張春飛 關(guān)東偉 陳新曉

關(guān)鍵詞：危險廢物；中溫?zé)峤?；高溫熔融；污染物控?/p>

前言

船舶修造業(yè)生產(chǎn)發(fā)展產(chǎn)生的危險廢物包括廢油漆桶、廢油漆渣、廢礦物油、含油污泥等，必須配套相應(yīng)的設(shè)施和技術(shù)工藝進(jìn)行有效的治理。目前國內(nèi)危險廢物處置技術(shù)包括填埋、熱解、焚燒和等離子體熔融技術(shù)等。填埋法投資少，運行成本低，但有害物質(zhì)容易泄漏造成環(huán)境污染；熱解焚燒法符合減量化、資源化和無害化的總體原則；等離子體氣化熔融操作溫度高，適合于熱解和焚燒灰渣的最終處置；焚燒法運行成本相對較低，可實現(xiàn)有機(jī)廢物的資源化，但在二嗯英控制方面存在不足，產(chǎn)生的灰渣仍然需要進(jìn)一步處理。廣東省某修造船廠內(nèi)危險廢物處置項目借鑒了國內(nèi)外危險廢物處理處置原則技術(shù)方法，采用中溫?zé)峤夥贌?高溫等離子熔融處理工藝實現(xiàn)該廠危險廢物的無害化處置，避免對環(huán)境的二次污染。文章以此項目為例，對該處置項目的工藝流程、子系統(tǒng)工程設(shè)計方案、運行性能等進(jìn)行詳細(xì)研究，以期為后續(xù)處置中心的長期運營提供相關(guān)參考。

1工程概況

1.1項目概況

本工程處置廣東某船舶修造業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的罐底油泥、廢油漆渣、含油抹布、廢油漆桶等危險廢物，危險廢物的產(chǎn)量及組成特性見表1。

根據(jù)危廢特性及產(chǎn)生量，確定系統(tǒng)設(shè)計處理能力5000t/a，年運行6000h，其中預(yù)處理系統(tǒng)處理能力為40t/d，熱解系統(tǒng)20t/d，等離子熔融系統(tǒng)5t/d。

1.2項目危險廢物處置工藝流程

危險廢物處置系統(tǒng)主要包括預(yù)處理、中溫?zé)峤?、高溫等離子體熔融、煙氣余熱利用及凈化四個子系統(tǒng)，工藝流程見圖1所示。危廢經(jīng)過預(yù)處理系統(tǒng)進(jìn)行破碎、配伍后送入中溫（600℃～700℃）熱解爐，熱解控制在貧氧環(huán)境下對危險廢物進(jìn)行減量化，其中熱解氣進(jìn)入二燃室充分燃燒為熱解爐提供足夠的熱量，熱解后的殘渣經(jīng)磁選分離金屬后與金屬膜過濾器收集到的熱解飛灰造粒成型后送人等離子熔融爐系統(tǒng)，在等離子體炬提供的高溫（1400℃～1500℃）和欠氧環(huán)境下無機(jī)物部分熔融成玻璃體，有機(jī)物部分氣化化小分子氣態(tài)物質(zhì)后進(jìn)人二燃室與補(bǔ)充的空氣充分燃燒，產(chǎn)生的1100℃高溫?zé)煔膺M(jìn)入余熱鍋爐，產(chǎn)生1.0MPa飽和蒸汽實現(xiàn)資源化利用，隨后通過煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行凈化處理。煙氣凈化采用SNCR脫硝+急冷+干式脫酸+濕法脫酸+布袋除塵+再熱消白組合工藝，經(jīng)達(dá)標(biāo)后的煙氣通過煙囪排放。

2危險廢物處置工程設(shè)計

2.1危險廢物暫存及預(yù)處理系統(tǒng)

危險廢物暫存區(qū)設(shè)置有熱解物料配伍區(qū)、物料擠壓區(qū)、物料破碎區(qū)及叉車運行通道和物料暫存區(qū)。預(yù)處理系統(tǒng)配套設(shè)置1套?；F桶自動擠壓機(jī)用于廢油漆桶（200L）擠壓和壓縮；1套雙軸撕碎機(jī)+振動篩+輸送帶+錘式破碎機(jī)用于破碎15L～20L空油漆桶及擠壓出油泥油漆渣后的200L鐵桶；設(shè)置1套單軸撕碎機(jī)，用于破碎油漆渣、油泥及含油抹布。

2.2中溫?zé)峤庀到y(tǒng)

2.2.1熱解進(jìn)料輸送系統(tǒng)

熱解進(jìn)料輸送系統(tǒng)包括雙軸勻料機(jī)、上料刮板機(jī)及液壓推料機(jī)，料倉內(nèi)的物料通過自重進(jìn)入雙軸勻料機(jī)，勻料機(jī)的物料通過上料刮板機(jī)輸送至液壓推料機(jī)。在上料刮板機(jī)與推料機(jī)之間設(shè)置氣動閥，當(dāng)停止進(jìn)料時，關(guān)閉氣動閥，防止外界的空氣通過推料機(jī)進(jìn)入熱解爐內(nèi)。熱解進(jìn)料輸送系統(tǒng)設(shè)計輸送能力為1t/h。

2.2.2中溫?zé)峤鉅t

中溫?zé)峤鉅t采用連續(xù)外熱式熱解炭化爐，由夾套內(nèi)的熱煙氣加熱爐壁，物料隨著熱解爐的翻轉(zhuǎn)，不斷與爐壁接觸，獲得熱解能源。熱解爐由進(jìn)料裝置、煙道、監(jiān)測系統(tǒng)、爐體、溫度壓力傳感器、出渣系統(tǒng)、出渣冷卻裝置等子系統(tǒng)組成。其中熱解爐本體尺寸：1400×10000mm，處理規(guī)模：20t/d，熱解停留時間：>40min。

2.2.3高溫過濾器

高溫過濾器由過濾系統(tǒng)、脈沖反吹系統(tǒng)、出灰系統(tǒng)、罐體、自控系統(tǒng)等組成，熱解爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)高溫過濾器過濾后，可有效濾除煙氣中的飛灰、金屬及其氧化物，過濾效率達(dá)99.9%，可有效降低煙氣中具有催化作用的金屬或其氧化物含量，使其在二燃室燃燒過程中得以完全燃燒。高溫過濾器尺寸：1400x6400mm、剛性膜、操作溫度：350℃～450℃、設(shè)計壓力：-1kPa

2.2.4熱解系統(tǒng)二燃室

熱解氣經(jīng)高溫除塵后進(jìn)入熱解系統(tǒng)二燃室進(jìn)行高溫燃燒，燃燒過程中，煙氣停留時間>2s，煙氣流速約為1.5m/s；充分燃燒后高溫?zé)煔庖徊糠诌M(jìn)入熱解爐加熱物料，剩余高溫?zé)煔庵苯舆M(jìn)入余熱利用及凈化系統(tǒng)。二燃室尺寸為：1200×12000mm，最高溫度≤1400℃，設(shè)計壓力：-300～300Pa。

2.3等離子體高溫熔融系統(tǒng)

等離子體高溫熔融系統(tǒng)主要由等離子熔融前處理裝置、等離子體熔融爐、等離子體炬、鉬電極輔助加熱、熔渣出渣及二燃室組成。

2.3.1等離子前處理

等離子前處理設(shè)有1臺飛灰料斗、1臺造粒顆粒物料料斗、1臺造粒機(jī)、1臺攪拌混合機(jī)、1套進(jìn)料輸送機(jī)。熱解爐處料系統(tǒng)磁選出的炭渣、熱解系統(tǒng)高溫過濾除塵器及煙氣處理設(shè)施中布袋除塵器產(chǎn)生的飛灰，經(jīng)收集后運送至等離子前處理區(qū)存放至飛灰料斗倉中，經(jīng)攪拌造粒成型后與焦炭、玻璃／石灰按照一定比例配比后經(jīng)螺旋輸送管道輸送至等離子熔融爐中。等離子前處理間歇運行操作為等離子體熔融爐備料，處置能力按照650kg/h設(shè)計，一天工作8h，日處理量>5t/d。

2.3.2等離子體熔融爐

熱解爐碳渣及飛灰自進(jìn)料口進(jìn)入等離子體爐內(nèi)，自上而下依次發(fā)生脫水干燥、熱解、氣化、熔融。高溫合成氣自下而上，將水分帶出。在此過程中，碳渣中殘余的有機(jī)成分轉(zhuǎn)化為合成氣。而灰渣中的無機(jī)成分則在爐底部被熔融形成熔漿溢流排，后采用直接水淬法得到玻璃體渣。等離子體熔融爐，爐內(nèi)負(fù)壓運行，爐底設(shè)置了鉬電極輔助加熱系統(tǒng)，主要由進(jìn)料口、溫度壓力測點、天然氣燃燒器口、觀察口、火檢口、防爆口、等離子炬安裝口、一／二次風(fēng)口、排渣通道組成，并配置撈渣機(jī)。等離子體熔融爐設(shè)計尺寸：2000 x7000mm，爐膛有效長度為4500mm，設(shè)計煙氣流速1.5m/s。

2.3.3等離子體炬

等離子體炬系統(tǒng)包含等離子體炬、電弧點火器、大功率直流電源、去離子水冷卻系統(tǒng)和氣體供應(yīng)系統(tǒng)。電弧點火器提供啟動擊穿電壓，電源為等離子體炬提供穩(wěn)定工作的恒流電流。氣體供應(yīng)為等離子體炬提供電離空氣，去離子水冷卻系統(tǒng)一方面在陰陽極之間起絕緣作用，另一方面在工作過程中對炬體進(jìn)行冷卻。等離子體炬380V/50Hz三相交流電供電，單炬功率：100～200kW；設(shè)備工作時需要冷卻水（冷卻功率>45kW），水質(zhì)為去離子水，絕緣電阻>0.5MQ·cm，流量3t/h；采用干燥清潔壓縮空氣作為工作介質(zhì)，供氣壓力在0.2MPa～0.7MPa之間；控制系統(tǒng)PLC通過Profibus總線形式完成與電源控制器之間的通訊與控制，同時電源系統(tǒng)包含聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)。

2.3.4二燃室

等離子熔融產(chǎn)生的高溫?zé)煔庵饕蒀O、H2及少量CH4組成，經(jīng)煙道進(jìn)入二燃室中再次燃燒為無害氣體；燃燒過程中，煙氣停留時間>2s，煙氣流速約為1.5m/s；二燃室由爐體、檢測口（溫度、壓力、氧含量）、風(fēng)口、多功能低氮燃燒器接口檢測口、看火孔、防爆門和緊急煙囪等設(shè)施組成。二燃室爐體尺寸：2000x8700mm，殼體材質(zhì)Q345，耐火材料采用剛玉耐火磚+氧化鋁隔熱磚+保溫材料澆注料。

2.4余熱利用及煙氣凈化系統(tǒng)

2.4.1SNCR脫硝裝置

分別在熱解二燃室出口管路和等離子二燃室出口管路設(shè)SNCR脫硝反應(yīng)系統(tǒng)，使用霧化泵將配置好的尿素溶液（10%）輸送至裝置內(nèi)的脫硝噴嘴中，噴嘴靠壓力霧化噴人燃燒爐尾部，在～1000℃的環(huán)境下，煙氣與噴人的霧化尿素溶液充分混合，煙氣中的NO組分與（NH2）2CO發(fā)生還原反應(yīng)，生成無害的N2，從而降低煙氣中的NO。含量，以滿足環(huán)保要求。SNCR設(shè)計噴射口煙氣溫度850℃～1050℃、脫硝效率>40%。

2.4.2余熱換熱器

余熱換熱器采用全膜式壁余熱鍋爐對兩套焚燒系統(tǒng)的二燃室產(chǎn)生的煙氣匯總后，進(jìn)行降溫，將煙氣溫度從1100℃降至550℃。余熱鍋爐按低壓飽和蒸汽設(shè)計，采用單回程單鍋筒結(jié)構(gòu)、自然循環(huán)方式。鍋爐額定出力為1.5t/h，蒸汽壓力1MPaG，溫度179℃。余熱鍋爐飽和蒸汽主要供應(yīng)到空氣換熱器、煙氣再熱器和廢水處理設(shè)備。

2.4.3急冷脫酸塔

通過噴霧降溫方式使煙氣溫度在急冷脫酸塔驟降以避開二噁英再生區(qū)間，同時去除煙氣中一定量的酸性氣體，噴霧介質(zhì)為工藝水和霧化壓縮空氣。急冷塔塔體尺寸為：1800x9500mm，殼體材質(zhì)Q235-B，內(nèi)襯防磨耐溫膠泥。

2.4.4干法脫酸塔

經(jīng)急冷冷卻后的煙氣在進(jìn)入布袋除塵器之前設(shè)計干式反應(yīng)塔，在干式反應(yīng)塔中噴人小蘇打及活性炭粉末使其與煙氣充分混合，使用600目的小蘇打粉中和煙氣中的酸性氣體、活性炭粉末吸附煙氣中的重金屬和二嗯英；干法脫酸塔系統(tǒng)由小蘇打倉、活性炭倉、小蘇打研磨和噴射系統(tǒng)、干法脫酸塔塔體組成，干法脫酸塔塔體尺寸900×8000mm．設(shè)計溫度：220℃，脫酸效率>80%。

2.4.5布袋除塵器

采用布袋除塵器去除煙氣中固體微粒，濾袋材質(zhì)為PTFE耐高溫材料，設(shè)計過濾風(fēng)速為0.6m/min，過濾面積約300m2，清灰采用壓差傳感器控制清灰效果。布袋除塵器收集的飛灰含有鈉鹽等，經(jīng)收集后運送至等離子前處理區(qū)用于配伍。

2.4.6濕法脫酸洗滌塔

脫酸塔采用單塔工藝，使用10% NaOH溶液進(jìn)行噴淋，煙氣在塔內(nèi)經(jīng)多級噴淋后可有效去除酸性氣體和粉塵，脫酸塔尺寸為1400x1216mm，材質(zhì)為碳鋼+內(nèi)襯玻璃鋼鱗片。

2.4.7煙氣再熱器

經(jīng)堿液噴淋后的煙氣溫度較低（<100℃），含水率較高（約為16%～30%），直接排放易造成“白煙”現(xiàn)象。為避免“白煙”現(xiàn)象，外排煙氣先經(jīng)煙氣再熱器以提高煙氣溫度，煙氣再熱器為管殼式換熱器，殼體材質(zhì)為碳鋼，煙氣再熱器進(jìn)口煙氣溫度約為70℃，出口溫度135℃。

2.4.8排氣筒

項目設(shè)置一根排氣筒，排氣筒高度35m，材質(zhì)采用玻璃鋼，內(nèi)徑=500mm，排煙溫度135℃。排氣筒設(shè)采樣孔安裝采樣和測量設(shè)施。

3危險廢物處置系統(tǒng)的運行效果

3.1系統(tǒng)的運行性能

該工程項目于2021年10月完成了168h性能考核試驗及試生產(chǎn)階段任務(wù)，根據(jù)HJ561-2010對熱解系統(tǒng)、等離子體熔融爐系統(tǒng)、余熱利用及煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行了性能測試。

3.1.1熱解系統(tǒng)運行性能

熱解系統(tǒng)日運行負(fù)荷在15t～25t，危險廢物在熱解爐內(nèi)停留時間約60min、熱解系統(tǒng)燃燒溫度約1110℃、煙氣停留時間為2.4s、燃燒效率99.8%，熱解得到的殘渣有機(jī)物含量為8.9%、冷卻后溫度52.1℃。

3.1.2等離子體熔融爐系統(tǒng)運行性能

等離子體熔融爐系統(tǒng)運行過程中等離子體熔融爐負(fù)荷3～6t/d、熔融爐溫度控制在1150℃～1500℃、二次燃燒室溫度控制在1100℃～1200℃、二燃室有效煙氣停留時間2.6s、燃燒室燃燒效率為99.96%、熔渣熱酌減率為0.02%、熔渣玻璃含量為98.2%，各項指標(biāo)均優(yōu)于設(shè)計值，等離子體熔融爐系統(tǒng)運行狀態(tài)良好，達(dá)到設(shè)計要求。

3.1.3余熱利用及煙氣凈化系統(tǒng)運行性能

余熱利用及煙氣凈化系統(tǒng)運行過程中鍋爐出口煙氣溫度控制在500℃～550℃、急冷塔出口煙氣溫度為190℃，控溫精度為±5℃；急冷塔內(nèi)煙氣冷卻時間<1s，布袋除塵器過濾風(fēng)速為0.58m/min、進(jìn)出口溫差為13℃～15℃、布袋出口煙氣溫度175℃，控溫精度為±5℃；濕法洗滌塔和煙囪出口煙氣溫度分別為65℃～75℃、～130℃，各項指標(biāo)均優(yōu)于設(shè)計值，余熱利用及煙氣凈化系統(tǒng)運行狀態(tài)良好，達(dá)到設(shè)計要求。

3.2煙氣的排放特性

在系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)運行過程中，對煙囪排放口取樣點的煙氣污染物濃度進(jìn)行監(jiān)測，三次監(jiān)測結(jié)果如表2所示。由表2可以看出，熱解系統(tǒng)和等離子體系統(tǒng)產(chǎn)生的煙氣經(jīng)設(shè)計的“SNCR+急冷+干法脫酸+活性炭吸附+布袋除塵+堿洗+再熱消白多工藝煙氣凈化系統(tǒng)”凈化后的排放指標(biāo)優(yōu)于GB18484-2020《危廢焚燒污染控制》標(biāo)準(zhǔn)煙氣排放限值要求，實現(xiàn)了超低排放。

3.3玻璃體渣排放特性

根據(jù)GB/T 41015-2021《固體廢物玻璃化產(chǎn)物技術(shù)要求》對等離子體熔融爐連續(xù)溢流排出的熔渣的重金屬酸浸出和水浸出進(jìn)行檢測，結(jié)果如表3所示。由表3可以看出，均經(jīng)等離子體熔融爐高溫處置后的玻璃體渣的各項浸出指標(biāo)均滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，可作為建設(shè)用卵石、碎石、砂等的替代材料進(jìn)一步資源化利用。

4結(jié)論

采用預(yù)處理+中溫?zé)峤?高溫等離子熔融+煙氣余熱利用及凈化的多工藝協(xié)同技術(shù)裝備對修造船企業(yè)危險廢物進(jìn)行廠內(nèi)無害化處理，工程項目各子系統(tǒng)運行狀態(tài)良好，達(dá)到設(shè)計要求。排放煙氣中的污染物優(yōu)于GB18484-2020《危廢焚燒污染控制》標(biāo)準(zhǔn)煙氣排放限值要求；等離子體熔融爐玻璃體渣浸出毒性滿足GB/T 41015-2021要求，可進(jìn)一步資源化利用。通過對該處置項目的工藝系統(tǒng)的工程設(shè)計方案、運行性能等進(jìn)行詳細(xì)研究，以期為后續(xù)處置中心的長期運營提供相關(guān)參考。