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        大截面特高壓鋼芯鋁絞線質(zhì)量控制

        2010-03-26 12:32:40顧坤林
        電線電纜 2010年3期
        關(guān)鍵詞:鋁絞線鋁線鋼芯

        顧坤林

        (遠東電纜有限公司,江蘇宜興214257)

        0 引言

        隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展,我國的用電負荷急劇攀升。大截面特高壓導(dǎo)線技術(shù)的采用可提高線路輸送功率,有效降低線路損耗、無線電干擾和可聽噪聲等,并可降低工程投資成本和運行成本,是實現(xiàn)電網(wǎng)節(jié)能降耗和促進環(huán)境保護的重要技術(shù)舉措,具有顯著的技術(shù)經(jīng)濟效益和廣闊的應(yīng)用前景。近年來,國家電網(wǎng)公司的750 kV蘭州東—白銀輸電線路工程、1 000 kV晉東南—南陽—荊門特高壓交流試驗示范工程、向家壩—上海±800 kV特高壓直流輸電工程等正在建設(shè),即將開始建設(shè)的還有錦屏—蘇南±800 kV特高壓直流輸電線路900mm2大截面導(dǎo)線線路工程、寧東—山東±660 kV直流輸電線路1 000mm2大截面導(dǎo)線線路工程。為了滿足國家電網(wǎng)建設(shè),就必須提供大量的優(yōu)質(zhì)大截面鋼芯鋁絞線。本文論述了從原材料、半成品、成品、包裝、貯存和交付全過程控制,以保證鋼芯鋁絞線外觀質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量符合技術(shù)規(guī)范要求。

        1 原材料的控制

        1.1 鋁錠

        鋁錠是生產(chǎn)大截面特高壓鋼芯鋁絞線的主要原材料,化學成分符合GB/T 1196—2008重熔用鋁錠和GB 12768—1991重熔用電工鋁錠標準,選用的鋁錠純度要高,一般Al含量在99.7%以上,Si含量不大于0.08%,F(xiàn)e含量不大于0.20%,Cu含量不大于0.005%,其它金屬總含量不大于0.015%。通常,選用大型鋁廠的氧化鋁來源穩(wěn)定,生產(chǎn)的鋁錠質(zhì)量穩(wěn)定,化學成分變化范圍小,后道工序控制方便,產(chǎn)品質(zhì)量相對穩(wěn)定。

        1.2 鍍鋅鋼絞線

        鍍鋅鋼絞線主要由鍍鋅鋼絲經(jīng)過絞制而成。鍍鋅鋼絲應(yīng)選用寶鋼等大型鋼廠的盤鋼,盤鋼牌號與所生產(chǎn)的鋼絲抗拉強和伸長率及設(shè)備拉制的硬化率匹配。大型鋼廠盤鋼質(zhì)量穩(wěn)定,盤重大,斷頭率低。為了減少鋼絲夾雜斷股,鋼廠應(yīng)對盤鋼線材進行磁粉試驗并提供報告。鋼芯鋁絞線中有鋼和鋁雙金屬存在,鋁電極電位-1.66 V,鋅電極電位-0.763 V,鋼電極電位-0.44 V。鋁表面有致密的氧化膜,一般情況下不易腐蝕,若鋁與鋼直接接觸,鋼會先于鋁腐蝕。鋼絲表面鍍鋅后,鋅先于鋼腐蝕,使鋼不受腐蝕。因此,鍍鋅鋼絲的鍍鋅層質(zhì)量對鋼芯鋁絞線防腐蝕性能是極其重要的,鋼芯鋁絞線的使用壽命取決于鍍鋅鋼絞線的壽命。

        鍍鋅鋼線的鋅層重量較大,一般使用熱鍍鋅比較合適。電加熱方法熔化鋅錠時,熔化的鋅缸表面覆蓋隔離物,以減少鋅熔化液的氧化,在鍍鋅鋼絲出缸后其表面再用小火焰補充加熱,這樣鍍層表面光滑均勻,減少鋅瘤的產(chǎn)生。鋼絞線絞制過程中,應(yīng)保證結(jié)構(gòu)尺寸符合要求,不得有跳股、松股、斷股和蛇形現(xiàn)象,鋼絞線上收線盤前,應(yīng)經(jīng)過水平方向和垂直方向的搓柔裝置,均勻鋼絲的內(nèi)應(yīng)力,減少松股和蛇形現(xiàn)象。

        以向家壩—上?!?00 kV特高壓直流輸電工程ACSR-720/50鋼芯鋁絞線為例,介紹生產(chǎn)用的鍍鋅鋼絞線的機械性能和鍍鋅層應(yīng)符合的技術(shù)要求。表1為ACSR-720/50鍍鋅鋼絞線檢測項目,抽樣比例為每盤檢測。

        表1 ACSR-720/50用鍍鋅鋼絞線檢測項目

        2 鋁桿質(zhì)量控制

        2.1 爐前鋁液成分控制

        根據(jù)鋁錠的化學成分,配入其他相應(yīng)的合金,嚴格控制爐內(nèi)鋁液的化學成分,使鋁液成分達到規(guī)定的成分要求。鋁液中如果Fe、Si含量增加,鋁桿的電阻率將增加,抗拉強度提高,延伸率下降。如果Fe、Si含量降低,抗拉強度將下降,延伸率提高,因此要嚴格控制其含量。通常,鋁液化學成分Si不大于0.08%,F(xiàn)e(w)/Si(w)=1.5~2.0。如果遇到Si大于0.08%,需要稀土化處理。稀土化處理不能降低Si的含量,但能減少Si的有害作用,因Si原子在鋁中有很大的脆性,使鋁桿產(chǎn)生開裂傾向。在鑄造前要對鋁液進行精煉,通過高純氮氣將粉末精煉劑吹入鋁液內(nèi),盡可能使精煉劑均勻分布到鋁液中,以利于除氣除渣,精煉后要保溫靜置40~60 min。必要時加入適量的細化劑,以保證鑄坯組織致密,提高鑄坯的內(nèi)部組織質(zhì)量。

        2.2 爐溫控制

        在鑄造過程中,嚴格控制鑄造溫度、鑄造速度、冷卻條件三要素,鋁液出爐溫度一般控制在730~740℃,澆鑄溫度700~710℃,鑄錠坯料溫度入軋前控制在480~520℃,出軋后溫度控制在260~300℃,軋機的乳化液進口溫度控制在45℃以下,澆鑄速度0.18~0.22 m/s,冷卻水壓力控制在0.2~0.3 MPa,冷卻水溫度不高于40℃。

        2.3 鑄鋁控制

        鋁液澆注前增加過濾裝置,即在過濾包中安放兩道陶瓷過濾板,一道水平放置,一道豎直安放。使用較長的流槽,盡可能減少鋁液的轉(zhuǎn)注次數(shù)。在流槽與中間包的銜接處采用導(dǎo)管導(dǎo)流,這樣可以使鋁液平穩(wěn)地進入結(jié)晶輪,減少鋁液的紊流與湍流,保持流槽與中間包內(nèi)鋁液表面的氧化膜不破裂,減少鋁液的再次吸氣、氧化,避免氧化膜進入鑄腔形成新的夾渣。澆注系統(tǒng)采用新型整體結(jié)構(gòu),耐火材料須堅固耐用,以消除耐火材料對鋁液的二次污染。

        2.4 連軋控制

        連續(xù)熱軋制的金屬具有較高的塑性,抗變形能力較低,因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質(zhì)量的三大要素。軋制時要根據(jù)鑄坯情況,及時合理調(diào)整軋制參數(shù),以保證鋁桿質(zhì)量。軋制溫度過高會使坯料內(nèi)部低熔點組織物熔化而造成軋件過熱,出現(xiàn)高溫脆裂和軋輥粘鋁,鋁桿表面有疤痕;軋制溫度過低,坯料變形難,易造成堵桿。根據(jù)實際情況,鑄錠坯料溫度入軋前控制在480~520℃為宜。軋制速度直接影響鋁桿的生產(chǎn)效率和機械性能。在鋁桿的化學成分與生產(chǎn)冷卻條件不變的情況下,軋制速度高時熱效應(yīng)大,會出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象、鋁桿抗拉強度降低及軋件易拉斷;軋制速度低時鋁桿抗拉強度提高,但軋制效果不佳。一般入軋速度控制在0.18~0.22 m/s,終軋速度控制在6 m/s左右。

        2.5 鋁桿成圈

        鋁桿成圈后通常是自然冷卻,存放的地點應(yīng)遠離熱源,防止人為的散熱不均。在冷卻過程中外圈比內(nèi)圈冷卻快,在夏季,環(huán)境溫度高,內(nèi)圈冷卻更慢,在出軋溫度下,鋁桿會受到退火效應(yīng),產(chǎn)生強度的下降,導(dǎo)致一捆鋁桿內(nèi)圈和外圈抗拉強度相差較大。大截面特高壓鋼芯鋁絞線鋁絲的強度偏差要求不得大于20 MPa,同一根鋁絲上各處的強度偏差不大于15 MPa,冷卻后半成品鋁桿強度偏差控制在10 MPa以內(nèi),確保成品鋼芯鋁絞線強度有較好的一致性和統(tǒng)調(diào)性。為了解決這一問題,夏季宜采用鼓風機強迫冷卻,縮小每捆鋁桿內(nèi)外層的強度偏差。

        3 拉絲過程控制

        3.1 設(shè)備和模具選用

        使用13模高速滑動式拉絲機拉制鋁線。選用的鋁桿抗拉強度要大于鋁桿的拉伸應(yīng)力,應(yīng)有較高的拉絲安全系數(shù)?;瑒邮竭B續(xù)拉絲機相對前滑動系數(shù)大于1,能自動調(diào)節(jié)張力保持不斷線。鋁線在鼓輪上一般繞3~4圈,滿足上下道合適的反拉力。根據(jù)設(shè)備和進線出線規(guī)格合理配模。由成品絲徑和鋁桿直徑計算總延伸系數(shù),計算拉伸道次后再計算每道的速比。由總速比再計算出總的相對前滑系數(shù),根據(jù)總相對前滑系數(shù)計算平均前滑系數(shù),再對各道前滑系數(shù)進行合理分配的確認,然后計算出各道的延伸系數(shù),再計算各道絲徑及確認模具的孔徑。

        3.2 拉絲液選用

        潤滑劑在拉絲中的作用是潤滑、冷卻和清洗。滑動式連續(xù)高速鋁拉絲機,由于鋁線拉制過程中的滑動,發(fā)熱量大,潤滑劑的作用顯得特別重要。采用優(yōu)質(zhì)礦物油為基質(zhì)的潤滑油適合高速鋁拉機生產(chǎn)大截面特高壓鋼芯鋁絞線用鋁線。礦物質(zhì)潤滑油濃度要適中,能很好起潤滑模具和鼓輪的作用,金屬鋁屑又能沉淀。礦物質(zhì)潤滑油循環(huán)冷卻較果好,一般控制油溫在40℃左右,流動性良好的潤滑油冷卻較果好,過濾網(wǎng)和礦物油更換周期延長。礦物質(zhì)潤滑油中不含有機物質(zhì),附著在鋁線的上油膜不會在高溫高濕的環(huán)境下發(fā)霉變色,提高導(dǎo)線的外觀質(zhì)量。

        3.3 拉絲強度控制

        大截面特高壓鋼芯鋁絞線鋁線的強度偏差要求不得大于20 MPa,同一根鋁線上各處的強度偏差不大于15 MPa,冷卻后對每捆半成品鋁桿檢測,強度偏差控制在10 MPa以內(nèi)。鋁桿直徑的選擇很重要, 9.5mm的鋁桿拉制 3.99mm及以上的鋁線時,由于拉制模具道數(shù)少,鋁線硬化率低,達不到鋁線抗拉強度要求,即使提高鋁桿的強度,鋁線的抗拉強度合格率也很低。使用 12mm的鋁桿能夠解決鋁線抗拉強度提高的問題,因為增加鋁線拉絲道數(shù),提高了鋁線的加工硬化率,也提高拉線機的生產(chǎn)效率,使鋁桿的強度控制容易,拉制的鋁線抗拉強度、伸長率、卷繞和電阻率合格率均很高。

        3.4 拉絲長度控制

        鋼芯鋁絞線的外層不得有焊接,內(nèi)層也不得有人為原因的焊接,并且要嚴格控制內(nèi)層焊接的個數(shù)。要確保沒有人為焊接,就必須定長拉絲。由于外層、鄰?fù)鈱印⑧弮?nèi)層、內(nèi)層的絞合節(jié)徑比不同,鋁線絞入率也不一樣,因此,每一層的拉絲長度是不一樣的,外層最長,其余各層逐步縮短。通常要確保成品鋼芯鋁絞線生產(chǎn)結(jié)束后,盤具鋁線剩余20 m左右。因此,每層鋁線單獨拉制并用不同顏色的流轉(zhuǎn)卡標識,便于現(xiàn)場管理和下道工序區(qū)分。拉制長度一般是按鼓輪圈數(shù)計算,因絲徑的粗、細也有誤差,故計量長度與實際長度要進行驗證及校正,以確保成品長度正公差及無人為的焊接。定長拉絲能夠確保鋼芯鋁絞線成品長度符合要求。

        3.5 鋁單線定置管理

        拉制后的鋁單線必須靜止停放24 h,以保證每盤鋁線的溫度一致。如果鋁單線溫度不一致,則由于絞制后鋁單線的熱脹冷縮作用,鋁線會產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力并形成蛇形,影響成品鋼芯鋁絞線的光潔度;同時,因鋁單線受力后延伸不均勻,將影響整根鋼芯鋁絞線的受力性能。其次,線盤要做好現(xiàn)場管理,盤具應(yīng)放置有軌道上或T字形放置,防止盤具與盤具之間滾動擦傷。嚴禁用帶油污的手推線盤或用腳滾動線盤。

        3.6 鋁單線檢測項目

        以1 000 kV晉東南—南陽—荊門特高壓交流試驗示范工程JL/GlA-500/35-45/7為例,介紹所用的鋁單線的機械性能和電性能,以確保成品鋼芯鋁絞線性能合格。表2為鋁單線檢測項目,抽樣比例為每盤檢測。

        表2 JL/G1A-500/35-45/7鋁單線檢測項目

        4 絞制過程控制

        4.1 鋁單線靜止配盤

        以JL/G3A-900/40-72/7鋼芯鋁絞線為例,鋁單線靜止停放24 h,每盤溫度基本一致后,根據(jù)每盤鋁單線的強度進行配盤,鋁單線的強度≥168 MPa,鋁單線強度不均勻值≤15 MPa,其它指標全部合格才能配盤上機生產(chǎn)。

        4.2 絞制前設(shè)備檢查

        大截面特高壓鋼芯鋁絞線生產(chǎn)應(yīng)選用多段式框絞機生產(chǎn),放線、預(yù)扭、張力控制、斷線自動停車、牽引及收線等裝置完好正常。以JL/G3A-900/40-72/7鋼芯鋁絞線生產(chǎn)為例,選用84盤四段式JLK 630/12+18+24+30型框式絞線機生產(chǎn),所有輔助設(shè)施應(yīng)完好。檢查線盤電動蝸輪式快速夾緊和手動手輪式夾緊等裝置;檢查各夾緊方式是否均有機械鎖緊保護功能;檢查脈沖斷線停車裝置,要求任意一個線盤斷線或線用完時,整機能及時自動緊停并剎車,防止斷線后不易發(fā)現(xiàn)。

        4.3 穿線和鋁單線線盤張力控制

        絞線前必須檢查絞線機上的穿線管,若有松動應(yīng)及時緊固,并及時更換所有磨損的穿線管。穿線管和過線輪上必須清潔,不得有鋁屑殘留。每盤生產(chǎn)結(jié)束應(yīng)對穿線管和過線輪進行清潔,否則油污和鋁屑積累在穿線管和過線輪上,會擦傷和壓傷鋁單線表面。檢查框絞機每盤放線張力;檢查機械摩擦控制或氣動張力控制情況,確保張力恒定。使用四段式JLK 630/12+18+24+30框絞機,每段線盤為12、18、24、30 盤,以 JL/G3A-900/40-72/7 鋼芯鋁絞線生產(chǎn)為例,各層鋁單線根數(shù)為9+15+21+27,每段都有3個空位線盤,對3個空位在分布板上要均勻分配,不得集中在一側(cè),否則會造成絞制時受力不均勻,會產(chǎn)生絞線蛇形。

        4.4 過線輪和預(yù)成形裝置調(diào)節(jié)

        為了減少絞制后鋁單線的內(nèi)應(yīng)力,導(dǎo)線在施工過程中不易松散,方便施工,框絞機要使用鋁單線預(yù)扭裝置,使鋁單線進入并線模前呈“S”形走向,給以預(yù)扭變形,使絞合后的鋁單線緊密不易松散,消除了施工中絞線切斷后的散股現(xiàn)象。過線輪和預(yù)成形裝置的調(diào)節(jié),是根據(jù)鋁單線的直徑大小來調(diào)節(jié),目的是消除鋁單線絞合后的內(nèi)應(yīng)力。但預(yù)成形調(diào)節(jié)時彎曲應(yīng)力不能過大,否則會降低鋁單線的機械強度,生產(chǎn)過程中產(chǎn)生鋁單線斷線。

        4.5 絞線壓模和節(jié)距控制

        框絞機絞制時要使用并線模,一般使用上下對稱的硬質(zhì)木模。使用前,可以先讓木質(zhì)模具浸泡在機油中,絞制過程中不易刮傷鋁單線,進線區(qū)和定徑區(qū)必須用細砂紙打磨光滑,兩者的連接處應(yīng)光滑過渡,以防刮傷、磨損導(dǎo)線表面。絞制緊壓時木質(zhì)模具易磨損,因此壓模上下對稱的孔徑可以設(shè)計成橢圓形,增加木模的耐久性。當模具使用磨損嚴重時必須更換,否則并線??讖竭^大,絞制的鋁絞線緊密度不夠;同時,還會造成鋁單線跳股。

        根據(jù)設(shè)備規(guī)范正確選取牽引速度,調(diào)節(jié)每段的絞籠的轉(zhuǎn)速,每層的絞合節(jié)徑比應(yīng)符合技術(shù)規(guī)范要求。同心絞合,任何層的節(jié)徑比應(yīng)不大于緊鄰內(nèi)層的節(jié)徑比,相鄰層的絞向相反,最外層絞向應(yīng)為“右向”。當絞合節(jié)距確定后,該批合同的所有鋼芯鋁絞線應(yīng)使用相同的節(jié)徑比,確保鋼芯鋁絞線施工續(xù)接后不會出現(xiàn)退扭和旋轉(zhuǎn)。

        4.6 牽引輪與收線張力控制

        為了防止鋼芯鋁絞線表面與鋼質(zhì)牽引輪擦傷,預(yù)先在牽引輪上包丙綸地毯或棉質(zhì)帆布。調(diào)節(jié)緊壓裝置合適,收排線架張力合適,太松會導(dǎo)致絞線打滑扭曲,太緊會壓傷導(dǎo)線。

        4.7 冷壓焊接

        大截面特高壓鋼芯鋁絞線外層不得焊接,內(nèi)層必須符合GB/T 1179—2008圓線同心絞架空導(dǎo)線標準要求,內(nèi)層不能有人為原因的焊接。常規(guī)的熱熔電阻焊焊接強度只能達到70~80 MPa,這是由于熱焊接頭附近300mm范圍內(nèi)鋁單線有退火現(xiàn)象,強度大幅下降,并有延伸性,導(dǎo)致施工過程中過滑輪時,產(chǎn)生延伸跳股現(xiàn)象,因此,鋼芯鋁絞線不能采用熱熔焊。對于個別焊接點必須采用冷壓焊,而且內(nèi)層兩接頭之間的距離不小于15 m。標準要求冷壓焊接接頭強度≥130 MPa,一般冷壓焊接頭強度可達170 MPa左右。對冷壓焊接操作工應(yīng)進行技能培訓(xùn)和技能評定,符合要求的才能上崗操作冷壓焊。焊接后的接頭處應(yīng)用細砂紙打磨平整,電阻應(yīng)符合要求。

        4.8 排線時墊紙

        為了防止每層鋼芯鋁絞線之間,線與線之間的擦傷和壓傷,生產(chǎn)排線時,需要“L”型墊紙,紙質(zhì)是耐水的電纜紙,普通牛皮紙遇水會粘著在導(dǎo)線上,影響導(dǎo)線施工和外觀。

        4.9 鋼芯鋁絞線長度精確度控制

        定長拉絲能夠確保成品鋼芯鋁絞線長度符合要求。須定期對計米器校驗,確保計量器具符合精度要求。一般鋼芯鋁絞線均為定長交貨,長度的偏差為-0%,+0.5%。

        鋼芯鋁絞線必須在拉直的情況下采集信號,如果鋼芯鋁絞線在彎曲、有弧度,繞在輪子上計量圈數(shù),這時的計米是不準確的。目前,在野外架空敷設(shè)導(dǎo)線時普遍采用液壓牽引機放線,這種張力放線機的計米器計量的只是放線輪空載時的周長,沒有考慮鋼芯鋁絞線的直徑因素,因此產(chǎn)生了誤差。而且鋼芯鋁絞線截面越大,直徑也越大,產(chǎn)生的誤差也就更大。施工單位僅憑液壓牽引放線機上的直讀數(shù)來判斷鋼芯鋁絞線的實際長度是不妥的,應(yīng)該調(diào)準到實際外徑進行計算,或采用直線計量的方法進行驗證,否則生產(chǎn)企業(yè)會承受較大損失。

        表3 JL/G3A-900/40鋼芯鋁絞線檢測項目

        4.10 鋼芯鋁絞線端頭處理

        鋼芯鋁絞線內(nèi)端頭固定很重要,在上盤前先用黑膠布包一層,再用管卡扎緊,在截取導(dǎo)體端頭時,應(yīng)留6根鋁單線用于固定導(dǎo)體線頭用,端頭伸出側(cè)邊孔外約100mm,端頭再用二個U型圈固定在側(cè)板上。鋼芯鋁絞線外端頭,應(yīng)先用黑膠布包一層,再用管卡扎緊,端頭留6根鋁單線用于固定導(dǎo)體線頭用,導(dǎo)體線頭固定在側(cè)邊板上,固定牢固。

        4.11 絞制過程檢測項目

        以JL/G3A-900/40-72/7鋼芯鋁絞線為例,絞制時,調(diào)節(jié)框絞機牽引和絞籠速度,選用合適的壓模,生產(chǎn)的鋼芯鋁絞線結(jié)構(gòu)尺寸應(yīng)符合要求。鋼芯鋁絞線檢測項目見表3中導(dǎo)線部分(除單位重量及直流電阻之外),抽樣比例為每盤檢測。

        5 成品檢驗

        5.1 成品質(zhì)量要求

        生產(chǎn)的成品鋼芯鋁絞線必須按不少于10%抽樣比例檢測,各項指標符合要求才能入庫,表3為JL/G3A-900/40鋼芯鋁絞線成品檢測項目,同時,還要對成品鋼芯鋁絞線的絞合松散度進行檢查,要求切斷時,各線端應(yīng)保持在原位或容易用手復(fù)位;對成品鋼芯鋁絞線的絞合緊密度進行檢查,要求線盤上放出20 m,在無張力情況下,用木錘敲擊導(dǎo)線無明顯松動聲響。

        6 成品包裝存放和運輸

        (1)成品包裝。一般的鋼芯鋁絞線使用鐵木結(jié)構(gòu)盤具,對盤具的焊接質(zhì)量、型鋼和角鋼尺寸要求符合標準要求,木板含水量和制作緊密程度符合要求,支撐加強圈與盤具筒體之間應(yīng)緊密接觸,防止盤具變形引起內(nèi)端頭跑線。

        大截面鋼芯鋁絞線國家電網(wǎng)公司明確要求使用可拆卸式全鋼瓦楞結(jié)構(gòu)交貨盤,并頒發(fā)了技術(shù)條件。使用全鐵盤,施工時盤具不易變形,可很好地避免鋼芯鋁絞線內(nèi)端跑線問題。外層要有防水、防塵、防撞功能,確保鋼芯鋁絞線不漏雨、不發(fā)黑、不被污染。

        ① 在直徑為1 d芯棒上卷繞8圈,退6圈,再繞6圈,要求不斷不裂。

        ②1倍鋼絲直徑緊密卷繞8圈,鍍鋅鋼線應(yīng)不斷裂。

        ③鍍層光潔,厚度均勻,并與良好的商品實際相一致。

        ④用4倍鋼絲直徑芯軸上緊密卷繞8圈,鍍鋅層應(yīng)牢固的附著在鋼線上而不開裂,或用手指摩擦鋅層不會產(chǎn)生脫落的起皮。

        (2)成品存放。存放區(qū)要做好定置管理,地面平整,無積水,防止盤具滾動和進水,防止表面撞傷和擦傷,定期檢查包裝情況,做好現(xiàn)場安全工作。

        (3)成品運輸。運輸過程中要做好防撞、防滾動、防擦傷、防水、防污染工作,吊裝符合要求,不得平放運輸,不得從車上直接滾到現(xiàn)場地面。到達目的地與接收單位做好驗收交接工作。

        7 結(jié)束語

        通過對鋁錠和盤鋼等主要原材料選擇,熔鋁爐前鋁液成分和鋁桿連鑄連軋制控制,拉絲直徑和長定控制,絞制過程預(yù)成型和張力控制,收線過程防擦傷控制,采用合適的盤具和包裝型式,每道工序進行自檢、互檢和專檢人員檢查,對關(guān)鍵工序設(shè)立質(zhì)量控制點,只有這樣進行全過程嚴格質(zhì)量控制才能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)大截面鋼芯鋁絞線,為國家電網(wǎng)建設(shè)提供優(yōu)質(zhì)大截面導(dǎo)線。

        [1]王春江主編.電線電纜手冊(第一冊)[M].北京:機械工業(yè)出版社,2001.

        [2]謝起林,拉絲工藝學[M].北京:機械工業(yè)職業(yè)技能鑒定指導(dǎo)中心,2001.

        [3]於國良.大截面鋼芯鋁絞線制造和使用過程的質(zhì)量控制[J].電線電纜,2002(5):17-22.

        [4]GB/T 1179—2008 圓線同心絞架空導(dǎo)線[S].

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