在過(guò)去5年中，被送去回收的氧化鋁和硅鋁貴金屬(PM)催化劑中碳的比例不斷增加，這已成為石油煉制行業(yè)的趨勢(shì)。

不久之前，貴金屬催化劑用戶(hù)的標(biāo)準(zhǔn)(再生)操作程序都是去除大部分的碳、水和微量溶劑等，這主要通過(guò)兩種方式之一來(lái)完成：一是用戶(hù)自己進(jìn)行原位再生利用，二是用過(guò)的催化劑被送至場(chǎng)外專(zhuān)門(mén)從事再生和熱還原的供應(yīng)商處。但是現(xiàn)在的普遍情況是用戶(hù)將用過(guò)的催化劑卸出后直接送至貴金屬回收工廠。有數(shù)據(jù)表明，2011年至2020年間運(yùn)往Sabin的廢催化劑上必須被焙燒掉的碳含量呈上升趨勢(shì)，2011年之前的至少6年里，碳和焦炭的含量一直保持在10%左右，截至2020年，碳和焦炭的含量已經(jīng)是幾年前的3倍。

有研究表明，外包脫碳比原位預(yù)燃燒法節(jié)約成本。但與此同時(shí)，這些高含量的焦炭、碳和其他污染物會(huì)導(dǎo)致運(yùn)營(yíng)成本顯著增加、存儲(chǔ)問(wèn)題和碳的負(fù)面影響。具體來(lái)說(shuō)主要表現(xiàn)在兩個(gè)方面：一是增加最終貴金屬催化劑返回的等待時(shí)間。相對(duì)潔凈的物料一般需要3至4個(gè)月，而高含碳催化劑需要的時(shí)間至少是此時(shí)間的兩倍。在極端的情況下，重度焦化的催化劑(超過(guò)40%左右)需要進(jìn)行第二次或第三次焙燒。二是貴金屬“被困住”。待再生催化劑含碳越多，燒碳再生貴金屬催化劑所需時(shí)間越長(zhǎng)，而只有少數(shù)待再生催化劑含碳(包括雜質(zhì))少，大多數(shù)是高含碳催化劑，由于再生時(shí)間長(zhǎng)，來(lái)不及短時(shí)間完成再生，只好“困”在待再生催化劑倉(cāng)庫(kù)里，進(jìn)而導(dǎo)致這些“貴金屬”無(wú)法參與市場(chǎng)上的貴金屬循環(huán)。同時(shí)，鉑族金屬面臨雙重市場(chǎng)困境，一方面，高污染催化劑導(dǎo)致鉑族金屬難以參與市場(chǎng)循環(huán)，另一方面，其他催化劑的再生使回收廠工作量增加，進(jìn)而導(dǎo)致鉑催化劑再生需要更長(zhǎng)的時(shí)間。