摘要：某造紙企業(yè)新采購(gòu)烘缸在動(dòng)平衡試驗(yàn)時(shí)發(fā)生破碎事故，本研究采用宏觀檢查、化學(xué)分析、硬度檢測(cè)、力學(xué)性能檢測(cè)、金相組織分析、斷口形貌分析、理論計(jì)算等方法對(duì)事故烘缸進(jìn)行了系統(tǒng)分析。結(jié)果表明，在烘缸動(dòng)平衡試驗(yàn)中，試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速大幅超過(guò)圖紙規(guī)定速度，在離心力作用下缸體產(chǎn)生的應(yīng)力超過(guò)材料抗拉強(qiáng)度，導(dǎo)致缸體破碎。結(jié)果表明，現(xiàn)行相關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)在灰鑄鐵化學(xué)成分及金相組織要求方面存在的不足，并針對(duì)性地提出了修改建議。

關(guān)鍵詞：造紙烘缸；失效分析；動(dòng)平衡試驗(yàn)

中圖分類號(hào)：TS734 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A DOI： 10.11980/j.issn.0254-508X.2025.07.022

Abstract：AcrushingaidentoueduringthdynamialancetestofwlypurhasddryingcylderinapaperillInhissudyy tematicnalysisoftedentdigcyldeasoductedusigmethodssuchsmacosopicisptioicalalysisat ing，mechanalpfoaceng，eallgacucuealyis，ractuolalysndoricallulatia showedthaturingaicalaestoftnderthotatigsdofsigaciifantlyedsfidntedragdrsgeaedinedddtiffuafeedsilgfa， whichcausedbakingoftcylidrodTeeseachlsovealedthdisineurerelevntatioalsadadsgadge quirementsforthhmicalompositionadetalogapicstuctureofgaycastro，ndputfrardargeedodiaonsusios. Kav worde. nanar drving ovlindar·failira analvcic·dvnamin halanne toct

現(xiàn)代造紙烘缸作為高速運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備，在使用過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)各種問(wèn)題甚至發(fā)生事故[1-5]，造成人員財(cái)產(chǎn)損失。某造紙企業(yè)技術(shù)人員在對(duì)某公司設(shè)計(jì)生產(chǎn)制造的鑄鐵烘缸進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)時(shí)，鑄鐵烘缸發(fā)生破碎事故，造成人員傷亡及財(cái)產(chǎn)損失。受事故企業(yè)委托，現(xiàn)場(chǎng)查看事故烘缸、試驗(yàn)機(jī)及配套控制系統(tǒng)和廠房的破壞情況，事故現(xiàn)場(chǎng)見圖1。

收集事故烘缸的碎片，進(jìn)行繪圖編號(hào)，并取樣進(jìn)行理化檢測(cè)分析，現(xiàn)場(chǎng)調(diào)閱事故烘缸配套控制系統(tǒng)記錄的原始試驗(yàn)數(shù)據(jù)，對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。根據(jù)事故烘缸質(zhì)量證明文件（編號(hào)：H21-206-4），所得事故烘缸的基本信息如下。

1）產(chǎn)品名稱：鑄鐵烘缸;

2）產(chǎn)品編號(hào)：H21-206-4;

3）尺寸規(guī)格：內(nèi)徑 × 外徑 × 長(zhǎng)度=1500mm×1650mm×2722mm ：4）容積： 2.1m³ ：5）內(nèi)徑： 1450mm ：6）設(shè)計(jì)壓力： 0.5MPa ：7）缸體、缸蓋材質(zhì)：缸體材質(zhì) HT300 、缸體壁厚 25mm 、缸蓋材質(zhì)HT250；

圖1事故烘缸現(xiàn)場(chǎng)

8）缸面硬度：HB200-220;9）壓力容器類別：I類；10）介質(zhì)：飽和水蒸氣；11） 設(shè)計(jì)溫度： 158^°C 512）動(dòng)平衡車速： 400m/min （轉(zhuǎn)速： 85r/min ）；13）制造日期：2021年6月4日；14） 設(shè)計(jì)、制造與檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：TSG21—2016、B/T2556—2008、QB/T2551—2008、GB/T9439—2010。

1現(xiàn)場(chǎng)勘查

事故烘缸的缸體發(fā)生粉碎性破裂，其中大部分碎片散落于3號(hào)廠房?jī)?nèi)的地面，碎片集中向南側(cè)散布，廠房北側(cè)磚混墻存在2處碰撞形成的洞口，洞口兩側(cè)玻璃破損嚴(yán)重，見圖2（a）；廠房的鋼梁和混凝土梁存在多處碰撞痕跡，其中1根鋼梁可見1處明顯碎片撞擊形成的折彎，且鋼梁已在混凝土梁上脫出，見圖2（b）；少量碎片擊穿3號(hào)廠房房頂后散落在3號(hào)廠房房頂，見圖2（c）；少量碎片擊穿3號(hào)廠房南側(cè)玻璃散落于3號(hào)廠房南墻外，見圖2（d）。

根據(jù)碎片分布情況，繪制烘缸碎片散落分布圖，結(jié)果見圖3。判斷事故發(fā)生時(shí)烘缸順時(shí)針旋轉(zhuǎn)（西向東觀察）。

事故導(dǎo)致動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)與烘缸傳動(dòng)軸的連接裝置斷裂，試驗(yàn)機(jī)上半部分與基座脫離，見圖4（a）。根據(jù)動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)銘牌指示，動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)檔位停留在6檔，對(duì)應(yīng)轉(zhuǎn)速為 1667r/min ，遠(yuǎn)超過(guò)設(shè)計(jì)圖紙動(dòng)平衡車速設(shè)計(jì)值 85r/min 要求，見圖 4（b） O

2分析過(guò)程

2.1 宏觀檢查

對(duì)烘缸缸體碎片所有斷口進(jìn)行宏觀檢查，形貌見圖5。由圖5可知，所有缸體斷口處壁厚未見異常減薄，斷口平齊，未見塑形、變形痕跡，斷口呈脆性斷裂特征。

2.2 化學(xué)成分分析

依據(jù)GB/T4336—2016《碳素鋼和中低合金鋼 多元素含量的測(cè)定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）》對(duì)缸體碎片化學(xué)成分進(jìn)行分析，詳細(xì)檢測(cè)結(jié)果見表1。

圖2事故烘缸現(xiàn)場(chǎng)破壞情況

Fig.2Damage situation of the accident drying cylinder

圖3烘缸碎片散落分布圖

圖4動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)

圖5缸體斷口形貌

Fig.5Fracture morphology of thecylinder body

表1缸體化學(xué)成分

Table1 Chemical composition of the cylinderbody

注根據(jù)GB/T9439—2010要求，對(duì)于HT300材料缸體，其化學(xué)成分不作為鑄件驗(yàn)收的依據(jù)，需滿足標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定力學(xué)性能和金相組織的要求。

2.3 硬度檢測(cè)

對(duì)缸面進(jìn)行硬度檢測(cè)，結(jié)果見表2。由表2可知，缸面硬度檢測(cè)值偏低符合QB/T2551—2008《造紙機(jī)械用鑄鐵烘缸技術(shù)條件》的要求，不符合設(shè)計(jì)圖紙對(duì)缸面硬度的要求，不符合GB/T9439—2010《灰鑄鐵件》對(duì)鑄件硬度的要求。

2.4力學(xué)性能檢測(cè)

對(duì)缸體進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，結(jié)果見表3。由表3可知，缸體實(shí)測(cè)抗拉強(qiáng)度不符合GB/T9439—2010《灰鑄鐵件》對(duì)鑄件本體預(yù)期抗拉強(qiáng)度的要求，也不滿足最小抗拉強(qiáng)度強(qiáng)制性值下限要求。

表2缸面硬度（HB） Table2Hardness of the surface of the drying cylinder （HB）

注缸面硬度實(shí)測(cè)值為3次檢測(cè)取平均值，括號(hào)中數(shù)據(jù)為3次檢測(cè)實(shí)際值，由于烘缸破碎后存在殘余應(yīng)力釋放的原因，上述檢測(cè)結(jié)果僅供參考。

2.5 金相組織分析

對(duì)缸體進(jìn)行金相組織分析，結(jié)果見圖6。由圖6（a）可知，在拋光態(tài)下可以觀察到缸體鑄鐵材料中的石墨形態(tài)，石墨以C型石墨為主，同時(shí)含有少量A型石墨。由圖6（b）～圖6（d）可知，在侵蝕態(tài)下可發(fā)現(xiàn)缸體金相組織為層片狀珠光體 型石墨 + 少量滲碳體

設(shè)計(jì)圖紙對(duì)烘缸金相組織沒(méi)有提出具體的指標(biāo)要求，但依據(jù)GB/T7216—2009《灰鑄鐵金相檢驗(yàn)》中載有的石墨典型分級(jí)圖譜，可以判斷烘缸石墨組織為液態(tài)下生成的初析厚大石墨。這種石墨往往相互連接或相距極近，加以周圍常為鐵素體（因碳硅含量高，共析轉(zhuǎn)變按穩(wěn)定平衡模式進(jìn)行），會(huì)導(dǎo)致鑄鐵的性能大幅度下降，硬度和力學(xué)性能檢測(cè)結(jié)果可以佐證缸體性能下降的結(jié)果。因?yàn)榛诣T鐵大都是亞共晶的，故任何級(jí)別的灰鐵中都不允許有C型石墨出現(xiàn)。

2.6 斷口形貌分析

觀察缸體碎片的斷口形貌，結(jié)果如圖7所示。由圖7可知，斷口呈現(xiàn)河流狀花樣，部分?jǐn)嗫诳梢杂^察到明顯的解理特征，判斷斷口為脆性斷口。

表3缸體抗拉強(qiáng)度

Table 3Tensile strength of the cylinder body

注由于無(wú)法排除試樣內(nèi)部存在二次裂紋對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響，上述測(cè)試結(jié)果僅供參考；力學(xué)性能測(cè)試先取2個(gè)試樣測(cè)試，結(jié)果不符合要求后依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)又取第3個(gè)試樣測(cè)試，結(jié)果同樣不符合標(biāo)準(zhǔn)要求，判定力學(xué)性能不符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

圖6缸體金相組織

Fig.6Metallographic stucture of the cylinderbody

圖7斷口形貌

2.7 理論計(jì)算

2.7.1以拋出最高的碎片估算動(dòng)平衡車速

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)勘查情況繪制3號(hào)車間房頂洞口與動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)相對(duì)位置關(guān)系圖，結(jié)果見圖8。

不考慮碎片在拋出前克服內(nèi)應(yīng)力以及空氣阻力和碰撞等因素的影響，估算烘缸碎片初始線速度的垂直分量，計(jì)算見式（1）～式（2）。

式中， σ_v 為初始線速度垂直分量， m/s ； ?_m 為飛出碎片的計(jì)算部分質(zhì)量，經(jīng)測(cè)量，取 40kg ： h 為最高碎片距離動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)中心線的垂直距離， m ; g 為重力加速度，取 9.8m/s² 。

帶人飛行最高碎片距離動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)中心線的垂直距離 15.96m ，可得烘缸碎片初始線速度垂直分量估算值為 17.69m/s ，即 1067.4m/min ，換算成轉(zhuǎn)速為 227r/min 。

考慮到缸體解體過(guò)程中，碎片在拋出前克服內(nèi)應(yīng)力會(huì)造成一定的速度損失，并且碎片在上升過(guò)程中與鋼梁和房頂碰撞會(huì)造成速度大幅降低，因此動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)實(shí)際轉(zhuǎn)速大于 227r/min ，超過(guò)圖紙規(guī)定的動(dòng)平衡轉(zhuǎn)速 85r/min 。

2.7.2以拋出最遠(yuǎn)的碎片估算動(dòng)平衡車速

對(duì)事故烘缸碎片進(jìn)行編號(hào)并標(biāo)記其位置，繪制烘缸碎片分布狀況，見圖3。由圖3可知，事故現(xiàn)場(chǎng)距離動(dòng)平衡試驗(yàn)臺(tái)中心線距離最遠(yuǎn)的碎片為23號(hào)碎片。23號(hào)碎片拋射過(guò)程中擊穿3號(hào)車間南墻玻璃后繼續(xù)向南與4號(hào)車間北側(cè)磚混墻發(fā)生碰撞后掉落，距離動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)中心線 34500mm ，軌道最高點(diǎn)現(xiàn)場(chǎng)判斷為3號(hào)車間南墻一層玻璃窗上沿，高度約 4000mm 。

23號(hào)碎片拋出后的飛行軌跡屬于小射角低伸近程彈道，如圖9所示。初步計(jì)算拋出速度低于聲速，因此不計(jì)波阻，碎片僅在重力和空氣阻力作用下飛行。

圖8車間房頂洞口與動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)位置關(guān)系圖

圖9小角度低伸近程彈道

Fig.9Small angle low extension short-range trajectory

不考慮碎片在拋出前克服內(nèi)應(yīng)力以及空氣阻力和碰撞等因素的影響，烘缸碎片初始速度如式（3）所示

式中， v₀ 為物體初始線速度， m/s ； α 為初始拋射角度， Ξ（^°） ； k 為單位質(zhì)量軌道阻力系數(shù)， ρ 為空氣密度，取 1.293kg/m³ ： A 為23號(hào)碎片垂直運(yùn)動(dòng)方向的最大投影面積，取 0.105m² ， m 為飛出碎片的計(jì)算部分質(zhì)量，經(jīng)測(cè)量，取 40kg ； c 為飛行阻力系數(shù)，考慮輕微摩擦碰撞影響，取1.15。綜合上述取值，代人可得參數(shù) k=1.95×10^-323號(hào)碎片拋出物估計(jì)最高點(diǎn)離地面約 4000mm 最高點(diǎn) H 的坐標(biāo)為 x=20 000mm ， y=4 000mm ，則tan α=0.2 ，cos α=0.98 。

由于23號(hào)碎片擊中4號(hào)車間北墻，距離動(dòng)平衡中心線 34500mm ，北墻破損點(diǎn)距離地面高度1 450mm ，根據(jù)撞擊角度可以推測(cè)23號(hào)碎片墜落點(diǎn)距離4號(hào)車間北墻約 2 000mm ，可得23號(hào)碎片的墜落點(diǎn)距離中心線 36500mm 。

代入式（3），可得23號(hào)碎片拋出速度為 31.27m/s 即 1876.28m/min ，換算成轉(zhuǎn)速為 398r/min 。

考慮到缸體解體過(guò)程中，碎片在拋出前需克服內(nèi)應(yīng)力造成一定的速度損失，并且碎片在拋出過(guò)程中玻璃和磚混墻碰撞也會(huì)造成速度降低，因此，動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)實(shí)際轉(zhuǎn)速 gt;398r/min ，遠(yuǎn)超過(guò)圖紙規(guī)定的轉(zhuǎn)速 85r/min 。

2.7.3根據(jù)實(shí)測(cè)抗拉強(qiáng)度估算烘缸車速

鑄鐵烘缸是由脆性材料鑄鐵制造，適用第一強(qiáng)度理論。假設(shè)缸體為理想的圓筒，缸體在離心力作用下產(chǎn)生的應(yīng)力超過(guò)缸體抗拉強(qiáng)度時(shí)，缸體即發(fā)生破碎解體。缸壁在動(dòng)平衡試驗(yàn)過(guò)程中外圓產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力可由式（4）計(jì)算。

式中， σ 為環(huán)向應(yīng)力， MPa ： ρ^′ 為鑄鐵密度，取7300kg/m³ ； v^′ 為烘缸車速， m/s 。

由表3可知，缸體實(shí)測(cè)最小抗拉強(qiáng)度為 198MPa 代入式（4），得到在離心力作用下缸體產(chǎn)生的應(yīng)力超過(guò)抗拉強(qiáng)度時(shí)的車速 164.7m/s ，換算成動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速為 2132r/min ，與動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)實(shí)際所處檔位對(duì)應(yīng)轉(zhuǎn)速 1667r/min 相接近。

2.7.4動(dòng)平衡試驗(yàn)等效內(nèi)壓載荷計(jì)算

鑄鐵烘缸的破壞性試驗(yàn)一般采用水壓破壞試驗(yàn)，其目的是驗(yàn)證設(shè)計(jì)制造加工的可靠性[。對(duì)于高速回轉(zhuǎn)圓筒，筒壁環(huán)向應(yīng)力的狀態(tài)，可以等效為內(nèi)壓圓筒，由于烘缸未投入使用，不考慮蒸汽壓力、溫差應(yīng)力，重力產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力太小可以忽略不計(jì)，只考慮離心力產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力。在本次事故中的烘缸動(dòng)平衡試驗(yàn)里，利用式（4）可計(jì)算得到缸壁在動(dòng)平衡試驗(yàn)過(guò)程中外圓產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力 σ 為 121MPa ，其等效內(nèi)壓載荷可利用GB/T150.3—2011中內(nèi)壓圓筒壁厚公式進(jìn)行計(jì)算，見式（5）。

式中， δ 為圓筒計(jì)算厚度， mm ，此處取缸體壁厚25mm ； D_i 為圓筒內(nèi)徑， mm ； 為材料許用應(yīng)力，MPa ，此處取動(dòng)平衡試驗(yàn)中缸壁環(huán)向應(yīng)力 121MPa ：φ 為焊接接頭系數(shù)，取1； p_c 為計(jì)算壓力， MPa ，此處為等效內(nèi)壓。

由式（5）計(jì)算可得，此次動(dòng)平衡試驗(yàn)中等效內(nèi)壓載荷為 4.1MPa 。

3技術(shù)分析

3.1 質(zhì)量分析

（1）事故烘缸碎片實(shí)測(cè)抗拉強(qiáng)度不符合GB/T9439—2010《灰鑄鐵件》對(duì)鑄件本體預(yù)期抗拉強(qiáng)度的要求（注不排除試樣內(nèi)部存在破碎導(dǎo)致的二次裂紋，檢測(cè)結(jié)果僅供參考）。

（2）事故烘缸缸體碎片的缸面硬度不符合竣工圖的相關(guān)要求（注烘缸破碎后存在殘余應(yīng)力釋放的原因，檢測(cè)結(jié)果僅供參考）。

（3）事故烘缸缸體金相組織存在初析厚大石墨，缸體鑄造工藝控制不良，整體性能下降。

3.2 失效分析

由現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研和資料審查可知，烘缸在動(dòng)平衡試驗(yàn)時(shí)發(fā)生破碎事故。缸體碎片宏觀檢查未見原始機(jī)械損傷或鑄造缺陷，動(dòng)平衡試驗(yàn)平臺(tái)運(yùn)行維護(hù)正常，排除了缸體由原始缺陷或動(dòng)平衡試驗(yàn)臺(tái)異常導(dǎo)致事故發(fā)生的可能性。

綜合考慮事故發(fā)生時(shí)烘缸運(yùn)行狀態(tài)，通過(guò)烘缸碎片拋出的高度、小射角低伸近程彈道模擬、實(shí)測(cè)抗拉強(qiáng)度來(lái)估算缸體動(dòng)平衡試驗(yàn)時(shí)的實(shí)際速度。首先，由碎片拋出的高度來(lái)估算，代入現(xiàn)場(chǎng)能確定的碎片離動(dòng)平衡試驗(yàn)臺(tái)垂直分量最高的距離數(shù)據(jù)，同時(shí)考慮到缸體解體過(guò)程中，碎片在拋出前克服內(nèi)應(yīng)力會(huì)造成一定的速度損失，并且碎片在上升過(guò)程中與鋼梁和房頂碰撞會(huì)造成速度大幅降低，因此動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)實(shí)際轉(zhuǎn)速大于 227r/min ，超過(guò)圖紙規(guī)定的動(dòng)平衡轉(zhuǎn)速 85r/min 。其次，不考慮碎片在拋出前克服內(nèi)應(yīng)力、空氣阻力和碰撞等因素的影響，以拋出最遠(yuǎn)的碎片模擬小射角低伸近程彈道，計(jì)算得碎片拋出速度為 31.27m/s ，換算成動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速為398r/min ，同樣超過(guò)圖紙規(guī)定的動(dòng)平衡轉(zhuǎn)速。最后，假設(shè)缸體為理想的圓柱體，缸體在離心力作用下發(fā)生破碎解體的最高車速為 164.7m/s ，換算成動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速為 2098r/min 。同樣遠(yuǎn)超圖紙規(guī)定的動(dòng)平衡轉(zhuǎn)速，與動(dòng)平衡試驗(yàn)機(jī)實(shí)際所處檔位對(duì)應(yīng)轉(zhuǎn)速1667r/min 相接近。

綜上所述，事故鑄鐵烘缸發(fā)生破碎失效的原因?yàn)椋汉娓自趧?dòng)平衡試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速超過(guò)設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的車速（動(dòng)平衡車速 400m/min ，換算成轉(zhuǎn)速為85r/min ，在離心力作用下缸體產(chǎn)生的應(yīng)力超過(guò)缸體抗拉強(qiáng)度，導(dǎo)致缸體破碎。

4結(jié)論

4.1烘缸在動(dòng)平衡試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速大幅度超過(guò)設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的車速，在離心力作用下缸體產(chǎn)生的應(yīng)力超過(guò)缸體抗拉強(qiáng)度，導(dǎo)致缸體破碎。

4.2GB/T9439—2010《灰鑄鐵件》對(duì)灰鑄鐵件質(zhì)量控制條款存在不足，需要增設(shè)灰鑄鐵件的化學(xué)成分規(guī)定，確保原材料的質(zhì)量安全。

4.3GB/T7216—2009《灰鑄鐵金相檢驗(yàn)》目前對(duì)灰鑄鐵的金相組織要求存在不足，如初析厚大C型石墨應(yīng)明確要求是禁止出現(xiàn)的金相組織。從嚴(yán)控制灰鑄鐵件的質(zhì)量，以減少極端工況下設(shè)備發(fā)生事故的可能性。針對(duì)行業(yè)現(xiàn)狀，建議鑄件的驗(yàn)收依據(jù)里增設(shè)鑄件的化學(xué)成分規(guī)定，特別是要限制C和Si的含量，而不是以滿足標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定力學(xué)性能和金相組織（中間控制過(guò)程）的要求來(lái)代替化學(xué)成分的要求，從源頭上控制鑄件的質(zhì)量。同時(shí)，企業(yè)要加強(qiáng)對(duì)烘缸性能測(cè)試技術(shù)員工的培訓(xùn)教育，不要違章、違規(guī)進(jìn)行測(cè)試操作，杜絕事故的發(fā)生。

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（責(zé)仟編輯·蔡彗）