文｜《當代黨員》全媒體記者 汪茂盛

9月14日，長江軸承智能化生產(chǎn)車間。圖/受訪者

9月14 日，重慶長江軸承股份有限公司新能源汽車軸承智能化車間內(nèi)，身穿藍色制服的工人快速轉(zhuǎn)身，左右開弓，以熟練的動作操作機械，一旁的機械臂正全自動組裝汽車輪轂軸承。車間外，貨運車輛將剛“出爐”的軸承運出，現(xiàn)場一片忙碌。

“忙不贏，訂單太多了?！敝貞c長江軸承股份有限公司黨委書記、董事長陳余當下正經(jīng)歷甜蜜的煩惱。不承想，這個年產(chǎn)值達10億元的公司曾面臨產(chǎn)能不足、訂單流失、人心不穩(wěn)的局面。

長江軸承何以絕處逢生？故事還要從2015年講起。

背水一戰(zhàn)：駛向新藍海

軸承，體積雖不大，但在汽車、摩托車、機床設備、工程機械行業(yè)，卻是不可或缺的零部件。長江軸承從20世紀90年代起致力于軸承技術(shù)研發(fā)與生產(chǎn)，盯準摩托車行業(yè)，實現(xiàn)相關(guān)技術(shù)國產(chǎn)替代，公司也步入輝煌時期。后來，出于安全考慮，很多城市出臺“禁摩”政策，公司經(jīng)營狀況也出現(xiàn)頹勢，2007年公司舉債搬遷想擴大再生產(chǎn)，卻低估了高負債的影響，缺少流動資金的公司經(jīng)營狀況陷入惡性循環(huán)。

“那時候訂單少，工人工資低，有些員工甚至利用休息時間開三輪車維持生計。”陳余回顧2015年底他剛來公司時的情景，忍不住感嘆，一個企業(yè)背后連著上千個家庭的生計，改革迫在眉睫。

作為重慶機電控股（集團）公司下屬國企，長江軸承厲行改革得到了集團領(lǐng)導大力支持，獲得了設備更新升級的資金扶持。

但在制造業(yè)摸爬滾打幾十年的陳余深知，僅靠設備更新?lián)Q代想徹底改變眼前的經(jīng)營狀況，還遠遠不夠，但出路又在何處？

為此，陳余同領(lǐng)導層和員工多次開會商討對策，如果要讓訂單成倍增長，尋找新領(lǐng)域增長點是關(guān)鍵。

彼時，市場內(nèi)出現(xiàn)了新能源汽車，但因無法上牌導致認可度不高。而長江軸承主要生產(chǎn)的傳動軸承和輪轂軸承都是新能源汽車減速箱、底盤的核心零部件，公司決定布局新能源汽車領(lǐng)域。

新能源市場還沒起來，怎么解決當下的問題，還得從“保存量”下手。

為了轉(zhuǎn)變員工對智能制造的認識，長江軸承提出了“等效率”原則，在學習利用自動化機械生產(chǎn)期間，保證員工用智能機械和手工生產(chǎn)方式下在同樣時間內(nèi)取得的工資。

如此一來，員工逐漸熟悉智能化設備操作，生產(chǎn)效率與合格率大幅提升，他們自己也對改革有了信心。

一邊是公司上下一心擼起袖子加油干，一邊是新能源汽車領(lǐng)域好消息頻傳。

2016年，上海、南京、無錫、深圳、濟南5個城市首批新能源汽車牌照投入使用；2017 年，北京開始試點工作；2018年，全國新能源汽車牌照開始發(fā)放，長江軸承迎來徹底新生——2016 年實現(xiàn)止損，2017年實現(xiàn)盈利，公司正式邁上發(fā)展快車道。

效率變革：實現(xiàn)4 個10%增長

陳余的電腦桌上，擺放著8 月份公司降本增效的工作匯報，報表上每個原材料供應商價格、增降幅度、月度目標等指標一目了然。

這是長江軸承邁上快車道的另一個法寶：從技術(shù)、制造、管理、采購四方面降本增效。

“我們在每年10 月，會從這4 個方面梳理當年涉及的資金項目，并制定下一年度降本增效方案從主項目梳理到子項目，一年的項目可達170 余項?！标愑嗾f，他們會把目標分為主次，篩選排名前十的項目，針對性制定次年的降本增效目標，發(fā)放至各部門，推動層層落實。

為了保證計劃達標推進，每個月公司都會進行降本增效檢查，同時為了保證生產(chǎn)質(zhì)量，設置了“質(zhì)量標兵”和“質(zhì)量衛(wèi)士”崗，對優(yōu)秀員工進行獎金激勵。

“我們每個部門的降本增效措施條目非常細，精確到角、分。”陳余把每月的報表翻開，公司已經(jīng)將產(chǎn)能效益精確到每一度電可產(chǎn)生的單位價值。

在精細入微的管理下，公司營收增長，但要進一步提高“畝均”效益，還得擴大產(chǎn)出總值。為此，公司在2018 年至2022 年間替換了老舊設備、升級改造了工藝落后設備，生產(chǎn)線數(shù)字化、智能化程度大幅提高，品控質(zhì)量也明顯改善。

在產(chǎn)能達到最大值后，要繼續(xù)擴大“畝均”效益，只有提升生產(chǎn)規(guī)模。2022年，長江軸承重新調(diào)整車間布局，劃出2600平方米，實施了新能源汽車軸承智能化技術(shù)改造項目（一期）及（二期）項目，實現(xiàn)三代輪轂軸承單元產(chǎn)能達每年125萬套、二代輪轂軸承單元產(chǎn)能達每年60萬套、免維護圓錐輪轂軸承單元產(chǎn)能達每年30萬套，有效緩解了當時產(chǎn)能不足的問題。

此外，車間項目應用生產(chǎn)信息化系統(tǒng)（M ES），大量采用工業(yè)機器人，一條生產(chǎn)線節(jié)約人員過半，生產(chǎn)效率提升18.23%，運營成本降低10.56%。

“今年我們爭取單列類產(chǎn)品日均產(chǎn)出從現(xiàn)在的每天8萬套提升至每天8.3萬套，雙列類產(chǎn)品日均產(chǎn)出從年初的每天2.5萬套提升至每天3.2萬套，確保產(chǎn)能和產(chǎn)值同比提升15%以上?！标愑嗾f，當前公司已完成兩個分廠的價值創(chuàng)造分析，從單位面積、人均、單位資產(chǎn)價值創(chuàng)造多維度評價，今年以來新增訂單、營業(yè)收入、經(jīng)營性利潤、利潤總額實現(xiàn)4個10%增長，下一步將劃小核算單元，到班組、到產(chǎn)線、到機臺、到人頭，做到“千斤重擔人人挑，人人頭上有指標”。

開拓市場：培養(yǎng)大客戶

客戶小而散，是長江軸承正著力解決的突出問題之一。

“大客戶可以提供高收益的訂單，還能使我們合作時間持續(xù)，收益更穩(wěn)定?！标愑嗾f，公司近年來一直致力于推進大客戶培育工程。

但如何抓住大客戶的心，突破“卡脖子”技術(shù)是關(guān)鍵。

2018年底，汽車傳動箱領(lǐng)域排名世界前三的麥格納公司來長江軸承交流，提出了制作DCT 雙離合變速箱傳動軸承的要求。

“你們什么時候能做出來？”麥格納方代表詢問。

“兩周?！敝貞c長江軸承股份有限公司副總工程師壽培根回應。

實際上當時其他企業(yè)做同樣的建模都需要一個月，為了拿下這個海外大客戶，壽培根和研發(fā)團隊50余人夜以繼日，如期交付了軸承模型。

9月14日，長江軸承智能化生產(chǎn)車間內(nèi)，操作者正在目視檢查內(nèi)圈溝道超精質(zhì)量。圖/受訪者

在制作工藝完全達到對方要求后，長江軸承成功簽約了麥格納，這讓公司更加明白科技研發(fā)的重要性。

近年來，長江軸承建成重慶市技術(shù)中心、汽車傳動軸承重慶市工程技術(shù)研究中心等6 個研發(fā)平臺，具備對軸承各種性能指標進行獨立分析研究，與客戶同步開發(fā)的能力，用科技創(chuàng)新提升產(chǎn)品核心競爭力，牢牢抓住訂單。

隨著新能源汽車行業(yè)的高速發(fā)展，長江軸承瞄準在極限高溫高速工況下軸承高壽命可靠性難題，研發(fā)團隊利用Romax 軟件，設計十幾種方案，仿真模擬新能源汽車減速機軸承的極限工況，反復試驗，軸承轉(zhuǎn)速可達21000 轉(zhuǎn)每分鐘，實現(xiàn)了軸承與減速箱等壽命，并形成自主知識產(chǎn)權(quán)。此外，公司圍繞客戶需求，實現(xiàn)了新能源第三代汽車輪轂軸承輕量化、低扭矩，進一步提升新能源汽車的續(xù)航里程。

短短幾年間，長江軸承自主研發(fā)157 項軸承專利技術(shù)，牽頭或參與制訂國家標準、行業(yè)標準27項。一項項技術(shù)的突破，使得長江軸承的“大客戶”名單逐漸增加。

今年上半年公司大客戶達12家，超1億元企業(yè)3家，客戶覆蓋比亞迪、吉利、長安、伯特利、博格華納等海內(nèi)外汽車品牌。

降本增效、科技創(chuàng)新、管理改革……從2020 年到2022 年，長江軸承實現(xiàn)了從6.68 億元、8.35 億元、10.44 億元連續(xù)3 年營收額每年增長約2 億元，預計今年全年實現(xiàn)營收12.5 億元。長江軸承在擴大畝均效益、實現(xiàn)公司高質(zhì)量發(fā)展的道路上越走越穩(wěn)。