徐躍宏

（奇瑞汽車股份有限公司，蕪湖 241009）

1 前言

近些年隨著國內(nèi)汽車行業(yè)興起，產(chǎn)銷量不斷提升，各汽車制造企業(yè)投入大量自動化設備，興建自動化裝配線，提高了勞動生產(chǎn)效率，解決了勞動力成本壓力日益增大的問題。但是作為生產(chǎn)輔助性工裝的工位器具的發(fā)展卻停滯不前，此時傳統(tǒng)工位器具需要向精細化、標準化、模塊化等方向發(fā)展，從而應對智能制造要求，同時通過提高設計水平縮短制造周期，降低制造成本。

工位器具是指企業(yè)在生產(chǎn)現(xiàn)場（生產(chǎn)線）或倉庫中用以存放生產(chǎn)對象或工具的各種裝置。按其結構分為轉(zhuǎn)運器具、存儲器具、料筐、料車、托盤、踏臺等，按其使用區(qū)域分為物流倉儲器具、線側存儲器具、線側轉(zhuǎn)運器具等。本文主要闡述的是汽車制造各工藝中線側存儲、線側轉(zhuǎn)運等汽車零部件專用工位器具。

2 正向開發(fā)與逆向開發(fā)

目前隨著智能制造的加速發(fā)展，工位器具已經(jīng)不僅是用來簡單存放零部件傳統(tǒng)意義的貨架，還要滿足準時制生產(chǎn)方式（JIT）生產(chǎn)下的精益生產(chǎn)物流需求，根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍合理設計裝箱定額，從作業(yè)和儲存空間、零部件防錯性、器具結構與自動化設備匹配性等各個方面因素進行規(guī)劃，整個設計過程需要融入人機工程學、材料學、機械制圖、金屬結構學等相關知識。細化工位器具開發(fā)流程和同步開發(fā)手段，對于設計出經(jīng)濟、標準化的工位器具至關重要。

2.1 正向開發(fā)

在工程技術人員的一般概念中，產(chǎn)品設計過程是一個從無到有的過程，即設計人員首先在大腦中構思產(chǎn)品的外形、性能和大致的技術參數(shù)等，然后通過繪制圖紙建立產(chǎn)品的三維數(shù)字化模型，最終將這個模型轉(zhuǎn)入到制造流程中，完成產(chǎn)品的整個設計制造周期。這樣的產(chǎn)品設計過程稱為“正向設計”過程。

2.1.1 項目策劃

a.根據(jù)新車型或新開發(fā)零部件清單結合生產(chǎn)工藝、工藝路線等信息確定工位器具開發(fā)清單；

b.根據(jù)工藝布局圖、物流方式、開發(fā)零部件是否存在沿用等信息確定工位器具開發(fā)數(shù)量、器具外形尺寸及裝件數(shù)量等；

c.進行數(shù)字化裝件模擬分析，整理虛擬裝件過程中差異點等信息。確定工位器具結構形式，開展器具方案設計、樣件制作及評審、批量制作及使用。

2.1.2 設計階段

工程圖設計階段包括器具框架設計和器具內(nèi)部結構設計。

工位器具框架是零部件存放的載體，是以“鋼結構”為主的支撐部件。根據(jù)零件大小、存放形式、裝件數(shù)量、轉(zhuǎn)運形式等信息設計器具框架，若框架規(guī)格過多既不便于器具碼垛存放，也會增加物流存放空間。通過平臺化、標準化框架設計可以節(jié)約器具制造成本40%～60%，還可以縮短器具制作、設計周期。

器具內(nèi)部結構設計包括零部件防護、定位、支撐、防錯、自動化設備銜接。需要結合零部件取放件方式（人工、機械手、機器人）、模夾具擺放特性（模具凹面朝上、夾具凸面朝上）、人機工程等要求設計器具內(nèi)部結構，結構遵循簡單化、模塊化、通用化原則。

工程分析階段對器具三維圖進行CAE 分析，其中包括器具承載能力、DMU 仿真模擬、人機操作模擬分析，最后將器具插入數(shù)字化工廠場景內(nèi)，進行三維物流仿真分析，確保各個要素合理性、安全性、經(jīng)濟性。

2.1.3 樣件制造階段

器具樣件試制是驗證與完善產(chǎn)品設計的一個過程。樣件的試制要嚴格按照設計數(shù)據(jù)進行，要確保與設計圖紙一致性，以便發(fā)現(xiàn)真實存在的問題。

盡管現(xiàn)在擁有先進的設計手段，包括工程計算、工程仿真與模擬等，但器具樣件完成后的相關靜態(tài)和動態(tài)驗證一定要進行，因為產(chǎn)品的諸多細節(jié)問題在設計階段是無法提供全面數(shù)據(jù)，加入工程計算體系的。器具靜態(tài)驗證主要包含目前的車身試制手段主要有中熔點、鑄鐵簡易模、工序件。

根據(jù)二維圖紙進行樣件實物制作，制作過程中涉及焊接、噴涂、機加工均要嚴格按照國家相應標準執(zhí)行，確保實物與圖紙的一致性，比便于后期修改、優(yōu)化設計方案。

樣件制作完成后需要進行靜態(tài)驗證（尺寸、形位公差、承載）和動態(tài)驗證、問題點整改，確認最終圖紙進行批量制作。

2.1.4 批量生產(chǎn)

樣件驗證合格后進行批量制作，過程確保制作的一致性。三維圖數(shù)據(jù)收集、分類，建立器具數(shù)據(jù)庫。

2.2 逆向開發(fā)

逆向工程產(chǎn)品設計可以認為是一個“從有到無”的過程。簡單地說，逆向工程產(chǎn)品設計就是根據(jù)已經(jīng)存在的產(chǎn)品實物或模型，反向推出產(chǎn)品設計數(shù)據(jù)（包括設計圖紙或數(shù)字模型）的過程，期間對已存在實物或數(shù)模進行優(yōu)化形成新的產(chǎn)品。

數(shù)據(jù)采集是逆向工程的第一步,直接影響到是否能準確、快速、完整地獲取實物的二維、三維幾何數(shù)據(jù),影響到重構的CAD 實體模型的質(zhì)量,并最終影響產(chǎn)品的質(zhì)量。

a.針對老車型無圖紙信息的器具通過人工測繪采集數(shù)據(jù)，通過三維設計軟件建立CAD 模型數(shù)據(jù)；

b.對已有車型器具CAD 模型根據(jù)車型平臺、零件類別等進行歸類；

c.建立一個器具標準化的CAD 數(shù)據(jù)庫，便于后期器具新增、改造、優(yōu)化等分析參考。

3 工位器具標準化設計

3.1 設計要點

從SQCDM 5 個方面，充分考慮標準化的覆蓋深度和廣度，明確工位器具的相關設計原則。

3.1.1 配置原則

器具投入數(shù)量應根據(jù)個車型工藝生產(chǎn)節(jié)拍制訂，一般數(shù)量應能滿足產(chǎn)線1 天或1.5～2 小時的節(jié)拍需求，其中包括存放、周轉(zhuǎn)、周轉(zhuǎn)占用。在滿足節(jié)拍需求的前提下盡可能少投入器具數(shù)量，以便減少物流空間占用及器具投入成本。

單個器具包裝量配置原則如下。

a.用于組合或裝配工位的器具設計時應按照產(chǎn)品基數(shù)成套存儲轉(zhuǎn)運，以減少轉(zhuǎn)運停滯時間浪費，準時轉(zhuǎn)移按量補充；

b.單個零件器具在滿足質(zhì)量、人機工程等前提下，盡可能提高器具容積率及裝載率，減少器具數(shù)量投入及物流轉(zhuǎn)運頻次。

3.1.2 轉(zhuǎn)運原則

器具常用的轉(zhuǎn)運工具包括人工（推車）、電動牽引車、叉車和自動導引運輸車（AGV）等。人工轉(zhuǎn)運效率最低且增加人工成本，僅適用于工位間短距離轉(zhuǎn)運；電動牽引車和叉車相對能耗及時間浪費較少，安全性不高且同樣需要人工成本投入；AGV 可以實現(xiàn)物流轉(zhuǎn)運路線定制、柔性化程度高、安全高效、易實現(xiàn)物流生產(chǎn)智能化。因此器具設計時推薦多采用AGV 轉(zhuǎn)運形式，結構設計考慮AGV 接口。

3.1.3 柔性化原則

為滿足柔性化生產(chǎn)線需求，器具設計應考慮同平臺車型通用化、柔性化設計。器具框架標準化，內(nèi)部結構模塊化設計，既滿足柔性化生產(chǎn)的需求，提高工位器具的利用率，同時可有效預留現(xiàn)場改進空間。

3.1.4 自動化原則

隨自動化普及，工位器具由人工上下料轉(zhuǎn)向自動上下料，其精度和上下料需滿足自動化需求，這部分需與工藝部門聯(lián)合設計，達成自動化上下料的目標，這也是工位器具實現(xiàn)標準化最終目的和意義所在。

3.2 方案設計

工位器具的設計屬于工業(yè)設計的一種，由于在實際使用過程中主要用于放置零部件并滿足一定的使用功能，相對于模具、設備等機械設計是一種較為簡單的設計。過去工位器具的設計采用是現(xiàn)場根據(jù)零部件擺放、裝配等或使用二維CAD 軟件進行繪制的方法設計及制造工位器具，甚至通過手繪草圖進行設計制造，在設計手段上遠遠落后于零部件、設備工裝的設計。但近年來隨著汽車制造企業(yè)也正處于從傳統(tǒng)行業(yè)向智能制造轉(zhuǎn)變的關鍵階段，自動化程度的提高，工位器具的制造成本、與自動化生產(chǎn)設備（生產(chǎn)線）對接以及器具對零部件質(zhì)量的影響等因素成為汽車生產(chǎn)過程中必須要考慮的問題。通過3D 數(shù)字軟件可以使企業(yè)有效地實現(xiàn)從“數(shù)字樣機”到“數(shù)字制造”的延伸?！皵?shù)字制造”在設計周期就使用人體工程學分析，對操作與維護進行仿真，縮短制造周期，另外通過建立數(shù)據(jù)庫以便在產(chǎn)品生命周期的后續(xù)階段二次利用、改造等環(huán)節(jié)節(jié)約成本及改造周期。

將汽車零部件插入相對應類別、平臺器具標準數(shù)據(jù)庫中，根據(jù)器具開發(fā)原則及工藝要求進行相關模擬分析。

通過DELMIA 軟件的數(shù)字化裝配模塊可以對多個零部件進行數(shù)字化比對分析（圖1），利用建立好的器具數(shù)據(jù)庫對零部件進行通用性分析，不僅可以縮短器具正向開發(fā)周期，且提高同類別、同平臺車型零件器具的通用化率。

圖1 器具通用性對比分析

人機工程分析包括人體建模、姿態(tài)分析和視野分析。

DELMIA/Human 人體模型解決方案可以提供一系列的人體仿真模擬和人性因素工具的體系結構，提供人員及其制造、安裝、操作和維護的產(chǎn)品之間關聯(lián)，直觀、易懂，且方案最優(yōu)。

DELMIA/Human 可以對人體各種姿態(tài)進行分析，檢驗各種人體的可達性，裝配抓取等動作姿態(tài)（圖2）。

圖2 DELMIA/Human可以對人體各種姿態(tài)進行分析

DELMIA/Human 可以生成人的視野窗口，并隨人體的運動動態(tài)更新，設計人員可以動態(tài)改進產(chǎn)品的人體工學設計，檢驗人體對器具上零部件的可視效果等（圖3）。

圖3 DELMIA/Human可以生成人的視野窗口

器具成本分析：可直接對三維實體賦予材質(zhì)及密度值，系統(tǒng)會自動計算并輸出材料詳細清單，大大提高了材料核算效率及準確率，合理控制制造成本。

物流器具規(guī)劃模擬分析：傳統(tǒng)的物流規(guī)劃利用二維生產(chǎn)車間平面布局圖，通過人工計算、評估及現(xiàn)場模擬等方式確定物流配送形式、配送路線、節(jié)拍等數(shù)據(jù)。通過三維物流仿真方案，工程師可以直觀地進行物流線路的分析，分析物流的瓶頸點，并提供柱狀圖或餅狀圖的分析工具，方便地調(diào)整物流線路和物流負荷，同時完成與自動化設備之間的交互（圖4）。

圖4 器具與AGV交互模擬

某車型工位器具項目總投資為100 萬，案例具體分析如表1所示。

表1 降低投資成本案例分析

4 工位器具標準化應用

4.1 沖壓工藝

4.1.1 工位器具現(xiàn)狀分析

沖壓器具大多屬于專用器具，每新增一個車型都需要根據(jù)差異零部件的形狀、結構等開發(fā)工位器具。目前汽車主機廠自制沖壓件主要為車門、發(fā)蓋、后背門、頂蓋、側圍、翼子板等內(nèi)外板件。車間物流庫區(qū)面積有限，庫區(qū)滿足新車型器具的同時，還要保證量小或停產(chǎn)車型的器具存放，物流庫區(qū)壓力大。

當前工位器具設計思路落后，沒有適應當下沖壓生產(chǎn)線自動化發(fā)展的趨勢；設計方法落后，很多器具設計都是現(xiàn)場根據(jù)實物零部件制作；沒有建立統(tǒng)一規(guī)范的標準，種類繁多，導致器具投入成本及占地面積大。

4.1.2 標準化、柔性化應用

規(guī)格標準化：根據(jù)車型平臺、零部件大小等因素建立3種頂蓋器具標準（A型、B型、C型），減少同類零件器具的規(guī)格種類，減少庫房倉儲面積（表2）。

表2 標準化頂蓋器具

結構柔性化：器具由標準框架、承載支架、自動擺桿3 部分組成（圖5）。標準框架有A、B、C 3 種尺寸規(guī)格，自動擺桿為通用標準件安裝在承載支架上，承載支架螺接在標準框架底部，根據(jù)不同平臺頂蓋尺寸可以進行適當調(diào)節(jié)滿足零件存放要求（圖6），提升器具的柔性化程度。

圖5 標準化頂蓋器具爆炸圖

圖6 可調(diào)節(jié)支撐組件

改進前：發(fā)動機蓋內(nèi)板多采用單面懸掛疊加存放形式，由于內(nèi)板零件結構特點疊加較為緊密，80～100 件裝件定額僅僅利用了掛桿的一半尺寸，器具容積率較低；由于零部件重心偏心，器具在轉(zhuǎn)運過程中易側翻；懸掛桿為焊接連接，無法適用不同發(fā)蓋內(nèi)板的懸掛點，柔性化程度低；改進后：采用雙面取放零件提高器具的容積率，重心平衡提高轉(zhuǎn)運過程中穩(wěn)定性；通過不同車型發(fā)動機蓋內(nèi)板結構數(shù)據(jù)分析可知懸掛孔X/Y位置有差異，懸掛桿組件與器具背框采用螺接形式，X/Y向可以調(diào)節(jié)，從而適應不同車型發(fā)動機蓋內(nèi)板的要求，提高器具柔性化程度（圖7）。

圖7 發(fā)動機蓋內(nèi)板結構

4.2 焊裝工藝

4.2.1 現(xiàn)狀分析

焊裝車間零部件品種多，形狀各異，工藝布局復雜，這對物流是一個很大的挑戰(zhàn)。焊裝生產(chǎn)線一般根據(jù)1、2、3級總成進行生產(chǎn)線工藝布局。車間內(nèi)零部件主要由外協(xié)件分總成、自制沖壓件、機物料標準件組成，具有很強的配合性、集散性和均衡性，隨著焊裝車間新車型增加、節(jié)拍提升、工藝優(yōu)化，需要結構標準化、尺寸標準化、高柔性化、操作便捷的工位器具應對焊裝高效、繁雜的物流配送瓶頸。

4.2.2 標準化

焊裝車間傳統(tǒng)物流工藝為工位上所需每一種零部件都在線側配備工位器具（料箱或料架），隨著車型不斷增加及差異件種類增加，線側無法滿足焊裝柔性化生產(chǎn)下物流器具存放需求，且增加員工取件距離。

a.建立整合器具框架標準（4 種規(guī)格：800 mm×700 mm×1 350 mm、1 100 mm×700 mm×1 350 mm、1 200 mm×700 mm×1 350 mm、1 500 mm×700 mm×1 350 mm）（圖8）。

圖8 PC區(qū)整合料車結構

b.根據(jù)每個焊接工位零部件裝配工藝清單，將小件集中放置在整合料車內(nèi)，滿足JIT 物流配送要求，小車內(nèi)部零部件擺放形式有懸掛、料盒存放等，便于員工取放。

4.2.3 零件防錯

前風擋下橫梁下端板OP10 焊接完成后需要打VIN（車輛識別碼）號，零部件輸送至OP20 工位過程中需要防止VIN 號劃傷并保證零件排序輸送，需要防錯措施。

前風擋下橫梁下端板OP20 器具采用雙滑車軌道，零件用掛鉤通過滑車從一側輸送至下一工位，人工取件后空鉤從另一根軌道返回上一工位（圖9）。

4.3 總裝工藝

4.3.1 成套配裝系統(tǒng)（Set Parts Supply，SPS）

目前汽車生產(chǎn)裝配線通常需要滿足至少2 款以上車型混線生產(chǎn)，在工位數(shù)不變前提下，線邊有限物料存儲空間成為限制生產(chǎn)線柔性化和生產(chǎn)效率的瓶頸。同時不同車型差異件較多，原有物流模式極易產(chǎn)生錯裝、漏裝等質(zhì)量問題，如圖10所示。

圖10 未實施SPS時生產(chǎn)線

豐田汽車推出一種新的基于配套的物料處理系統(tǒng)成套配裝系統(tǒng)，以降低裝配領域的復雜性并提高質(zhì)量，其優(yōu)勢如下（圖11）。

圖11 實施SPS后的生產(chǎn)線

a.將零部件分揀與裝配作業(yè)分離，使工人更專注于裝配作業(yè)，減少了人工失誤；

b.取消了線側的固定物料器具，改為流動性隨行料車，不僅緩解線側物料存儲空間壓力，還避免差異件錯裝、漏裝發(fā)生，從而提高裝配質(zhì)量。

SPS 系統(tǒng)核心區(qū)在物料分揀區(qū)，通過制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）和企業(yè)資源計劃（ERP）系統(tǒng)的相互銜接，MES 系統(tǒng)自動將生產(chǎn)訂單信息分解為車型生產(chǎn)信息，SPS 系統(tǒng)將主動獲取的車型信息分解為詳細的裝配物料清單（BOM）清單，并以亮燈的形式告知物流分揀作業(yè)人員正確取料。操作者依據(jù)亮燈指示，可以輕松、準確的在物料分揀區(qū)零部件料架上取出零部件并放置在SPS 小車上。在零部件料架投料端同樣采用指示燈進行指示投料。物流分揀作業(yè)人員使用掌上電腦（PDA）工具掃描零部件包裝上的二維碼，SPS 系統(tǒng)自動識別零部件信息并點亮相應物料的投料口指示燈。物料投料端和取料端均采用亮燈指示模式。投完料或取完料后，人工撥動料架上的撥燈系統(tǒng)開關熄滅指示燈，確認投料與取料的正確性。

SPS 臺車由SPS 小車和AGV 2 部分組成。AGV負責將SPS 小車按照事先規(guī)劃路線輸送到指定工位再將空的SPS 小車返回至物料分揀區(qū)。物流分揀作業(yè)人員從料架上將取出的零部件擺放在SPS小車配餐托盤上固定的位置，每臺SPS 小車擺放一臺份當前車型工位所需裝配的零部件（圖12）。

圖12 SPS物流上件

4.3.2 AGV 物流模式

AGV 柔性化技術理論在生產(chǎn)中體現(xiàn)在物流領域與裝配領域，分別去實現(xiàn)物流無人化和制造柔性化，同時提升產(chǎn)品的穩(wěn)定性、可靠性，同時提高生產(chǎn)效率。

物流過程分為裝卸物流、一次物流和二次物流。

a.裝卸物流：原材料或半成品從卸貨區(qū)輸送到倉儲區(qū)階段；

b.一次物流：由倉儲區(qū)輸送到分揀區(qū)，出庫、搬運、自動補料階段；

c.二次物流：由分揀區(qū)輸送到生產(chǎn)線，進行生產(chǎn)線的上線階段。

物流無人化的具體實施：叉車AGV 取代原有的人工叉車，實現(xiàn)料盤、料架的自動叉取，進入倉儲區(qū)；叉取式AGV 或后牽引式AGV 代替?zhèn)鹘y(tǒng)的人工拆包、篩選、補料，從倉儲區(qū)放入分揀區(qū)，同時將分揀區(qū)空的容器返回倉儲區(qū)；潛伏式牽引類AGV與SPS 臺車配合可視化的揀選系統(tǒng)，實現(xiàn)產(chǎn)品的質(zhì)量和追溯，輸送到生產(chǎn)線，再配合上線機構，進行上線。

AGV 牽引揀選SPS 臺車進入分揀區(qū)，結合可視化揀選系統(tǒng)，實現(xiàn)零件智能化的揀選，之后AGV 將SPS 輸送到裝配區(qū)，人工進行定點裝配（AGV 與定點臺車組成裝配平臺，以此完成裝配），隨后由AGV 將裝配成品輸送到上線區(qū)或存儲區(qū)，完成自動下線，再返回到分揀區(qū)，完成整個裝配的周轉(zhuǎn)循環(huán)。

4.4 自動化取件

自動化取件是通過機器人將零件從工位器具中取出，以機器人取料代替人工取料，解決人工取件節(jié)拍高和人機工程不佳等缺點。

自動化取件的成功率與零件在生產(chǎn)線旁的絕對姿態(tài)緊密相關。目前階段為機器人抓手采用固定軌跡從工位器具內(nèi)抓取零件，由于機器人取件采取固定軌跡，對零件姿態(tài)要求較高，因此工位器具公差及零件在工位器具內(nèi)的活動空間均較小，防止零件在物流過程中的竄動影響零件姿態(tài)及抓件。

a.頂蓋外板器具采用自動擺桿壘垛存放零件，滿足機器人抓具Z向取件。零件在器具內(nèi)滿足X/Y向±5 mm 公差。器具內(nèi)部支撐立柱采用活動連接，可滿足多種車型頂蓋，柔性化程度高，如圖13所示。

圖13 沖壓頂蓋外板器具自動化取件

b.器具有托盤小車輸送至線邊工位，器具在托盤小車內(nèi)滿足X/Y向±5 mm 公差，如圖14所示。

圖14 沖壓頂蓋外板器具

c.托盤車與工位地面定位機構通過導軌、導向板、導向滑輪、感應開關、夾緊氣缸等使其精確定位在線邊工位上，如圖15所示。

圖15 線邊工位定位機構

a.天窗器具采用自動翻轉(zhuǎn)機構壘垛存放零件，滿足取料機械抓手Z向取件。天窗在自動翻轉(zhuǎn)機構上對角定位銷定位，零件在器具內(nèi)滿足X/Y向±1 mm 公差，如圖16所示。

圖16 天窗器具線邊站點

b.器具有托盤小車輸送至線邊工位，器具在托盤小車內(nèi)滿足X/Y向±5 mm 公差；

c.托盤車與工位地面定位機構通過導軌、導向板、導向滑輪、感應開關、夾緊氣缸使其精確定位在線邊站點。由于總裝車間多車型混線生產(chǎn)，每個站點存放不同車型的天窗，取料機械手根據(jù)系統(tǒng)輸入自動按車型抓取天窗，如圖17所示。

圖17 總裝天窗自動化取件

自動化取件的成功率與零件在生產(chǎn)線旁的絕對姿態(tài)緊密相關。自動化取件分為2 個階段，現(xiàn)階段多采用固定軌跡從工位器具內(nèi)抓取零件，由于機器人取件采取固定軌跡，對零件姿態(tài)要求較高，工位器具自身尺寸公差及零件在器具內(nèi)的活動空間較小，以防止零件在輸送過程中的竄動影響零件姿態(tài)及抓件。因此固定軌跡取料模式下工位器具制作成本及維護成本較高。

第2 階段為機械手采取活動軌跡抓取零件，即自動化視覺取料。機器人抓手上集成攝像頭，在視覺系統(tǒng)的輔助下從工位器具內(nèi)抓取零件。其工作流程為抓取零件前，由攝像頭先對零件特征點（一般選取零件尖角和銷孔等易于識別的特征點）進行拍照并與視覺系統(tǒng)內(nèi)零件的標準姿態(tài)值進行比對，引導機械手調(diào)整位置，從而實現(xiàn)對零件的抓取。與固定軌跡取料模式相比，視覺抓件模式對零件姿態(tài)要求相對較低，對器具尺寸公差和零件間隙的要求更低，有利于降低工位器具的制作及維護成本，因此自動化視覺系統(tǒng)取料模式將是未來發(fā)展趨勢。

5 結束語

隨著制造過程能力不斷提升，價值鏈中的供應鏈瓶頸逐漸顯現(xiàn)。企業(yè)對供應鏈協(xié)同的認知度會越來越強，也會越來越重視。因此，企業(yè)越早看到這個瓶頸，越早打破這個瓶頸，制造業(yè)升級的效益會越好。將制造業(yè)引入供應鏈協(xié)同的時代，配合完成制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，為實現(xiàn)國家2025 的宏偉目標發(fā)揮出供應鏈應有的作用。