趙建才　郭強(qiáng)強(qiáng)　李狄

摘 要：為了降低導(dǎo)槽密封條的氣味性，本文對(duì)導(dǎo)槽密封條的氣味進(jìn)行了試驗(yàn)研究。試驗(yàn)結(jié)果表明：原材料中的原膠、活性劑，一段膠中的硫磺、促進(jìn)劑，二段膠，植絨膠水的氣味值較大，半成品在停放、烘烤后氣味值有所降低，成品接角后的氣味值有所提高。在不降低產(chǎn)品性能、不提高生產(chǎn)成本的前提下，采取優(yōu)化一段膠材料、植絨膠水、生產(chǎn)工藝等措施，能有效降低導(dǎo)槽的氣味。

關(guān)鍵詞：導(dǎo)槽密封條 氣味試驗(yàn) 工藝優(yōu)化

1 引言

導(dǎo)槽密封條（簡稱導(dǎo)槽）是安裝在車門窗框上的密封條，一般由軟硬兩種密實(shí)膠組成，并可嵌入金屬骨架，在不同方向唇邊上植絨可降低玻璃升降時(shí)同膠條間的摩擦阻力，還有減少噪音的作用。

導(dǎo)槽原材料主要組成包括：（1）生膠：即橡膠主體，最重要的組成部分，決定了膠料的使用性能、工藝性能和產(chǎn)品的成本，導(dǎo)槽使用的是三元乙丙橡膠（EPDM）；（2）硫化體系：使橡膠大分子發(fā)生化學(xué)交聯(lián)，主要是硫化劑（硫磺）、促進(jìn)劑和活性劑等；（3）填充補(bǔ)強(qiáng)體系：提供膠料的強(qiáng)度和降低成本，主要是炭黑以及碳酸鈣、白炭黑等無機(jī)填料；（4）防老體系：提高膠料的耐老化性能（耐臭氧、耐熱和耐疲勞），主要有胺類防老劑、酚類防老劑。（5）軟化增塑劑體系：改善膠料的加工性能，降低成本，提高硫化膠料的耐寒性，其類型由原膠決定，一般EPDM選用石蠟油。

導(dǎo)槽擠出生產(chǎn)工藝為二段混煉，即是先將除硫化劑和促進(jìn)劑以外的各種配合劑與生膠均勻混合，制造出接近完成的母膠，下片冷卻，停放一定時(shí)間，然后在開煉機(jī)上進(jìn)行補(bǔ)充加工加入硫化劑。目前生產(chǎn)工藝為：原材料→密煉（P1）→一段膠→開練（P2）→二段膠（硬度72A膠和硬度65A膠）→擠出（P3）→植絨（P4）→半成品→停放（P5）→烘烤（P6）→接角（P7）→導(dǎo)槽成品。

在導(dǎo)槽裝車過程中，客戶常常抱怨導(dǎo)槽發(fā)出焦臭味、氨味等刺激難聞的氣味。為了降低導(dǎo)槽的氣味性，本文嘗試對(duì)導(dǎo)槽氣味性進(jìn)行試驗(yàn)研究，一是利用常溫瓶式法對(duì)原材料、一段膠、二段膠及植絨的氣味測(cè)試，并與其限值比較；二是利用高溫袋式法對(duì)半成品及成品的氣味測(cè)試，并與其限值比較，找出影響導(dǎo)槽氣味的主要因素，提出降低氣味問題的措施。

2 導(dǎo)槽氣味限值評(píng)估測(cè)試

利用常溫瓶式法（見圖1）對(duì)原材料及一段膠、二段膠的氣味限值進(jìn)行評(píng)估測(cè)試；利用高溫袋式法（見圖2）對(duì)半成品及成品的氣味限值評(píng)估測(cè)試，評(píng)估測(cè)試結(jié)果如圖3所示。

3 導(dǎo)槽的氣味性測(cè)試

3.1 導(dǎo)槽原材料氣味測(cè)試

圖4為導(dǎo)槽原材料在4周（第46周-第49周）內(nèi)分別測(cè)試的氣味值。測(cè)試結(jié)果表明：原膠的最大氣味值為4，低于限值4.5。炭黑的最大氣味值為3.5，等于限值3.5。石蠟油的最大氣味值為3.75，低于限值4?；钚詣┑淖畲髿馕吨禐?，低于限值4.5。

3.2 導(dǎo)槽一段膠氣味測(cè)試

圖5為導(dǎo)槽一段膠中的硫磺和促進(jìn)劑在4周（第46周-第49周）內(nèi)分別測(cè)試的氣味值，其最大值均為4，低于限值4.5。

3.3 導(dǎo)槽二段膠氣味測(cè)試

圖6為導(dǎo)槽二段膠在4周（第46周-第49周）內(nèi)分別測(cè)試的氣味值，其最大值均為4，低于限值4.5。

3.4 導(dǎo)槽植絨氣味測(cè)試

圖7為導(dǎo)槽植絨在4周（第46周-第49周）內(nèi)分別測(cè)試的氣味值，植絨膠水的最大值為4，絨毛的最大值為3.9，均低于氣味限值。

3.5 導(dǎo)槽半成品烘烤前后氣味測(cè)試

圖8為導(dǎo)槽半成品在4周（第46周-第49周）內(nèi)分別測(cè)試的氣味值，其最大值為4.25，等于氣味限值。

圖9為導(dǎo)槽半成品在4周（第46周-第49周）內(nèi)烘烤后分別測(cè)試的氣味值，其最大值為4，高于氣味限值。

3.6 導(dǎo)槽接角后成品氣味測(cè)試

圖10為導(dǎo)槽接角后成品在4周（第46周-第49周）內(nèi)分別測(cè)試的氣味值，其最大值為4.25，高于氣味限值3.75。

4 降低導(dǎo)槽成品氣味措施

通過對(duì)導(dǎo)槽的氣味測(cè)試結(jié)果，可以看出：

原材料的原膠、活性劑，一段膠的硫磺、促進(jìn)劑，二段膠，植絨膠水的氣味值較大，半成品在停放、烘烤后氣味值有所降低，成品接角后的氣味值有所提高。

在不降低產(chǎn)品性能、不提高生產(chǎn)成本的前提下，經(jīng)過多次試驗(yàn)，能有效降低導(dǎo)槽成品氣味有效措施如下：

4.1 優(yōu)化一段膠材料

由于導(dǎo)槽的熱空氣硫化工藝使用硫磺硫化體系，而EPDM為非二稀類橡膠，硫化速度慢，需要添加較大量的促進(jìn)劑；同時(shí)，EPDM為非極性橡膠，而促進(jìn)劑多為極性材料，根據(jù)相似相溶的原理，為防止噴霜的產(chǎn)生，EPDM大多采用多品種促進(jìn)劑并用的原則。

促進(jìn)劑TMTD是一種較為常用的超速類促進(jìn)劑，其分解產(chǎn)物為胺類小分子和二硫化碳，這正是導(dǎo)槽發(fā)出焦臭味、氨味等刺激難聞的氣味原因，因此在配方中應(yīng)該盡量減少用量。

經(jīng)過多次試驗(yàn)，采用環(huán)保型促進(jìn)劑，在硫化反應(yīng)分解時(shí)不會(huì)產(chǎn)生亞硝胺，導(dǎo)槽的氣味值會(huì)顯著降低，而且對(duì)膠料硫化的特性影響不大。

4.2 優(yōu)化植絨膠水

將溶劑型植絨膠水更換成水劑型植絨膠水，降低植絨的氣味值。

4.3 優(yōu)化生產(chǎn)工藝

將半成品后的生產(chǎn)工藝改為：半成品→接角（P7）→停放（P5）→烘烤（P6）→導(dǎo)槽成品。

由于快速擠出導(dǎo)致堆積的熱量，在導(dǎo)槽后續(xù)存放過程中緩慢釋放并帶有小分子的產(chǎn)生。因此，停放時(shí)間和條件對(duì)氣味的釋放有明顯影響。通過多次測(cè)試驗(yàn)證：導(dǎo)槽在恒溫室溫度≥18℃，停放時(shí)間≥7天時(shí)，氣味釋放效果明顯。

恒溫室停放7天后，將產(chǎn)品放入烘箱，在80℃下烘烤8小時(shí)后，測(cè)試導(dǎo)槽氣味為3.75，滿足了產(chǎn)品的氣味性能要求。

5 結(jié)論

本文對(duì)導(dǎo)槽氣味性進(jìn)行了試驗(yàn)研究，試驗(yàn)結(jié)果表明：原材料的原膠、活性劑，一段膠的硫磺、促進(jìn)劑，二段膠，植絨膠水的氣味值較大，半成品在停放、烘烤后氣味值有所降低，成品接角后的氣味值有所提高。

在不降低產(chǎn)品性能、不提高生產(chǎn)成本的前提下，采取優(yōu)化一段膠材料；優(yōu)化植絨膠水；優(yōu)化生產(chǎn)工藝等措施，能有效降低導(dǎo)槽的氣味。

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