摘要：目前，對車身外觀間隙面差的測量方法主要是傳統(tǒng)的人工檢測方法，如利用塞尺。以悅達(dá)起亞間隙面差的管理為例，重點(diǎn)闡述了從開發(fā)到量產(chǎn)整個過程間隙面差的控制方法，希望給汽車行業(yè)的同行在該方面的應(yīng)用提供參考。

關(guān)鍵詞：白車身；BIW精度；BC精度；裝配精度；檢具

車身外觀的間隙面差通常是指相鄰兩個零部件之間為便于運(yùn)動和裝配所預(yù)留的設(shè)計間隙值及偏差。而間隙面差管理活動中的盲點(diǎn)或弊端不斷顯露，正是這些平時管理活動的缺陷，導(dǎo)致相似的間隙面差問題不斷的重復(fù)發(fā)生，不能系統(tǒng)分析出問題產(chǎn)生的根本原因并實施改善。因此，從車型開發(fā)階段到量產(chǎn)系統(tǒng)的對車身、門蓋等數(shù)據(jù)進(jìn)行管理，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等進(jìn)行具體的分析，成為提升車身間隙面差品質(zhì)的重中之重。間隙面差是難點(diǎn)也是痛點(diǎn)，該問題產(chǎn)生的原因也非常復(fù)雜，往往需要對焊裝部品、沖壓部品、焊裝裝配、總裝裝配及總裝部品等進(jìn)行綜合分析才能確定問題解決方向，而且該問題貫穿車型開發(fā)及量產(chǎn)的整個過程，影響到涂裝涂膠、總裝裝配、總裝外觀，每次涂裝評審、總裝評審及整車評價都會提出一些間隙面差的問題，解決這個問題就需要在開發(fā)階段進(jìn)行不斷改善以及在量產(chǎn)階段進(jìn)行日常持續(xù)管理。針對這種情況，通過對歷年新車型的技改經(jīng)驗，以及量產(chǎn)車型解決該問題的工作思路和分析方法做一個經(jīng)驗性總結(jié)。間隙面差不良的控制主要依靠精度的確保：車身精度、門蓋精度和裝配精度的持續(xù)管理和改進(jìn)。

推進(jìn)間隙面差系統(tǒng)管理過程和主要內(nèi)容

新車開發(fā)工藝規(guī)劃路線對車身間隙面差產(chǎn)生的影響內(nèi)容，從車型規(guī)劃、車型導(dǎo)入、車型實施階段加強(qiáng)管理。標(biāo)準(zhǔn)鉚釘車身制作，根據(jù)具體的情況不同鉚釘車身可以分為兩類：用鉚釘連接的車身（見圖1）和用螺釘連接的車身（見圖2）。

1. 制作鉚釘車身

（1）流程" 制作鉚釘車身的流程如圖3所示，其目的主要有以下幾方面：

1）早期的質(zhì)量改善。

2）各實物沖壓件的匹配確認(rèn)。

3）指出設(shè)計不良。

4）對夾具問題點(diǎn)的早期確認(rèn)（在試生產(chǎn)前指出夾具的質(zhì)量問題）。

5）夾具和沖壓件的質(zhì)量配合確認(rèn)（各夾具夾緊型面與部品的配合）。

（2）步驟" 制作鉚釘車身的步驟及方法如圖4所示。

1）將單品放在檢具上。

2）找出檢具上的單品件的問題點(diǎn)，采取對策解決問題點(diǎn)。

3）在檢具上的單品夾緊后，用鉆頭對重要部位止口開孔。

4）在鉆頭開出的孔中插入鉚釘，緊固鉚釘，裝配車身（注意：為了排除焊接歪斜等的外在因素而使用鉚釘）。

5）做成符合質(zhì)量要求的總成件或主車身，在焊接夾具上去除鉚釘做同孔試驗。

2.共穴車身及同孔檢查

共穴是指以車身各總成件為單位，各總成件（SIDE L/RH、FLOOR、ROOF、COWL及P/TRAY）在綜合檢具或M/BUCK焊接夾具上合成后在重點(diǎn)位置打孔，取孔位置必須在合成狀態(tài)下可看到，且可體現(xiàn)車身T、H、L各方向狀態(tài)。打孔后取出各總成件進(jìn)行保留，待焊接夾具移設(shè)后重新合成，以孔位偏差量確定焊接夾具的調(diào)整量，再對M/BUCK工位夾具進(jìn)行調(diào)整，確保孔位在一條中心線上，確保焊接夾具的精度狀態(tài)。具體方法：將符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的主車身分解成總成件或單品，將解體后的總成件或單品件放在夾具上并夾緊，檢查夾緊的單品件同孔的偏差（做記錄），對檢查后發(fā)現(xiàn)的偏差以及問題點(diǎn)對策在夾具上改善，如圖5所示。

3.間隙面差解決方案在開發(fā)實施階段工作及改善內(nèi)容

1）T1階段車身單品拼裝總檢確認(rèn)。設(shè)備通關(guān)安裝試運(yùn)行，夾具位置、機(jī)器人抓件位置、機(jī)器人焊點(diǎn)位置及機(jī)器人涂膠位置確認(rèn)，自動貨架標(biāo)準(zhǔn)貨架調(diào)試，各零部件與夾具的貼合性及定位是否準(zhǔn)確確認(rèn)，新車型設(shè)備試運(yùn)行是否與其他車型設(shè)備干涉，各機(jī)器人協(xié)同焊接時是否干涉，廠家零部件精度及BIW精度確認(rèn)改善。

2）T2階段匹配性確認(rèn)。對各外協(xié)廠家的部品進(jìn)行檢查，在各廠家檢具上檢查、劃孔，發(fā)現(xiàn)問題要及時改善提供合格部品，車身精度提升目標(biāo)93%，門蓋精度93%。針對T1階段車身進(jìn)行SE分析工作及焊裝夾具方案在這一過程中進(jìn)行驗證。對試制過程中暴露出的夾具問題、零件質(zhì)量問題、設(shè)備問題、焊點(diǎn)及涂膠品質(zhì)提出整改措施，并進(jìn)行改善，對各外協(xié)廠家的部品進(jìn)行檢查，在各廠家檢具上檢查，劃孔，發(fā)現(xiàn)問題要及時改善，提供合格的部品標(biāo)識數(shù)據(jù)提供至DYK生產(chǎn)現(xiàn)場。生產(chǎn)技術(shù)人員對廠家部品及MIP部品在車身總檢上進(jìn)行拼裝確認(rèn)劃孔，將暴露出的問題與BIW數(shù)據(jù)進(jìn)行對比分析，確定夾具調(diào)整量及廠家部品傾向性改善方向。T2分批次生產(chǎn)，不斷對部品及車身精度進(jìn)行調(diào)整完善。

3）P1階段焊裝車身總裝裝配性確認(rèn)，車身精度提升目標(biāo)95%，門蓋精度達(dá)到95%（BOM清單確認(rèn)、零部件清單整理、車型式樣區(qū)分表制作及作業(yè)指導(dǎo)書初稿編制）。涂裝涂膠及總裝裝配問題點(diǎn)反饋整改。BC裝配精度保證總裝門蓋間隙段差。確認(rèn)品質(zhì)問題、作業(yè)性、生產(chǎn)性等部品投入條件是量產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的合格部品。生產(chǎn)線相關(guān)車種程序、車種構(gòu)成、MES系統(tǒng)小批量驗證改善。

4）P2階段沖壓、焊裝、涂裝、總裝、外觀及裝配性品質(zhì)精細(xì)化確認(rèn)改善車身精度提升目標(biāo)95%，門蓋精度97%，裝配精度達(dá)到97%。T1階段未完了品質(zhì)、設(shè)備、生產(chǎn)性問題點(diǎn)改善再確認(rèn)。生產(chǎn)線全面工藝驗證及問題點(diǎn)整改，整改完成率100%。量產(chǎn)初試階段人員定額整理分配。P試階段生產(chǎn)，對部品及車身精度進(jìn)行提高完善。

5）M 階段小批量生產(chǎn)各工序量產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)，車身外觀及總裝裝配性焊裝確認(rèn)調(diào)整改善。確保品質(zhì)、設(shè)備、生產(chǎn)性達(dá)到量產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)通過生產(chǎn)線線上培訓(xùn)，達(dá)到工序人員作業(yè)熟練階段，與P2品質(zhì)確認(rèn)車輛制作時同等水平的部品，確認(rèn)P2質(zhì)量水準(zhǔn)（再現(xiàn)P2質(zhì)量）。M/M2 是指確認(rèn)整車品質(zhì)、設(shè)備、器具及量產(chǎn)性的最終階段，部品投入條件是ISIR合格品。

量產(chǎn)階段的持續(xù)強(qiáng)化管理

解決間隙段差不良主要會用到間隙尺、塞尺、游標(biāo)卡尺及段差表。經(jīng)常發(fā)生問題的部位在翼子板與保險杠、前后門、翼子板與A柱、門框飾板與三角窗飾板、翼子板與前門及后組合燈等。

1.重點(diǎn)控制的關(guān)鍵尺寸

1）四門兩蓋與車身配合的間隙控制。

2）四門兩蓋門、內(nèi)板、外板及總成檢具每天確認(rèn)。

3）外協(xié)廠家部品尺寸確認(rèn)。

4）問題部位零件總成與夾具貼合度檢查，貼合度0mm（夾具夾緊后，件與夾具基準(zhǔn)面，塞尺測量）。

5）夾具定位位銷磨損度控制，定位銷直徑檢查頻率（3月/次），磨損小于－0.5 mm（用游標(biāo)卡尺測量）。

6） 整車BIW尺寸三坐標(biāo)測量儀測量，數(shù)據(jù)反應(yīng)問題點(diǎn)部位分析（每天1臺）。

2.日常強(qiáng)化管理事項

1）基礎(chǔ)品質(zhì)管理門蓋/BIW 測量夾具精度管理，定位銷及臺車測量，差異性優(yōu)化，問題點(diǎn)對應(yīng)分析改善。

2）TFT 品質(zhì)會議問題點(diǎn)提出及修整方案制定。

3）白車身評審問題點(diǎn)提出及通報改善，總裝部品配合性改善。

4）重點(diǎn)問題點(diǎn)制造過程能力改善，總裝反饋重點(diǎn)問題日分析改善（每日），裝配數(shù)據(jù)測量并每日分析。

5）電泳車身間隙面差自主評審，焊裝評審后轉(zhuǎn)序涂裝電泳再評審（1次/周），電泳后間隙面差變化。

6）后工序（總裝）反饋問題點(diǎn)快速響應(yīng)，總裝不能調(diào)整及調(diào)整困難問題即時改善。

3.間隙面差主要管控點(diǎn)

1）廠家精度管控提供車身精度數(shù)據(jù)，車身精度管理公差加強(qiáng)。

2）鉸鏈安裝基準(zhǔn)面，四門兩蓋安裝基準(zhǔn)面T/L/H管理公差加強(qiáng)，鉸鏈部品提供檢測數(shù)據(jù)。

3）后組合燈、白車身數(shù)據(jù)管理，管理公差加強(qiáng)。

4）門蓋精度檢查，平行差管理，定期測量，窗框精度管理，提供檢測數(shù)據(jù)。

4.車身階段性評審優(yōu)化

白車身焊裝車身總裝部品裝配評審、焊裝完成車總裝部品裝配評審不良及時改善；電泳車身電泳后評審有無變化對照焊裝測量結(jié)果比較分析，變化最小化改善；總裝完成車身總裝最終確認(rèn)，焊裝傾向改善總裝狀態(tài)穩(wěn)定后，焊裝傾向改善，對同一車身確定變化量，確定改善方向。車身精度數(shù)據(jù)保留分析綜合改善。

5.車身裝配階段性數(shù)據(jù)測量

裝配測量重點(diǎn)問題裝配測量作業(yè)者裝配，生產(chǎn)技術(shù)人員測量裝配不規(guī)范糾正；測量波動人工裝配作業(yè)方式強(qiáng)化教育測量波動、測量工具及方法改善車身波動臺車差異最小化改善；測量工具及方法改善、車身波動臺車差異最小化改善、工裝改善、總裝最終確認(rèn)，焊裝傾向改善及車身裝配數(shù)據(jù)保留綜合分析改善。

結(jié)語

間隙面差管理工作系統(tǒng)建立了悅達(dá)起亞獨(dú)特的間隙面差品質(zhì)管理體系，達(dá)到了省時、省力、準(zhǔn)確發(fā)現(xiàn)問題解決問題的效果。為了企業(yè)的長遠(yuǎn)發(fā)展及品牌建設(shè)，將針對不斷出現(xiàn)的問題，建立沖壓件、外協(xié)部品、模具、檢具及夾具等長期管理機(jī)制，通過對人機(jī)料法環(huán)6M的綜合分析、總結(jié)，可以直接解決類似重復(fù)發(fā)生的問題點(diǎn)。繼續(xù)整合、優(yōu)化、持續(xù)改進(jìn)沖壓、焊裝、涂裝及總裝關(guān)聯(lián)性間隙面差問題，形成具有企業(yè)自身特色的間隙面差管理方法，以增強(qiáng)企業(yè)的競爭力，為悅達(dá)起亞產(chǎn)品品質(zhì)躋身中國乘用車上游品牌奠定堅實的基礎(chǔ)。