張曉英

新能源汽車一體化壓鑄結(jié)構(gòu)件帶動了新造車工藝革命。在汽車制造中，鋁合金件替換鋼制結(jié)構(gòu)一般可達(dá)到20%～30%的減重，從而實(shí)現(xiàn)輕量化，降低能耗，提高車輛續(xù)駛里程；一體化壓鑄技術(shù)相比于傳統(tǒng)的車身工藝，具有高效集成、設(shè)計(jì)靈活的特點(diǎn)；一體式壓鑄成型，沒有先沖壓后焊接的復(fù)雜過程，實(shí)現(xiàn)了零部件數(shù)量的減少及連接工序的簡化。并且，一體式鑄型材料回收再利用率接近100%，更為低碳環(huán)保。

簡單來說，一體化壓鑄就是以單個(gè)大型鋁鑄件替代大量的小型零件。其基本工作原理是將熔化的鋁液灌入高壓模具，待鋁液冷卻后凝固，再將其放入水中加速冷卻，隨后進(jìn)行后續(xù)處理與質(zhì)檢，即為成型的鑄件。與傳統(tǒng)造車工藝相比，一體化壓鑄相當(dāng)于覆蓋了沖壓和焊接兩個(gè)步驟。輕量化與一定程度上的節(jié)約成本是一體化壓鑄最直觀的兩個(gè)優(yōu)勢。一體化壓鑄用的鋁合金材料被視為輕量化的最佳解決材料。在特斯拉首創(chuàng)使用了一體化壓鑄技術(shù)后，各新能源車企紛紛跟進(jìn)。新能源汽車通過減輕車身，可有效降低能耗，進(jìn)而增加續(xù)駛里程。在電池技術(shù)暫時(shí)難以有質(zhì)的突破前提下，車身輕量化無疑是進(jìn)一步增加續(xù)駛里程，解決里程焦慮的不二選擇。從成本角度來看，一體化壓鑄技術(shù)可從生產(chǎn)線、基礎(chǔ)設(shè)施、時(shí)間和人力等多方面有效降低成本。特斯拉Model 3后底板有70多個(gè)零部件，而使用一體化壓鑄技術(shù)后，Model Y的后底板僅有兩個(gè)大件，焊點(diǎn)也由約700～800個(gè)減少到50個(gè)。此外，使用一體化壓鑄技術(shù)還能提高原材料回收利用率，并縮短開發(fā)周期。

新能源汽車制造從新材料、新工藝到新技術(shù)，一步步實(shí)現(xiàn)著輕量化的目標(biāo)。