黃莉

（河池市職業(yè)教育中心學(xué)校，廣西 河池 547000）

在機(jī)械加工過(guò)程中，由于切削分離時(shí)的塑性變形、工藝系統(tǒng)的振動(dòng)、刀具與已加工表面間的摩擦等因素影響，使加工后的工件表面，總會(huì)存在許多高低不平的微小峰谷，這些零件被加工表面上的微觀幾何形狀誤差，稱(chēng)為表面粗糙度。

1 產(chǎn)生的原因

切削加工時(shí)，雖然刀具表面和刀刃都磨得很光，但已加工表面粗糙度卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于刀具表面的粗糙度。其產(chǎn)生的原因可歸納如下。

1.1 幾何因素所產(chǎn)生的粗糙度

這主要決定于殘留面積的高度。

1.2 切削過(guò)程不穩(wěn)定因素所產(chǎn)生的粗糙度

其中包括積屑瘤、麟刺、切削變形、刀具的邊界磨損、刀刃與工件相對(duì)位置變動(dòng)等。

（1）殘留面積。切削時(shí)，由于刀具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)及刀具幾何形狀的關(guān)系，有一小部分金屬未被切下來(lái)，而殘留在已加工表面上，稱(chēng)為殘留面積，其高度直接影響已加工表面的橫向粗糙度。

（2）積屑瘤。當(dāng)切削塑性金屬時(shí)，常在靠近切削刃及刀尖的前刀面上，產(chǎn)生積屑瘤，積屑瘤的硬度很高，在相對(duì)穩(wěn)定時(shí)，可以代替切削刃進(jìn)行切削。由于積屑瘤會(huì)伸出切削刃及刀尖之外，從而產(chǎn)生一定的過(guò)切量∞，加以積屑瘤的形狀不規(guī)則，因此切削刃上各點(diǎn)積屑瘤的過(guò)切量不一致，從而在加工表面上沿著切削速度方向，刻劃出一些深淺和寬度不同的縱向溝紋。其次，積屑瘤作為整體來(lái)說(shuō)，雖然它的底部相對(duì)比較穩(wěn)定，但它的頂部常是反復(fù)成長(zhǎng)與分裂。分裂的積屑瘤一部分，附在切屑底部而排出；另一部分，則留在已加工表面上形成鱗片狀毛刺；同時(shí)積屑瘤頂部的不穩(wěn)定又使切削力波動(dòng)而有可能引起振動(dòng)。因此進(jìn)一步使加工表面粗糙度增大。所以可以說(shuō)，除了殘留面積所形成的已加工表面粗糙度之外，要算積屑瘤的成長(zhǎng)與分裂，對(duì)表面粗糙度的影響最為嚴(yán)重。

（3）鱗刺。鱗刺就是已加工表面上出現(xiàn)的鱗片狀的毛刺。在較低及中等的切削速度下，用高速鋼、硬質(zhì)合金或陶瓷刀具切削低碳鋼、中碳鋼、鉻鋼、不銹鋼、鋁合金及銅合金等塑性材料時(shí)，無(wú)論是車(chē)、刨、插、鉆、拉、滾齒、插齒及螺紋切削等工序中，都可能出現(xiàn)鱗刺。鱗刺的晶粒和基體材料的晶粒相互交錯(cuò)，鱗刺與基體材料之間沒(méi)有分界線。鱗刺的出現(xiàn)，使已加工表面的粗糙程度增加；因此，它是塑性金屬切削加工中獲得良好加工品質(zhì)的一個(gè)障礙。在切削塑性材料時(shí)，無(wú)論有無(wú)積屑瘤，都有可能產(chǎn)生鱗刺。

（4）切削過(guò)程中的變形。在擠裂或單元切屑的形成過(guò)程中，由于切屑單元帶有周期性的斷裂，這種斷裂要深入到切削表面以下，從而在加工表面上留下擠裂的痕跡而成為波浪形。而在崩碎切屑的形成過(guò)程中，從主切削刃處開(kāi)始的裂紋，在接近主應(yīng)力方向斜著向下延伸形成過(guò)切。因此，造成加工表面的凹凸不平。其次，由于在切削刃兩端沒(méi)有來(lái)自側(cè)面的約束力，因此，在切削刃兩端的已加工表面及待加工表面處，工件材料被擠壓而產(chǎn)生隆起，從而使表面粗糙度進(jìn)一步增大。

（5）刀具的邊界磨損。刀具磨損后，有時(shí)會(huì)在副后面上產(chǎn)生溝槽形邊界磨損，從而在已加工表面上形成鋸齒狀的凸出部分。因此，使加工表面粗糙度增大。

（6）刀刃與工件相對(duì)位置變動(dòng)。由于機(jī)床主軸軸承回轉(zhuǎn)精度不高，及各滑動(dòng)導(dǎo)軌面的形狀誤差等，使運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)發(fā)生跳動(dòng)，材料的不均勻性及切屑的不連續(xù)等，造成的切削過(guò)程波動(dòng)，均會(huì)使刀具、工件間的位移發(fā)生變化，從而使切削厚度、切削寬度或切削力度發(fā)生變化。因此，在很多情況下，這些不穩(wěn)定因素會(huì)在加工系統(tǒng)中誘發(fā)起自激振動(dòng)，使相對(duì)位置變化的振幅更加擴(kuò)大，以致影響到背吃刀量的變化，從而使表面粗糙度增大。

由上述分析可知，要減小表面粗糙，必須減小殘留面積、消除積屑瘤和鱗刺，減小工件材料的塑性變形及切削過(guò)程中的振動(dòng)等。

在切削加工中，若發(fā)現(xiàn)工件表面粗糙度值達(dá)不到圖樣要求時(shí)，應(yīng)先仔細(xì)觀察和分析影響工件表面粗糙度值的表面形成，并找出主要影響因素，從而有針對(duì)性地加以解決。

2 表面粗糙度差的表現(xiàn)及應(yīng)對(duì)方法

2.1 減小殘留面積高度

減小主偏角、副偏角和進(jìn)給量及增大刀尖圓弧半徑，都可以減小殘留面積高度，具體實(shí)施時(shí)應(yīng)注意：

（1）一般減小副偏角Kr'。尤其是使用Kr'=0°的修光刃，對(duì)減小表面粗糙度甚為有效。但修光刃不能過(guò)長(zhǎng)，否則會(huì)引起振動(dòng)，反而使表面粗糙度增大。一般只要比進(jìn)給量稍大一些即可。此外，有修光刃的刀具，必須在安裝時(shí)保證修光刃與已加工表面平行，否則效果不佳。

（2）適當(dāng)增大刀尖圓弧半徑。但如果機(jī)床剛性不足，刀尖圓弧半徑過(guò)大，會(huì)使徑向徑力Fy'增大而產(chǎn)生振動(dòng)，反而使表面粗糙度值增大。

（3）減小進(jìn)給量。不僅可以減小殘留面積，而且可以減小積屑瘤和鱗刺的高度，故可以減小加工表面粗糙度。

（4）提高切削速度?？梢允狗e屑瘤和麟刺減小甚至消失，并可減小工件材料的塑性變形，因而可以減小表面粗糙度。

2.2 避免積屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生

可用改變切削速度的方法，來(lái)抑制積屑瘤的產(chǎn)生。如果用高速鋼車(chē)刀，應(yīng)降低切削速度Vc＜5m/min，并澆注切削液；用硬質(zhì)合金車(chē)刀時(shí)，應(yīng)提高切削速度C，避免最容易產(chǎn)生積屑瘤的中速范圍，Vc=15～30m/min。

刀具前角r。一般對(duì)粗糙度的影響不大，但對(duì)于塑性大的材料，在保證刀刃強(qiáng)度的前提下，增大車(chē)刀前角，能有效地抑制積屑瘤和鱗刺的生成。

刀面及切削刃的表面粗糙度，對(duì)工件表面粗糙度有直接影響。由于刀具表面粗糙度的減小，有利于減小摩擦，從而可抑制積屑瘤和鱗刺的生成。因此，刀具前刀面與后面的粗糙度，必須小于工件所要求的表面粗糙度；并且最好不要大于Ra1.25μm，否則會(huì)顯著降低刀具耐用度。

2.3 避免摩擦亮斑

工件在車(chē)削時(shí)，已加工表面出現(xiàn)亮斑或亮點(diǎn)，切削時(shí)又有噪聲，說(shuō)明刀具已嚴(yán)重磨損。磨鈍的切削刃，將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時(shí)應(yīng)及時(shí)重磨或換刀。

2.4 防止切屑拉毛已加工表面

表面切屑拉毛工件，會(huì)在已加工表面出現(xiàn)不規(guī)則的較淺劃痕，為此應(yīng)選用正傾刃角的車(chē)刀。使切屑流向工件待加工表面，并采取合適的斷屑措施。

2.5 防止和消除振紋

車(chē)削時(shí)，由于工藝系統(tǒng)的振動(dòng)，而使工件表面出現(xiàn)周期性的橫向或縱向的振紋。為此應(yīng)從以下幾個(gè)方面加以防止：

（1）機(jī)床方面。調(diào)整主軸間隙，提高軸承精度。調(diào)整中、小滑板鑲條，使間隙＜0.04mm。并保證移動(dòng)平穩(wěn)、輕便。選用功率適宜的車(chē)床，增強(qiáng)車(chē)床安裝的穩(wěn)固性。

（2）刀具方面。合理選擇刀具幾何參數(shù)，經(jīng)常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長(zhǎng)度，以提高其剛性。

（3）工件方面。增強(qiáng)工件的安裝剛性。

（4）切削方面。選用較小的切削深度和進(jìn)給量，改變或較低切削速度。

2.6 合理選擇切削液保證充分冷卻潤(rùn)滑

采用高效切削液，可以減小工件材料的變形和摩擦。而且是抑制積屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生，減小表面粗糙度的有效措施。但隨著切削速度的提高，其效果將隨之減小。

3 結(jié)束語(yǔ)

表面粗糙度值的大小，對(duì)工件的耐磨性、耐腐蝕性、疲勞強(qiáng)度、配合性質(zhì)等都有很大的影響。本文對(duì)表面粗糙度的概念、產(chǎn)生的原因，影響表面粗糙度的因素，減小表面粗糙度值所采取的措施等問(wèn)題進(jìn)行了一些探討，并藉以探索提高工件加工質(zhì)量及效率的途徑。

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