋒,等.SiC顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料制備及機(jī)加工性能研究[J].復(fù)合材料學(xué)報(bào),2000.17(2):38-41.

[2] F.H.Force.Aerospace Materials for the Twenty-First Centure.Mater& Dedign,1989.10(3):110-119.

[3] 韓榮第,李漢國(guó).SiCp/Al、SiCw/Al復(fù)合材料加工的切削溫度與刀具磨損的試驗(yàn)研究[J].宇航材料工藝,1997,3.

[4] 徐鴻鈞,徐西鵬,張幼楨,等.斷續(xù)磨削時(shí)工件表面溫度場(chǎng)解析[J].機(jī)械工程學(xué)報(bào),1994,30(1):30-36.

[5] 顏竟成,石世宏,王劍彬.超聲振動(dòng)車削試驗(yàn)與理論分析[J].衡陽(yáng)工學(xué)院學(xué)報(bào),1990,4(1):61-66.

[6] YAltinas,et al.Predietion of Cutting Force and Tool Breakage in Milling from Feed Drive CurrentMeasurements.Trans.ASME.J.of Engineering for lndustry,1992,114(8):386.

[7] T.S Babin,J W Lee,J W Sutherland,et al.A Model for milled Surface TopograPhy.Proc.Of NAMRC13.SEM.1985:362-368.

[8] 陳建滿.高速銑削表面形貌的仿真與實(shí)驗(yàn)研究[D].南京:南京航空航天大學(xué),2002.

[9] 阮世勛,等.超聲波振動(dòng)切削加工表面面和刀具磨損面的SEM分析[J].電加工與模具,1996,(6):19-22.