石建剛，任帥

(國能鐵路裝備有限責任公司包頭車輛維修分公司，內蒙古包頭 014000)

0 前言

隨著工業(yè)技術的不斷自動化和信息化，機器視覺與機器人開始發(fā)揮越來越大的作用。鐵路貨車作為貨物陸路運輸?shù)闹匾ぞ?，在運營過程中需要按規(guī)程進行專門檢修和維護，車鉤拆裝便是其中重要的內容之一。鉤托板螺栓拆卸與緊固是車鉤拆裝檢修任務的必要環(huán)節(jié)，目前完全采用人工操作風動扳手進行拆卸安裝，存在安全隱患、勞動強度大和鉤擰緊力矩難以嚴格控制等問題，制約了鐵路貨車檢修效率與質量的提升，迫切需要自動化和智能化專用檢修裝備[1]。

目前，市場上沒有成熟可用的該類產品，相關研究成果較少，僅有少量相關專利，例如李大鋒申請的“一種鐵路貨車鉤尾框托板螺栓組裝拆卸裝置”實用新型專利[2]。該專利設計了一種鉤托板螺栓組裝拆卸裝置，智能化程度有限，不涉及到螺栓的視覺定位系統(tǒng)。

鉤托板螺栓自動拆裝的關鍵技術之一是在復雜場景下實現(xiàn)對螺栓的自動精確定位，涉及到機器視覺和機器學習技術。隨著深度學習技術的不斷發(fā)展，各種基于深度學習的目標檢測算法被提出。以應用比較廣泛的目標檢測算法為例，可以大致分為兩類：(1)two-stage目標檢測算法，例如Fast R-CNN、Faster R-CNN、Mask R-CNN等[3]。這些算法都是分為兩個階段，即先使用目標區(qū)域候選網絡(RPN)來得到相關信息，再利用提取到的信息實現(xiàn)對候選目標的預測和識別。這類算法一般精確度較高，但效率相對低下[4]。(2)one-stage目標檢測算法，例如YOLO、SSD等。這些算法僅進行一步，是一種端到端的目標檢測算法，因此檢測速度也相對較快，適合在實際應用比如實時檢測中使用[5]。因此利用YOLO實現(xiàn)智能化具有顯著的優(yōu)勢[6-7]。

基于現(xiàn)場調查和文獻調研分析，作者設計了鉤托板智能拆裝機器人，利用扭矩控制技術、機器人視覺伺服技術、深度學習目標檢測技術、AGV導航技術、工業(yè)自動化技術和機械設計技術進行集成創(chuàng)新，解決裝備作業(yè)過程中的螺栓定位、扭矩高效精確控制和螺母套筒柔順性等關鍵技術。首先介紹了智能拆裝機器人總體方案，然后介紹了各關鍵組成模塊，最后重點介紹了視覺定位系統(tǒng)設計以及定位性能試驗與結果分析。

1 總體設計方案

鐵路貨車車型種類較多，鉤托板型號不同，對應的螺栓螺母布局與規(guī)格也存在差異。某型號貨車鉤托板實物如圖1所示。

圖1 鉤托板實物

分析圖1可知：鉤托板的螺栓數(shù)量、規(guī)格和布局存在差異，需要拆裝機器人能夠自動定位不同空間位置的螺栓螺母，控制扭矩套筒能夠可靠套在螺母上。同時，不同車型鉤托板的對地高度存在差異，定位和伺服控制系統(tǒng)應該具有對地面高度和不平度等誤差的魯棒性。

根據鉤托板的結構特點和現(xiàn)場作業(yè)實際需求，鉤托板智能拆裝機器人裝備應滿足如下要求：

(1)裝備能夠自動完成拆裝，工人不與工件直接接觸，避免安全事故的發(fā)生；拆卸和緊固螺栓時的噪聲較小，不對人體健康產生影響。

(2)裝備能自動在緊固螺母過程中實時控制螺母預緊扭矩，提高效率和裝配質量。

(3)裝備能夠根據輸入的貨車型號自動判斷各鉤托板相應的螺母大小，以此為依據自動更換拆裝套筒。

(4)裝備結構小巧緊湊，能夠在車廂下方通過自主導航或者遙控等方式穿行。

針對以上要求，利用機械原理、機械設計、自動控制和機器人學等設計出鉤托板智能拆裝機器人的總體結構方案，如圖2所示。

圖2 鉤托板智能拆裝機器人總體方案

由圖2可知，該機器人裝備由智能移動小車、智能扭矩扳手、視覺定位系統(tǒng)、坐標機器人和電控系統(tǒng)等構成。裝備的運動流程說明如下。

(1)操作人員遙控智能移動小車到鉤托板下方初始待機位置。

(2)視覺定位系統(tǒng)自動識別螺栓空間坐標位置，然后把信息傳送到控制系統(tǒng)，引導智能扭矩扳手固定螺帽后通過套筒自動緊固或拆卸螺母。

(3)車廂一端所有鉤托板螺母緊固或拆卸完成后，遙控智能移動小車行駛到車廂另一端，然后重復拆卸或緊固作業(yè)。

(4)真實情況下鉤托板螺栓螺母大多銹蝕嚴重或者遇到底部結構復雜、鉤托板螺栓所在環(huán)境狹窄的情況時，需要切換到人機協(xié)作模式，由作業(yè)人員配合機器人進行螺帽卡緊防轉，通過人機協(xié)作完成螺栓拆卸任務。

2 主要組成模塊

2.1 智能扭矩扳手

鉤托板的連接螺栓數(shù)量較多，螺母緊固時需要控制預緊扭矩大小，因此扳手需要在空間3個方向具有移動控制功能[8]。智能扭矩扳手總體結構如圖3所示。

圖3 智能扭矩扳手

由圖3可知，智能扭矩扳手由螺母套筒、螺帽套筒、螺母收集盒和坐標機器人等組成。坐標機器人帶動螺母和螺帽套筒在空間3個方向上進行平移，實現(xiàn)對每顆螺母的定位與套夾。智能扭矩扳手的工作流程如下：

(1)智能扭矩電動扳手通過機器視覺和視覺伺服技術引導至螺母正下方，然后螺母套筒上升。

(2)螺母套筒上升的同時，螺帽套筒上升并調整姿態(tài)定位好螺帽后卡住螺帽。

(3)螺母套筒套上螺母后，扳手工作在高速低力矩模式，快速讓螺母沿螺桿上升接觸到鉤托板，然后切換到低速大扭矩模式緊固螺母并對預緊力矩進行精確控制。

(4)緊固完成后，扳手復位，機器人移出工作區(qū)域，返回待機位置。

(5)拆卸螺母的流程與緊固幾乎相同，額外增加了螺母收集功能。拆卸下每顆螺母后，通過專用裝置進行集中收集。

2.2 視覺定位機構

為了實現(xiàn)對多顆螺栓的自動定位以及提高機器人的作業(yè)效率，設計了專門的機構驅動相機進行拍照。視覺定位機構總體結構如圖4所示。

圖4 視覺定位機構

由圖4可知，視覺定位機構由直角坐標機器人、套筒更換機構和工業(yè)相機等組成。工業(yè)相機拍攝的場景照片引導直角坐標機器人運動，依次對各個螺母位置進行定位。

2.3 智能移動底盤

考慮到拆裝機器人的移動需求，設計了專用的智能移動底盤，如圖5所示。

由圖5可知，智能移動底盤主要由AGV小車和頂升裝置組成。AGV小車采用磁導航方式進行導航，結合遙控到達指定工作區(qū)域[9]。頂升裝置保證機器人裝備在拆裝螺母時不發(fā)生偏移；同時，增加裝備的作業(yè)高度，移動時又可收回，使其能通過較低的狹窄空間，具有更強的靈活性。

圖5 智能移動底盤

3 視覺系統(tǒng)設計

采用機器視覺方法實現(xiàn)螺栓的自動定位，通過定位機構帶動相機對螺栓進行拍照，利用YOLOv5目標檢測算法對照片進行定位模型訓練，獲取螺栓的準確位置。

3.1 YOLOv5算法

YOLO是一種采用回歸策略的端到端目標檢測算法。該算法舍棄了生成候選框，通過僅“看一眼”就可以獲得回歸位置信息和類別信息。YOLO的實現(xiàn)原理是：假設將一幅圖像劃分為S×S個網格，如果檢測目標的中心落在網格中，則需要對檢測目標所在的具體位置進行估計[10]。

如今，YOLO算法經過YOLOv1、YOLOv2和YOLOv3等一系列提升，在保留原有優(yōu)點的基礎上進行了一系列的創(chuàng)新優(yōu)化[11]。YOLOv5作為第5代算法，借鑒了CutMix方法，采用Mosaic數(shù)據增強方式有效解決了小目標檢測的難題，在小目標檢測的訓練結果上，精確度增加，降低了誤檢率和漏檢率。

YOLOv5還是沿用v3、v4的總體布局，將整個網絡結構分成Input、Backbone、Neck和Output等4個模塊[12]。具體介紹如下：

(1)Input模塊自適應縮放圖片，采用Mosaic數(shù)據增強方式，自適應地計算不同訓練集中的最佳錨框值。

(2)Backbone模塊包含F(xiàn)ocus結構和CSPNetCrossStage Partial Networks，跨階段局部融合網絡。

(3)Neck模塊包含PANet和SPP模塊。

(4)Output模塊使用GIOULoss代替YOLOv3的IOU_Loss作為Boundingbox的損失函數(shù)，緩解了IOU_Loss無法優(yōu)化兩個框相交的情況[13]。

YOLOv5網絡結構如圖6所示。

圖6 YOLOv5s網絡結構

同時在目標框的篩選上采用了加權NMS，相對于YOLOv4，在不增加計算成本的前提下，優(yōu)化了遮擋重疊目標的檢測。

YOLOv5還通過改變網絡結構的深度參數(shù)depth_multiple和寬度參數(shù)width_multiple提供了YOLOv5s、YOLOv5m、YOLOv5l和YOLOv5x四個模型，滿足了對于體積大小和準確度的不同需求。經過對比分析，本文作者選用YOLOv5m作為螺栓檢測的模型，在自制的螺栓檢測數(shù)據集上對該模型進行訓練，利用訓練好的YOLOv5s網絡實現(xiàn)螺栓的識別及定位。

3.2 模型訓練

目標檢測模型的訓練采用自制的數(shù)據集，包括不同背景、不同角度下拍攝的1 000張螺栓螺母照片，螺栓的顏色、損傷情況各異，型號、數(shù)量也各異。利用圖片標注工具Labelimg對訓練數(shù)據集中的圖像進行逐一標注，并將標注結果作為YOLOv5模型的訓練樣本。部分帶標注的螺栓螺母圖像如圖7所示。

圖7 螺栓螺母圖像(已標注)

模型訓練在工作站上進行，工作站主要配置：CPU使用i9-10900K，GPU使用GeForceGTX2080ti，內存為16 GB，安裝CUDA10.1版，開發(fā)語言使用Python，框架使用Pytorch。將訓練所得的檢測模型用于視覺伺服過程中的實時目標定位。

3.3 試驗分析

3.3.1 算法性能對比

由于檢測對象為螺母，因此可以使用模板匹配算法。模板匹配是一種最基本的模式識別方法，將一幅模板圖像匹配在另一幅圖像最相似的位置，在OpenCV中通過matchTemplate()函數(shù)實現(xiàn)，共有6種匹配模式。這種算法的局限性是只能進行平行移動，若原圖像中的匹配目標發(fā)生了位姿或大小的變化，該算法容易失效。

由于螺母都具有圓形這一特征，因此霍夫圓檢測也是可用的算法。霍夫圓檢測就是檢測哪些前景或邊緣像素點在同一個圓上，并給出對應圓的圓心坐標及圓的半徑，在OpenCV中通過HoughCircles()函數(shù)實現(xiàn)基于梯度的霍夫圓檢測。該算法的缺點是在不知道一些先驗知識的情況下，需要多次調整參數(shù)才有可能得到想要的結果，魯棒性較差[14]。

為了驗證不同算法對鉤托板螺栓螺母的適應性，采用模板匹配、霍夫圓檢測和YOLOv5三種算法對螺栓螺母進行識別與檢測。

3.3.2 結果分析

試驗平臺由直角坐標機器人、hikvision工業(yè)相機、環(huán)形光圈、螺母套筒、PLC控制系統(tǒng)和鉤托板樣件等組成，如圖8所示。

圖8 試驗平臺 圖9 螺栓螺母定位場景照片

試驗時，通過PLC控制三坐標機器人帶動相機依次對螺栓拍照。以3顆螺栓一組、兩側各一組螺栓的鉤托板為例進行動作說明：

(1)坐標機器人先沿著一側直線運動，相機視野中出現(xiàn)螺栓時開始降低速度，直到視野中3顆螺栓全部出現(xiàn)；

(2)相機開始對3顆螺栓位置進行逐一識別與定位，把位置坐標傳輸給PLC，控制套筒運動將其套在螺母上，實現(xiàn)力矩扳手的準確作業(yè)定位；

(3)一側的3顆螺栓定位完成后，坐標機器人沿水平面第二坐標方向移動，重復相同動作，完成另外一側3顆螺栓的識別與定位。

試驗結果表明套筒能夠可靠準確套在每顆螺栓螺母上。定位完成的場景照片如圖9所示。

視覺定位系統(tǒng)成功的關鍵是對螺栓螺母的形狀進行準確識別和測量。分別以霍夫圓檢測、模板匹配及YOLOv5算法進行訓練，觀察相同條件下螺栓檢測的查全度以及精確度，結果如圖10所示。

圖10 不同算法的檢測效果

由圖10(a)(b)可知，模板匹配以及霍夫圓變換對于螺栓特征識別的魯棒性不足。由于地面不平整導致攝像頭與螺栓距離不相同，模板匹配算法也會由于成像大小不同導致特征匹配失敗，在與螺栓螺母非垂直的情況下也因特征變?yōu)闄E圓而無法匹配?；舴驁A檢測算法也出現(xiàn)了相同現(xiàn)象，并將其他圓形特征納入檢測，出現(xiàn)誤檢情況。由圖10(c)可知：相同情況下，YOLOv5算法保持了對于螺栓檢測的穩(wěn)定性與準確性，效果最理想。

4 結論

(1)針對鐵路貨車鉤托板人工拆裝螺栓存在的高強度、安全隱患和緊固力矩難以準確控制等問題，設計了一種專用螺栓智能拆裝機器人，能夠自動對螺栓位置進行識別與定位，并且可以對擰緊力矩大小進行精確控制。

(2)鉤托板螺栓智能拆裝機器人主要包括智能移動底盤、智能扭矩電動扳手、視覺定位系統(tǒng)與電控系統(tǒng)等，具有智能程度高、集成度高和適應能力強等特點。

(3)基于YOLOv5算法在自制螺栓檢測數(shù)據集上進行訓練，把識別與檢測結果用于螺栓的精確定位。試驗結果表明：與霍夫圓檢測和模板匹配算法相比，基于YOLOv5算法的螺栓檢測模型具有檢測精度高、魯棒性好、體積小和速度快等優(yōu)點，能有效解決螺栓的自動定位與拆裝。