楊鈺琦， 常繼瑩， 楊 鑫

（貴州梅嶺電源有限公司， 貴州 遵義 563000）

0 引言

軍工企業(yè)作為國防發(fā)展和建設(shè)的重要基石，對國家航空、航天等軍事建設(shè)有著至關(guān)重要的作用，軍工制造企業(yè)的需求市場決定了其產(chǎn)品具有多品種、小批量的制造特點，隨著市場需求不斷增加，為滿足訂單需求，在不大量增加固定資產(chǎn)和人員的前提下，為提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率，縮短交付周期，提升產(chǎn)品質(zhì)量可靠性，引入精益生產(chǎn)以達(dá)到企業(yè)降本增效的目的，改變軍工制造企業(yè)傳統(tǒng)落后的生產(chǎn)組織管理，對增強(qiáng)企業(yè)核心競爭力具有深遠(yuǎn)的意義。

1 軍工制造型企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀

國內(nèi)大多數(shù)制造企業(yè)的生產(chǎn)組織模式、供應(yīng)鏈管理、質(zhì)量管控都與國際先進(jìn)制造企業(yè)存在一定差距，該現(xiàn)象在軍工企業(yè)尤為突出。軍工制造企業(yè)多成立于20 世紀(jì)50—60 年代，國有企業(yè)的體制和機(jī)制問題及經(jīng)營管理歷史遺留問題或多或少的存在于各企業(yè)。一是市場需求大小與政治形勢直接相關(guān)，競爭性采購和軍用產(chǎn)品定價方式的變革也給軍工制造企業(yè)帶來了新的挑戰(zhàn)，原有的計劃經(jīng)濟(jì)模式已經(jīng)不能與高速發(fā)展的經(jīng)濟(jì)模式相適應(yīng)。二是采購不規(guī)范，缺乏對原材料采購要求的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，采購量也不能準(zhǔn)確預(yù)估，造成部分原材料積壓。三是生產(chǎn)管理模式落后。受其產(chǎn)品生產(chǎn)特點影響，部分軍工制造企業(yè)一直維持原有的勞動密集型生產(chǎn)模式，在粗放的生產(chǎn)組織和管理方式下，生產(chǎn)計劃部門與生產(chǎn)車間之間溝通不暢，勞動效率低下[1]，導(dǎo)致生產(chǎn)效率與生產(chǎn)規(guī)模越來越無法匹配。四是自動化水平低，隨著人工成本的不斷增加，半自動化生產(chǎn)模式的生產(chǎn)成本也越來越高，產(chǎn)品附加值得不到提升，在軍民協(xié)同發(fā)展過程中缺乏競爭力，與高質(zhì)量發(fā)展目標(biāo)相矛盾。

2 軍工制造型企業(yè)實施精益生產(chǎn)的必要性

精益生產(chǎn)是實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的必然選擇。為加快促進(jìn)國有企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，2020 年國資委提出“國企改革三年行動”，同時為促進(jìn)企業(yè)實現(xiàn)軍民協(xié)同發(fā)展，適應(yīng)市場化競爭體系，本著主動解決問題，主動求變的思想，軍工制造企業(yè)積極探索科學(xué)管理模式，創(chuàng)新工作體制機(jī)制，不少企業(yè)選擇了精益發(fā)展之路，實施精益生產(chǎn)，通過信息化手段推進(jìn)智能制造，用工程化思維消除浪費，通過生產(chǎn)管理的改革，減少生產(chǎn)制造過程中不必要的資源占用，提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量，有助于企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場及全價值鏈的改善，提高生產(chǎn)效率和市場反應(yīng)速度，實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展[2]。

精益生產(chǎn)是滿足市場需求的有效路徑?！笆濉币詠碥姽て髽I(yè)訂單不斷增加，但原材料價格和人工成本也在不斷增加，產(chǎn)成品價格由于“競標(biāo)”和“階梯式降價”等原因只降不增，導(dǎo)致軍工企業(yè)利潤被雙重擠壓；與此同時軍民協(xié)同發(fā)展也對軍工企業(yè)提出了新要求，軍工企業(yè)將市場化的產(chǎn)品推到民用市場參與競爭，面臨巨大壓力。在此局面下，要滿足企業(yè)長期良性發(fā)展、滿足職工群眾對美好生活向往的需求，企業(yè)必須控制成本，減少不必要的浪費，以保證企業(yè)的經(jīng)營質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益，導(dǎo)入科學(xué)的管理體系刻不容緩。

精益生產(chǎn)是改善內(nèi)部運營的必要手段。傳統(tǒng)軍品生產(chǎn)組織模式多為典型產(chǎn)品的單件定制化、以銷定產(chǎn)的離散型制造模式，隨著黨的十九大報告提出建設(shè)航天強(qiáng)國和全面建成世紀(jì)一流軍隊的戰(zhàn)略部署，對裝備發(fā)展提出了更高的要求，軍工制造企業(yè)生產(chǎn)存在的生產(chǎn)品種多、數(shù)量少、換線頻繁且切換時間長、生產(chǎn)線設(shè)計不合理、流水線工序平衡率低等問題愈加凸顯，導(dǎo)致軍工企業(yè)產(chǎn)品制造能力短時間滿足不了市場需求，出現(xiàn)不能按期交付產(chǎn)品的情況，客戶滿意度和忠誠度也隨之下降。此外，用戶對質(zhì)量的要求越來越高，除了對產(chǎn)品使用性能的要求之外，更是要求企業(yè)將產(chǎn)品打造成精品，要求外觀、包裝等達(dá)到國際水平，這些都要求軍工制造型企業(yè)流程化、制度化的基本管理水平必須要上一個臺階，因此，導(dǎo)入精益生產(chǎn)恰逢其時。

3 精益生產(chǎn)在軍工制造型企業(yè)的應(yīng)用

3.1 明確責(zé)任體系，實現(xiàn)思想統(tǒng)一

實施精益生產(chǎn)，首先就要建立明確的組織架構(gòu)和責(zé)任體系，它是保證精益生產(chǎn)工作順利開展的基石。首先，成立以主要領(lǐng)導(dǎo)為負(fù)責(zé)人的組織架構(gòu)，全面協(xié)調(diào)精益生產(chǎn)過程中的相關(guān)工作，有助于避免不同部門之間的矛盾，快速、高效推進(jìn)相關(guān)工作[3]。建立責(zé)任體系，明確各部門及相關(guān)人員的責(zé)任和分工，將精益生產(chǎn)過程中的具體事項落實到具體部門和人員，并建立考核機(jī)制，該考核機(jī)制必須以最終目標(biāo)為依據(jù)，避免流于形式，有助于統(tǒng)一員工思想，確保精益生產(chǎn)目標(biāo)的實現(xiàn)。

3.2 開展精益改善周，梳理價值流

對企業(yè)主營產(chǎn)品的制造車間進(jìn)行試點推行，打造“精益示范產(chǎn)線”，同時搭建“精益供應(yīng)鏈”，再將生產(chǎn)管理系統(tǒng)進(jìn)行改變，由“計劃推動”變?yōu)椤坝唵卫瓌印保瑢⒕嫔a(chǎn)從生產(chǎn)運營貫穿到車間班組，使得生產(chǎn)計劃完成率大幅提升。精益改善周的初衷主要還是從思想上給予大家啟發(fā)，改變固有的陳舊觀念，并初步導(dǎo)入精益概念，VSM 價值流分析涵蓋了公司高層管理人員、中層干部、技術(shù)和技能骨干，運用P-Q、P-R 等分析方法，對原料采購、設(shè)計研發(fā)、工藝確認(rèn)、生產(chǎn)制造、產(chǎn)品運輸?shù)雀鳝h(huán)節(jié)進(jìn)行梳理，繪制出企業(yè)生產(chǎn)組織模式的現(xiàn)狀圖，分析企業(yè)“人- 機(jī)- 料- 法- 環(huán)”的增值點和浪費點，發(fā)現(xiàn)增值環(huán)節(jié)遠(yuǎn)低于浪費環(huán)節(jié)，說明企業(yè)運營過程產(chǎn)生了極大的浪費，有事倍功半的效果。通過引入精益思想，描繪出企業(yè)期望實現(xiàn)的“未來圖”，提出從現(xiàn)狀到未來的各類改善項目。建立現(xiàn)場試點，打造示范線是為了改變車間單件流作業(yè)模式，平衡各工序之間的節(jié)拍，對現(xiàn)場的生產(chǎn)線進(jìn)行重新設(shè)計，制定標(biāo)準(zhǔn)SOP，建立線邊庫，消除中間庫存，實行全員參與的6S 和TMP 改善，以車間生產(chǎn)日計劃為目標(biāo)，以生產(chǎn)異常處理為抓手開展工作，最為直觀的展示精益生產(chǎn)帶來的成效。

3.3 優(yōu)化生產(chǎn)流程，推進(jìn)自動化生產(chǎn)

在生產(chǎn)系統(tǒng)流程內(nèi)實行精益管理，核心就是產(chǎn)品生產(chǎn)的數(shù)量、質(zhì)量和品類與客戶總體需求相匹配，這種生產(chǎn)方式用市場需求反推生產(chǎn)數(shù)量和所需物料、人工等資源，改變了傳統(tǒng)生產(chǎn)模式“計劃拉動”的單件流生產(chǎn)模式，取而代之的是“訂單推動”批量流生產(chǎn)模式[4]，以“T+N”主計劃管理模式為主線，明確上到工序為下到工序負(fù)責(zé)的理念，按時、按質(zhì)、按量完成各項任務(wù)。這種流程下，自動化生產(chǎn)就能比較容易建立起來，面對日益嚴(yán)峻的競爭形勢和軍民協(xié)同發(fā)展趨勢，軍工制造型企業(yè)實施自動化、智能化已成為必然趨勢，通過建立看板生產(chǎn)流程，能夠更好的實現(xiàn)自動化生產(chǎn)的建立和實施，提高產(chǎn)品一致性和軍工制造型企業(yè)的靈活生產(chǎn)能力，真正做到高產(chǎn)低耗。

3.4 強(qiáng)化采購管控，降低運營成本

通過對生產(chǎn)現(xiàn)場和生產(chǎn)系統(tǒng)的精益管理，可以做到內(nèi)控，但是對所采購物資的交付時間、質(zhì)量不可控，并且原材料價格逐年上漲，但對原材料的成本管控成效不佳，因此實施對供應(yīng)商的精益管理，推進(jìn)“由內(nèi)向外”的精益生產(chǎn)管理，建立從計劃輸入到制造完成全流程的系統(tǒng)協(xié)調(diào)機(jī)制，打造精益供應(yīng)鏈，縮短了外泄外購件的交付周期，提升了采購議價能力，降低生產(chǎn)運營成本。

4 結(jié)語

精益生產(chǎn)模式是現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)制造過程中最為科學(xué)的方法之一，在策劃合理、導(dǎo)入適時、組織有力的條件下，定能為軍工制造型企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗提升顯著成效，大幅消除生產(chǎn)組織過程中不必要的浪費，以達(dá)到企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的最終目標(biāo)。但它也不僅僅是一個獨立的生產(chǎn)戰(zhàn)略，更重要的是要符合企業(yè)實際，結(jié)合企業(yè)發(fā)展目標(biāo)，探索具有可執(zhí)行性的精益生產(chǎn)體系。