代 堯

中國石油天然氣第七建設有限公司 山東青島 266300

塔里木乙烷制乙烯項目——30 萬t/ a 全密度聚乙烯裝置，由德國科培隆（Coperion）成套制造供貨，型號為ZSK320 雙螺桿混煉機，其中混煉融合段共有七節(jié)筒體，生產(chǎn)能力為37.5～47.723 t/ h。單體設備重量大、設備集成化程度低，分批到貨，零部件多，現(xiàn)場組裝難度大。以混煉機為例，筒體、底座、冷卻系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、儀表件（含支架和套管）、工藝部件均單獨到貨，需在現(xiàn)場完成組裝；一層設備密集，空間狹小，必須科學合理地排布個單機就位順序和專用運輸、起升工具的安裝位置，防止個別設備安裝后影響后續(xù)作業(yè)。

施工主要包括鋼結構、靜設備、擠壓造粒組、管道、電氣、儀表、安裝專業(yè)。擠壓造粒機組布置（見圖1)在擠壓造粒廠房內(nèi)，其中主線設備布置在一樓，附屬設備布置在1～5 層，主線設備與附屬設備之間由管線串聯(lián)，層層聯(lián)鎖確保整個流程貫通。施工的高效串聯(lián)、貫通是本次安裝的重點。

1 施工現(xiàn)狀

目前暫未查到煉油化工裝置關于大型擠壓造粒機組的相關施工規(guī)范，所以施工現(xiàn)狀主要依靠廠家工程師進行指導，自主主導程度低，未按要求進行就會出現(xiàn)停工現(xiàn)象；一些快速高效的機械施工方法無法在進口機組上應用，也造成資源浪費，工期損失。

1.1 擠壓造粒機到現(xiàn)場前準備工作繁瑣

目前沒有成熟、完善的準備工作清單，國內(nèi)大部分進口擠壓造粒機組在安裝過程中全部依靠廠家技術指導（三個工程師四個專業(yè)不同時來現(xiàn)場，彼此之間需清晰的交接界面），準備工作不全會造成停工或者窩工狀況，從而浪費大量的有效作業(yè)時間。施工過程中廠家對環(huán)境、安全要求苛刻。

運輸路面確認（無雜物硬化）、廠房照明、廠房內(nèi)地面、電動葫蘆具備條件、精密物品存儲間、貨物存儲間、現(xiàn)場無交叉作業(yè)、臨時用電具備條件、消殺工作準備完成?；A驗收合格、方案編制審批完成、人員配備完成（含資料翻譯）、相關措施數(shù)據(jù)計算完成（吊車選用）、設備布置圖吃透摸清等條件。外商到廠后會對現(xiàn)場進行嚴苛的檢查，只要不符合要求就要停工整頓處理，嚴重影響工程整體推進，并對后續(xù)專業(yè)、工程師到廠時間產(chǎn)生巨大影響。

1.2 擠壓造粒機組到貨存放、驗收及管理要求高

擠壓造粒機組設備由德國Coperion 公司成套供貨，共計168 箱，設備由德國直發(fā)，分批到貨（存在同一單體設備分開到貨的情況），不同的部件安裝時間、存放區(qū)域、保管條件均直接影響后續(xù)施工，如何存、怎么管也事關大局，問題反饋程序化程度低，還主要依靠郵件，再討論再定責再補發(fā)，程序繁瑣，效率低。發(fā)生缺件補貨周期長達2～3個月之久。小創(chuàng)新在于廠家到場前吃透摸透設備布置圖、單體設備組裝圖、裝箱清單、現(xiàn)場安裝條件及順序后，采用大件放附近、小件入庫、整體采用網(wǎng)格化管理，用示意圖顯示出每一箱號的存放位置，箱號在被移動或安裝后及時進行銷號管理，做到可以追溯性管理。驗收時在消殺工作完成后，按單個設備依據(jù)布置圖進行驗收，開箱完成后做好箱號移植工作。

1.3 機組各單體設備全方位運輸就位難度大

受制于設備到貨，主線設備單體重量大，承直線型布置，安裝順序要求高，如何對設備就位路線進行規(guī)劃，才能做到設備就位不受到貨狀況影響，最高效的完成設備就位任務。廠家要求裝哪一個就位哪一個，完成后才考慮下一個設備，造成吊車資源重復浪費。我方在施工中勇于創(chuàng)新，例如主齒輪箱是機組的安裝找正基準，長6.8m、寬3m、高2m、重67.7t(或更重),布置在廠房1 樓，位于主電機、進料斗和混煉機之間。施工預留孔洞寬度不夠，需先水平運輸20m，到基礎上順時針旋轉90°后再取出運輸托排和滾杠，設備運輸過程中傾斜度必須小于15°，此就位方法為公司首次采取，難度大，但效果佳。

1.4 單體設備安裝調(diào)整（含廠家配套固定器安裝)技術研究

擠壓造粒機組單體（大型）設備重量從20～68t 不等，每臺設備的水平檢測點較其余的常規(guī)動設備多2 倍以上，驗收通過的標準即每個點水平偏差均不超過0.04mm/ m，且同一方向上的點傾斜方向一致，水平調(diào)整度大難。廠家配套的BW-Fixators 固定器自身重量大、安裝空間小、安全隱患大，實際安裝過程中大部分地方還是采用墊鐵調(diào)整和人工進行固定器安裝。

1.5 機組各單體灌漿相關要求及控制要求高

擠壓造粒機組主線設備安裝過程中，上一個設備灌漿養(yǎng)護完成達到強度，且測試報告出來后，方可轉入下一臺單體設備。若過程中因灌漿技術未控制好，后期發(fā)生沉降將會對整條軸線設備水平造成影響。目前施工普遍存在試塊送檢不及時，報告出具慢，疫情反復或者周末休息將會影響整體周期，溝通協(xié)調(diào)力度需加大。

1.6 熔融泵組裝及安裝過程控制復雜

熔融泵作為聚乙烯產(chǎn)品牌號控制的關鍵設備，在安裝和調(diào)整過程中需充分考慮熱膨脹量帶來的影響。若未控制好膨脹量，后續(xù)兩個方向的設備均會受到嚴重影響。目前采用的是安裝找正架后，盤動配套齒輪箱的對輪（此時19mm 的墊片在），進行同心度對中工作；對中需滿足冷態(tài)對中曲線和保障軸端距；對中完成后撤出墊片，將熔融泵推向混煉機，連上螺母，緊固采用十字對稱緊，分三次達到要求的力矩。

1.7 切粒機合模、刀具與模板對中質(zhì)量控制難度大

德國擠壓配套的液壓鎖緊裝置精度高、自動化程度高，調(diào)整起來難度大，耗時長，特別是合模、刀具與模板對中這兩個工序之間銜接緊密，如何高效、快速完成這兩項工作亦是困擾廠家的難題。刀具與模板對中的質(zhì)量直接關系到后續(xù)聚乙烯產(chǎn)品的品相和刀具使用壽命。

1.8 熱油循環(huán)效率控制技術研究

熱油管線長彎頭多、跨度大、操作溫度高，油循環(huán)過程中存在油溫升高后管壁碎屑脫落等問題，造成油運時間長。施工采用常規(guī)的油循環(huán)周期長。

2 創(chuàng)新分析

2.1 利用BW-Fixators 固定器代替?zhèn)鹘y(tǒng)墊鐵，調(diào)整精度高達0.01mm

擠壓造粒機組單體（大型）設備重量為20～68t 不等，每臺設備的水平檢測點較其余的常規(guī)的動設備多2 倍以上，驗收通過的標準即每個點水平偏差均不超過0.04mm/ m 且同一方向上的點傾斜方向一致，水平調(diào)整度大難。傳統(tǒng)的大型設備通常采用臨時墊鐵進行水平調(diào)整，而臨時墊鐵在調(diào)整過程中存在變形、精度低、費時耗力等問題。在擠壓造粒機組大型單體設備的水平調(diào)整過程中通過對比不同形式的固定器，通過查尋固定器上相關數(shù)據(jù)得知相同的參數(shù)即代表有相同的承載力，且直線型擠壓機在施工過程中主線設備只能依次安裝，這就為固定器相互串用打下基礎。隨即與廠家溝通，對此調(diào)整方式得到肯定的回復。最終依靠固定器0.01mm 的單次調(diào)整精度快速將大型設備找正完畢，節(jié)約了大量的人力，更快速地完成了施工任務。

2.2 創(chuàng)新BW-Fixators 安裝工裝，安全高效

BW-Fixators 固定器自身重量大、安裝空間小，安全隱患大。BW-Fixators 固定器以前安裝以人力輔助為主，但是由于效率提升不高、安裝過程中不安全、部分區(qū)域輔助工具也難以使用、無法在快速調(diào)整。本工裝在分析之前施工經(jīng)驗的基礎上，設計制作了BW-Fixators 固定器安裝工具，不僅節(jié)省了人力，提高了安裝的安全系數(shù)，還大大提高了施工工效，實現(xiàn)了單個BW-Fixators 固定器從就位、調(diào)整、緊固在7min 內(nèi)即可完成的既定目標。

2.3 優(yōu)化“刀軸-模板”對中工序，采用“逆向法”施工方法，提高效率

切粒機刀軸和模板的同心度對中存在對中調(diào)好后，切粒機合不上模或者對中數(shù)據(jù)變動大等問題，需反復調(diào)整。采用逆向法施工，先進行切粒機合模調(diào)整再進行對中數(shù)據(jù)調(diào)整，減少了切粒小車在部分行走距離過程中發(fā)生對中數(shù)據(jù)偏差等影響，從而大大減少了對中次數(shù)，提高了工作效率。

2.4 創(chuàng)新主齒輪箱-混煉機聯(lián)軸器安裝工裝，解決狹小空間作業(yè)難問題

擠壓機主齒輪箱-混煉機聯(lián)軸器工裝快速實現(xiàn)聯(lián)軸器就位、調(diào)整、緊固。通過制作的臨時小平臺配合使用千斤頂，實現(xiàn)了聯(lián)軸器垂直升降和水平移動的功能，滿足安裝條件，滿足了狹小空間內(nèi)作業(yè)的安全高效要求。

2.5 優(yōu)化擠壓造粒機組熱油管線處理流程，有效縮短油循環(huán)時間

熱油管線長彎頭多、跨度大、操作溫度高，油循環(huán)過程中存在油溫升高后管壁碎屑脫落等問題，導致油運時間長。熱油管線配管完成后，將管線串成回路，現(xiàn)場進行管線酸洗；酸洗完成后使用中壓蒸汽進行吹掃，吹出水分后再使用高壓蒸汽對管線緩慢增壓吹掃；達到工作溫度后穩(wěn)壓12～24h 進行吹掃，吹掃完成后使用潔凈的氮氣再進行掃線；掃完線即可進行管線恢復。采用此流程對管線進行模擬運行溫度處理后，油循環(huán)整體時間大大縮減。并已建議廠家或者業(yè)主后期潤滑油管線采用不銹鋼材質(zhì)，因碳鋼管線經(jīng)過海運，周期長，現(xiàn)場處理麻煩。此方法也可對后續(xù)各類型機組的管線進行預處理，找出最佳的處理流程，將會大大提升施工效率。

3 結論

以塔里木乙烷制乙烯項目大型進口擠壓造粒機組安裝施工為例，進行施工現(xiàn)狀和創(chuàng)新分析。通過采用各類工裝和創(chuàng)新方法，實現(xiàn)了機組從機械安裝、調(diào)試，到最終粉料試車僅僅耗時99d 的超短工期。后期施工同類機組時應加大施工自主控制率，與廠家高效結合，加快施工效率?？傮w來說，在安裝調(diào)試設備的同時更應提前熟知設備的相關參數(shù)，用創(chuàng)新的眼光看待現(xiàn)在的施工方法，不斷探索尋找最優(yōu)的施工方案。