郭文濤，蔡冬利，李獻(xiàn)起

（唐山三友化工股份有限公司，河北 唐山 063305）

隨著應(yīng)用領(lǐng)域的不斷拓展，有機(jī)硅材料的種類和數(shù)量持續(xù)增多。2022年，有機(jī)硅核心原料甲基氯硅烷的產(chǎn)能已超過490萬噸，預(yù)計(jì)2023年還將繼續(xù)增長［1］。隨之產(chǎn)生的主要副產(chǎn)物—有機(jī)硅高沸物及廢觸體的產(chǎn)量也越來越多。有機(jī)硅高沸物組分復(fù)雜，Cl元素含量高；廢觸體中金屬元素種類多，且遇空氣易自燃，存在嚴(yán)重的安全隱患。目前，有機(jī)硅高沸物及廢觸體的有效處理已成為影響有機(jī)硅產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展的瓶頸之一。國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)一方面不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低有機(jī)硅高沸物及廢觸體的產(chǎn)生量，減輕處理壓力，另一方面積極聯(lián)合科研院所開發(fā)有機(jī)硅高沸物及廢觸體的資源化利用技術(shù)。

本研究綜述了近年來有機(jī)硅高沸物及廢觸體的資源化利用技術(shù)現(xiàn)狀，分析了各種技術(shù)的優(yōu)劣勢，并對未來的發(fā)展方向進(jìn)行了展望。

1 有機(jī)硅高沸物及廢觸體

有機(jī)硅高沸物是甲基氯硅烷生產(chǎn)過程中沸點(diǎn)高于二甲基二氯硅烷（Me2SiCl2）的物質(zhì)的統(tǒng)稱，主要為含≡Si—Si≡、≡Si—CH2—Si≡和≡Si—O—Si≡的3類氯硅烷；廢觸體為甲基氯硅烷生產(chǎn)過程中殘余的反應(yīng)物，含Si、C、Cu、Fe等元素，為黑色固體粉末，長期暴露于空氣中存在自燃風(fēng)險(xiǎn)。有機(jī)硅高沸物及廢觸體的工藝產(chǎn)出過程及外觀與組成情況見表1。

表1 有機(jī)硅高沸物及廢觸體的工藝產(chǎn)出過程及外觀與組成情況

2 有機(jī)硅高沸物的資源化利用現(xiàn)狀

2.1 全組分處理技術(shù)

有機(jī)硅高沸物的資源化利用技術(shù)可分為全組分處理技術(shù)和分段差異化處理技術(shù)兩類。全組分處理技術(shù)是基于有機(jī)硅高沸物組分的共性特征，以水解、燃燒、裂解和醇解等手段，將Si—Cl基團(tuán)轉(zhuǎn)化為Si—O—Si基團(tuán)、Si—O—R基團(tuán)或重排，得到沸點(diǎn)低于72 ℃的甲基氯硅烷。

2.1.1 水解法

水解法是通過水解反應(yīng)將Si—Cl基團(tuán)轉(zhuǎn)化為Si—OH或Si—O—Si基團(tuán)，最終得到聚硅氧烷固渣。該方法工藝簡單、處理能力大，是目前處理有機(jī)硅高沸物的主要手段之一，但該方法存在資源化利用率低、經(jīng)濟(jì)效益差等缺陷。根據(jù)水解液pH的不同，水解法可分為中性水解、堿性水解和酸性水解3種工藝。

中性水解工藝以生產(chǎn)水或中性廢水為水解液，反應(yīng)得到的廢水、固渣和廢氣均呈酸性，需進(jìn)一步處理達(dá)標(biāo)后排放。該工藝流程短、設(shè)備要求低，但耗水量大、廢氣難于收集、操作環(huán)境差、處理成本高，已逐步被有機(jī)硅生產(chǎn)企業(yè)所淘汰。堿性水解工藝是在水解液中加入液堿、堿渣或石灰乳等堿性物質(zhì)，水解產(chǎn)生的HCl能立即被堿性物質(zhì)中和，得到中性固渣［2］，該工藝無酸性廢氣、廢水產(chǎn)生，后處理難度降低，但堿性物質(zhì)的消耗量大、HCl未被回收利用。酸性水解工藝采用含20%～30%（w）HCl的水解液，水解產(chǎn)生的HCl經(jīng)收集、凈化后回用于有機(jī)硅生產(chǎn)系統(tǒng)，該工藝具有“三廢”排放量少、處理成本低、能有效回收HCl等優(yōu)勢，已在浙江和云南等地得到應(yīng)用［3-4］。

2.1.2 燃燒法

燃燒法是利用氧氣將Si、C、H、Cl元素轉(zhuǎn)化為SiO2、CO2、H2O、HCl等物質(zhì)。該方法對原料組分的要求低、處理效率較高，但反應(yīng)溫度高、能耗大、處理能力低。根據(jù)處理過程的不同，燃燒法可分為直接燃燒、燃燒水解和水解燃燒3種工藝。

直接燃燒工藝的處理流程包括兩級燃燒、兩級冷卻、除塵、除酸和活性炭吸附等工序［5］。由于燃燒溫度較低，不能保證高沸物中少量廢觸體得到充分燃燒，造成殘?jiān)兄亟饘俚慕龆拘圆贿_(dá)標(biāo)。針對這一問題，重慶盎瑞悅科技有限公司［6］發(fā)明了一種有機(jī)硅漿渣自蔓延熱解焚燒處理方法，利用氧化鈣、氫氧化鈣、碳酸鈣等物質(zhì)吸附廢觸體微粒，使其在高溫下充分燃燒，進(jìn)一步降低殘?jiān)蠵b、Zn等重金屬的含量，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出毒性的達(dá)標(biāo)。水解燃燒工藝將水解固渣（或固渣）與有機(jī)硅高沸物的混合物進(jìn)行兩階段高溫燃燒后，再進(jìn)行分級過濾，得到納米級氣相SiO2產(chǎn)品［7］。該方法設(shè)備簡單、操作便利，可通過調(diào)整有機(jī)硅高沸物和固渣的比例控制SiO2的性狀，但由于水解固渣的含水量較高，燃燒過程中熱能損失較為嚴(yán)重，仍需進(jìn)一步優(yōu)化。燃燒水解工藝是直接將燃燒工藝和水解工藝相耦合，利用濕氣水解，形成溫度梯度控制，將焚燒溫度降至1 000～1 200 ℃，從源頭上消除了Cl元素轉(zhuǎn)化為Cl2和二口惡英等有毒物質(zhì)的風(fēng)險(xiǎn)，所產(chǎn)生的HCl和SiO2污染小、易于回收，但該工藝設(shè)備復(fù)雜、操作難度大［8］。

2.1.3 裂解法

裂解法可分為熱裂解和催化裂解兩種方法，其中熱裂解法存在反應(yīng)溫度高、物料碳化嚴(yán)重、二甲基二氯硅烷選擇性低等諸多缺陷，已逐步被催化裂解法所取代。催化裂解法是在催化劑作用下，利用HCl、CH4Cl等裂解劑將有機(jī)硅高沸物轉(zhuǎn)化為沸點(diǎn)低于72 ℃的甲基氯硅烷。該方法具有處理量大、甲基氯硅烷轉(zhuǎn)化率高等優(yōu)點(diǎn)，是有機(jī)硅高沸物的主流處理方法之一。

常用的裂解催化劑主要有有機(jī)胺催化劑、鋁基催化劑、過渡金屬催化劑、分子篩或活性炭催化劑以及金屬磷酸鹽催化劑等［9-14］。有機(jī)胺催化劑以三正丁胺為代表，能夠有效斷裂Si—Si鍵，反應(yīng)條件溫和、成本低、易于連續(xù)操作、二甲基二氯硅烷選擇性高、處理量大，是目前國內(nèi)主流的裂解催化劑，但存在催化劑難以分離回收，對Si—C鍵、Si—C—Si鍵的反應(yīng)活性較弱等缺陷。鋁基催化劑以AlCl3為代表，能夠有效斷裂Si—C鍵和Si—Si鍵，對有機(jī)硅高沸物的轉(zhuǎn)化率較高，但對二甲基二氯硅烷的選擇性不及有機(jī)胺催化劑。此外，鋁基催化劑易升華，導(dǎo)致操作壓力大、反應(yīng)器成本高。過渡金屬催化劑穩(wěn)定性好、不易失活，但存在反應(yīng)壓力高、反應(yīng)時(shí)間長、催化劑昂貴且難以回收等缺陷。分子篩或活性炭催化劑價(jià)格低廉、易分離、便于大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用，但存在二甲基二氯硅烷選擇性低、催化劑壽命短、反應(yīng)溫度高等缺陷。金屬磷酸鹽催化劑穩(wěn)定性好、反應(yīng)條件溫和，但對原料純度要求高、產(chǎn)物收集能耗大。

邁圖高新材料集團(tuán)探索開發(fā)出了復(fù)合金屬氫化物、堿金屬及堿土金屬鹵化物、非質(zhì)子有機(jī)溶劑和第15族化合物等多種新型催化劑［15-18］。其中，復(fù)合金屬氫化物包括LiH、NaH、LiAlH4、BH4Na、三丁基氫化錫（n-Bu3SnH）以及硼、硅、鍺、砷、銻、碲、硒、釙和砹等準(zhǔn)金屬的氫化物或復(fù)合氫化物；堿金屬及堿土金屬鹵化物中金屬元素為鋰、鈉、鉀、鎂、鈣，鹵族元素一般為氟和溴；非質(zhì)子有機(jī)溶劑一般為醚溶劑；第15族化合物的通式為R4QX，R為氫或具有1～30個(gè)碳原子的基團(tuán)，Q為磷、砷、銻或鉍，X為氟、氯、溴或碘，第15族化合物還可以與雜環(huán)胺、雜環(huán)鹵化胺等有機(jī)胺進(jìn)行組合。

2.1.4 醇解法

有機(jī)硅高沸物中Si—Cl基團(tuán)的含量高，同一硅原子連接兩個(gè)以上氯原子的情況也較多，導(dǎo)致其水解速率快、難于形成特定結(jié)構(gòu)的硅氧烷聚合物。醇解法將Si—Cl基團(tuán)先轉(zhuǎn)化為Si—O—R基團(tuán)，再進(jìn)一步轉(zhuǎn)為Si—O—Si基團(tuán)，有效降低了反應(yīng)速率，從而能夠更好地控制硅氧烷聚合物的分子結(jié)構(gòu)。山東盛宇新材料有限公司以有機(jī)硅高沸物、甲醇、甲醇助溶劑、尿素、氨水等為原料，經(jīng)醇解反應(yīng)得到粗制高沸硅油，再經(jīng)中和、過濾后，得到醇解高沸硅油產(chǎn)品［19］。但該工藝存在HCl逸出難度大、中和劑消耗高的問題。針對這一問題，王朝鵬［20］在醇解過程中增加了惰性氣體吹除工藝，加速了醇解過程中HCl的逸出，顯著降低了甲醇助溶劑及中和劑的消耗。

2.2 分段差異化處理技術(shù)

分段差異化處理技術(shù)是基于有機(jī)硅高沸物各組分的分子結(jié)構(gòu)特征，分離其中特定沸點(diǎn)或沸程的一種或多種組分，用于制備具有特種功能的高附加值有機(jī)硅產(chǎn)品，如高沸硅油、脫模劑、消泡劑、建筑密封膠和有機(jī)硅防水劑等。

2.2.1 分段精餾

根據(jù)有機(jī)硅高沸物各組分沸點(diǎn)的不同，采用分段精餾的方式將有機(jī)硅高沸物分離為高沸程組分、中沸程組分和低沸程組分［21］。其中：低沸程組分（沸程80～130 ℃）以烴類、單硅烷等不可裂解的輕組分為主，可用于制備高沸硅油；中沸程組分（沸程130～160 ℃）以二硅烷為主，可用于制備各類甲基氯硅烷；高沸程組分（沸點(diǎn)高于160 ℃）以甲基醇硅烷為主，應(yīng)用領(lǐng)域較少，一般可用于制備硅樹脂或防水劑等。不同來源的有機(jī)硅高沸物，其組分不盡相同：有機(jī)硅高沸物Ⅰ中各沸程組分均有，中沸程組分占比相對較高；有機(jī)硅高沸物Ⅱ以低沸程組分為主，含有少量中沸程組分，基本不含高沸程組分；有機(jī)硅漿渣以中沸程和高沸程組分為主，基本不含低沸程組分。

2.2.2 低沸程組分的應(yīng)用

制備水解法高沸硅油是低沸程組分最主要的資源化利用方法。相對于醇解法高沸硅油，該高沸硅油無活性基團(tuán)，可代替甲基硅油用于制備脫模劑、消泡劑、建筑密封膠等有機(jī)硅材料。為了將高沸硅油的黏度控制在500 mPa·s以下，有機(jī)硅高沸物組分中需添加5%～30%（w）的三甲基氯硅烷［22］。此外，不同水解工藝的水解用水也不盡相同，間歇生產(chǎn)工藝一般采用常溫水，連續(xù)生產(chǎn)工藝采用常溫水或水蒸氣［23-24］。

高沸硅油中的Si—H基團(tuán)和Si—Si基團(tuán)不穩(wěn)定，遇酸、堿、貴金屬催化劑等容易發(fā)生反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)镾i—O或Si—C基團(tuán)，并釋放出氫氣，使產(chǎn)品黏度上升、力學(xué)性能變差、顏色變黃。為改善高沸硅油的性能，江西華昊化工有限公司［25］采用氫氧化鈉作為中和劑及穩(wěn)定劑，將Si—H基團(tuán)轉(zhuǎn)為Si—O基團(tuán)，使高沸硅油中的含氫量降為零；田春等［26］采用鉑金催化劑，使Si—H基團(tuán)與長鏈烯烴發(fā)生硅氫加成反應(yīng)，得到具有長鏈烷基的高沸硅油，用于制備預(yù)制混凝土構(gòu)件脫模劑乳液。

2.2.3 中沸程組分的應(yīng)用

中沸程組分普遍用于制備各類甲基氯硅烷，相對于全組分有機(jī)硅高沸物的裂解，中沸程組分的裂解轉(zhuǎn)化率和單體回收率均大幅提升，催化劑用量顯著降低。此外，中沸程組分還可用于制備二硅烷類產(chǎn)品。二硅烷是最簡單的一類聚硅烷，可用作硅碳纖維前驅(qū)體、導(dǎo)電聚合物、烯烴聚合光引發(fā)劑、有機(jī)光導(dǎo)材料、耐高溫氧化涂層等［27］。湖北興瑞硅材料有限公司［28-29］將中沸程組分進(jìn)行醇解并分離制得六乙氧基二硅烷、二甲基四乙氧基二硅烷、四甲基二乙氧基二硅烷和三甲基三乙氧基二硅烷等烷氧基二硅烷。

2.2.4 高沸程組分的應(yīng)用

高沸程組分的用途較少，一般可用于制備有機(jī)硅防水劑及有機(jī)硅樹脂，也可用于制備防水或耐高溫抗氧化的防腐涂料［30-31］。

3 有機(jī)硅廢觸體的資源化利用現(xiàn)狀

廢觸體中含有Si、C、Cu、Fe、Al、Ca、Zn等10余種單質(zhì)。目前，國內(nèi)廢觸體資源化利用的主要方法是將廢觸體經(jīng)化學(xué)處理形成金屬鹽溶液，再通過化學(xué)還原、電解等手段制備成各種金屬或其衍生品，殘留物質(zhì)經(jīng)過化學(xué)、物理除雜后，得到硅粉。

3.1 金屬元素的回收利用

廢觸體中的Si、Ca、Ti等元素主要來源于甲基氯硅烷的合成原料金屬硅，Cu、Zn、Sn、P等元素主要來源于甲基氯硅烷合成過程中加入的各種催化劑及助劑，C元素主要來源于甲基氯硅烷脫氫碳化副反應(yīng)，Al元素在原料金屬硅及助劑中均有一定含量，F(xiàn)e元素來源于原料金屬硅及機(jī)械磨損雜質(zhì)。盡管廢觸體中含有多種金屬元素，但適合回收的金屬元素只有Cu和Zn。

3.1.1 Cu的回收利用

Cu是廢觸體中含量最高的金屬元素，一般為5%～20%（w），高于常規(guī)銅礦石的3%～5%（w）。利用廢觸體提取單質(zhì)Cu，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益，因而受到人們的普遍關(guān)注。

1）Cu元素的浸出：在酸性體系下，利用氧化劑將廢觸體中的單質(zhì)Cu轉(zhuǎn)化為Cu2+溶液。陶均等［32］采用H2SO4和H2O2體系，開展了廢觸體中Cu的浸出行為及動(dòng)力學(xué)研究，結(jié)果表明：在浸出溫度40 ℃、浸出時(shí)間2 h、H2SO4濃度1.5 mol/L、液固比4 mL/g的條件下，Cu元素的浸出率可達(dá)96.64%。

為了降低廢觸體的處理成本，江西星火獅達(dá)科技有限公司［33］發(fā)明了一種有機(jī)硅漿渣水解料資源化利用的方法，該方法利用甲基氯硅烷副產(chǎn)的HCl作為酸浸液，以空氣中的O2作氧化劑，采用二次酸浸的方式，在添加劑的作用下促使廢觸體與HCl反應(yīng)生成CuCl2溶液。在HCl質(zhì)量分?jǐn)?shù)28%～32%、兩段式溫度30～65℃和80～90℃的條件下，Cu浸出率達(dá)到94.87%。

2）Cu系產(chǎn)品的制備：采用濕法冶煉工藝，將Cu溶液通過化學(xué)還原、電解等手段制備成單質(zhì)Cu。目前，國內(nèi)普遍采用還原鐵粉置換工藝，所生產(chǎn)的海綿Cu中Cu含量高達(dá)70%以上，售價(jià)約為普通金屬Cu的14%。為了提高廢觸體中Cu資源化利用的效益，中南大學(xué)［34］提出了一種從廢觸體中回收Cu的方法，該方法采用兩段旋流電解工藝對Cu溶液進(jìn)行電解，得到符合《陰極銅》（GB/T 467—2010）［35］標(biāo)準(zhǔn)的A級Cu和2號(hào)標(biāo)準(zhǔn)Cu。馮亮等［36］采用H2O2和HCl體系提取廢觸體中的Cu，在H2O2（w，27%）用量2 mL、HCl（1 mol/L）用量11 mL、反應(yīng)時(shí)間3 h、廢觸體用量10 g、溶液總量30 mL的條件下，Cu回收率為98%，所回收的Cu可用于催化劑的制備。此外，安徽德詮新材料科技有限公司［37］提出了一種利用廢觸體氣相還原制備三元Cu催化劑的方法，經(jīng)甲基氯硅烷合成實(shí)驗(yàn)評價(jià)，該催化劑對目標(biāo)產(chǎn)物的選擇性達(dá)83%以上。

3.1.2 Zn的回收利用

Zn在工業(yè)中應(yīng)用廣泛且價(jià)值較高，但廢觸體中Zn含量僅0.02%～2.00%（w），回收難度較大。中科院過程工程研究所［38］發(fā)明了一種從廢觸體中回收CuO和ZnO的方法，該方法采用含氧化劑的氨-銨鹽混合溶液對廢觸體進(jìn)行浸取，制備CuO和ZnO，可實(shí)現(xiàn)Cu回收率96%，Zn回收率97%，產(chǎn)物CuO純度97%，ZnO純度96%。

3.1.3 其他金屬元素的回收利用

廢觸體經(jīng)回收Cu、Zn后，還殘余Fe、Al、Sn等金屬元素。克拉瑪依沃森環(huán)?？萍加邢薰荆?9］將提取海綿Cu后的殘液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到符合《工業(yè)氯化亞鐵》（HG/T 4200—2011）［40］要求的工業(yè)氯化亞鐵。云南科力環(huán)保股份有限公司［41］將提取海綿Cu后的殘液用純堿或燒堿中和后，所得沉淀作為精鐵礦堆存。由于甲基氯硅烷生產(chǎn)企業(yè)常與氯堿企業(yè)、鹽化工企業(yè)配伍，因此，還可采用氯堿或鹽化工企業(yè)的堿性廢水作中和劑，從而減少有機(jī)硅及配伍行業(yè)的污水排放。

3.2 Si元素的回收利用

Si元素在廢觸體中的含量高達(dá)65%～85%（w），具有很高的回收價(jià)值。傳統(tǒng)廢觸體回收Cu后，殘留物主要為廢硅粉，可用作建筑材料，造成很大的資源浪費(fèi)。武漢理工大學(xué)［42］開發(fā)了一種從廢觸體中回收高純硅粉的方法，該方法通過加入調(diào)整劑和硫酸溶液制得浸出漿料，將浸出漿料固液分離后得到含Cu浸出液和浸渣，浸渣經(jīng)洗滌、壓濾后得到高純硅粉，純度大于90%，Si回收率達(dá)95%以上。為了進(jìn)一步提高硅粉的純度，馮亮等［36］利用質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于20%的鎢酸鈉溶液對浸渣進(jìn)行密度分離，所制得的硅粉純度可達(dá)99%，可用于甲基氯硅烷的生產(chǎn)。由于鎢酸鈉成本高，不適合產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，為了降低成本，新疆大全新能源股份有限公司［43］提出了一種去除廢硅粉中碳的方法，利用OP系列乳化劑、表面活性劑、二丁酯和水組成的清洗液對廢硅粉進(jìn)行清洗，可將廢硅粉中的碳含量降至1%以下。

3.3 其他資源化利用方法

除元素回收外，廢觸體也可用于合成四氯化硅、苯基氯硅烷等產(chǎn)品。付學(xué)紅等［44］開展了有機(jī)硅廢觸體合成四氯化硅的研究，采用流化床技術(shù)將廢觸體與氯氣反應(yīng)合成四氯化硅，用于生產(chǎn)白炭黑。江西藍(lán)星星火有機(jī)硅有限公司［45］開發(fā)了一種廢觸體制備苯基氯硅烷的方法：向廢觸體中添加新鮮硅粉，在惰性氣氛下進(jìn)行高溫處理；然后降溫，并加入催化劑和助催化劑，升溫至一定溫度后，通入氯苯，制備苯基氯硅烷。

4 有機(jī)硅漿渣資源化利用現(xiàn)狀

有機(jī)硅漿渣是有機(jī)硅高沸物與小粒徑廢觸體的混合物，無法直接進(jìn)行資源化利用，一般需要先進(jìn)行蒸餾、水解和煅燒等預(yù)處理。

4.1 蒸餾分離氯硅烷

直接蒸餾有機(jī)硅漿渣難度較大，一般采用添加助劑或降低壓力等方式提高分離效率，分離得到有機(jī)硅高沸物及廢觸體殘?jiān)龠M(jìn)行資源化利用。魯西化工集團(tuán)股份有限公司硅化工分公司［46］開發(fā)了一種有機(jī)硅漿渣處理工藝，有機(jī)硅漿渣經(jīng)真空蒸餾后，得到的有機(jī)硅高沸物用于裂解法制備單硅烷，殘留固渣通過石灰乳水解后用于制備氯化鈣、海綿Cu、硫酸亞鐵等。中天東方氟硅材料有限公司［47］開發(fā)了一種從氯硅烷加工副產(chǎn)物中提取細(xì)硅粉的方法，該方法通過降低有機(jī)硅漿渣黏度，利用離心、過濾等手段得到廢觸體，廢觸體去除雜質(zhì)后，用于制備純凈的細(xì)硅粉，所制得的細(xì)硅粉可用于制備電極材料。鑒于小粒徑廢觸體活性高、遇空氣易自燃，江西藍(lán)星星火有機(jī)硅有限公司［48］開發(fā)了一種回收有機(jī)硅漿渣中高沸物的方法，該方法將蒸餾分離后得到的有機(jī)硅高沸物用于裂解制備單硅烷，剩余物質(zhì)經(jīng)過濾分離后得到廢觸體。

4.2 水解產(chǎn)硅氧烷

有機(jī)硅漿渣水解后，其中的氯硅烷轉(zhuǎn)化為較為穩(wěn)定的硅氧烷，可用于制備碳化硅、橡膠粉填料、白炭黑等產(chǎn)品。宋愛林等［49］將有機(jī)硅漿渣的水解產(chǎn)物在1 750 ℃下冶煉45 min后，得到純度為88.4%（w）的碳化硅。甘祿祥［50］將有機(jī)硅漿渣水解產(chǎn)物與其他材料混合后，用于制備橡膠瀝青。江西星火獅達(dá)科技有限公司［33］將有機(jī)硅漿渣水解產(chǎn)物用液堿處理后，用于制備白炭黑。

4.3 煅燒制備二氧化硅及金屬氧化物

有機(jī)硅漿渣經(jīng)充分煅燒所產(chǎn)生的二氧化硅和金屬氧化物的混合物，可用于制備硅酸鈉和白炭黑，反應(yīng)殘余的金屬氧化物可直接參照廢觸體金屬元素回收法進(jìn)行資源化利用。山東東岳有機(jī)硅材料股份有限公司［51］將有機(jī)硅漿渣的焚燒灰渣進(jìn)行堿化處理后，濾除廢觸體，再經(jīng)酸化、二次堿化后得到模數(shù)可控的硅酸鈉產(chǎn)品。南京工大環(huán)境科技有限公司［52］將有機(jī)硅漿渣與無水碳酸鈉混合煅燒，用于制備海綿Cu和納米級氣相白炭黑。

5 結(jié)語

近年來，有關(guān)有機(jī)硅高沸物及廢觸體資源化利用技術(shù)的研究越來越多，已經(jīng)開發(fā)出各種相應(yīng)的資源化利用技術(shù)，同時(shí)，有機(jī)硅高沸物及廢觸體的資源化利用率、產(chǎn)物附加值、處理成本、“三廢”排放指標(biāo)等均得到大幅提升，但不同技術(shù)之間缺乏有效整合，實(shí)施效果仍有較大改善空間。因此，未來可從以下方面繼續(xù)深入研究。

a）整合各種分類處理資源化利用技術(shù)，對不同組分進(jìn)行梯級資源化利用，既可獲得較高的經(jīng)濟(jì)效益，又能保證全組分資源化利用，逐步實(shí)現(xiàn)副產(chǎn)物“零排放”。

b）尋找本行業(yè)或其他行業(yè)的廢棄物替代現(xiàn)有技術(shù)所需的輔料，實(shí)現(xiàn)以廢治廢，降低處理成本。

c）從物料循環(huán)利用、能量耦合降耗等方面入手，對現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行升級、改進(jìn)，進(jìn)一步降低處理成本。