周麗偉，彭培龍，劉文娟，韓佳笑，楊洋

(中國水利水電第五工程局有限公司，成都，610066)

1 工程概況

金沙江白鶴灘水電站共設計三條泄洪洞，自山至江側分別為1#、2#、3#泄洪洞。每條泄洪洞由進口漸變段、上平段、龍落尾段組成[1]。

泄洪洞上平段、龍落尾共有6個施工支洞需要進行封堵，分別為1#施工支洞、2#施工支洞、3#施工支洞、4#施工支洞、506#-3交通洞、6#施工支洞。泄洪洞上平段及龍落尾施工支洞封堵施工項目主要包含二級配封堵混凝土、上平段邊墻過流面封堵混凝C40W10F150、龍落尾邊墻過流面封堵混凝土C60W10F150、回填混凝土C25W8F100、錨筋φ25mm，L=4.5m、插筋φ22mm，L=2m、回填灌漿、固結灌漿等施工項目[2]，施工支洞封堵參數(shù)詳見表1。

表1 泄洪洞上平段及龍落尾施工支洞封堵長度及規(guī)格

2 支洞封堵無缺陷混凝土施工基本原則

對于非關鍵線路上的施工支洞，在邊墻混凝土襯砌時同步完成澆筑，在關鍵線路上的施工支洞，邊墻混凝土襯砌時應根據(jù)施工需要盡量減小預留施工支洞封堵[3]倉位過流面?zhèn)鹊拿娣e，為保證支洞頂部混凝土澆筑密實防止出現(xiàn)空腔，預留施工支洞部位邊墻襯砌混凝土倉位收倉面應高于開挖斷面，預留支洞封堵結構線詳見圖1。

圖1 預留支洞封堵結構線

因泄洪洞襯砌混凝土采用先邊墻、后頂拱的整體施工程序，為保證施工支洞上部頂拱正常澆筑，在邊墻襯砌時需完成邊墻上部2m混凝土澆筑，為頂拱混凝土施工創(chuàng)造條件；在施工支洞部位邊墻澆筑時預留邊墻頂部宜形成一定的坡度利于后期支洞封堵混凝土澆筑密實，但需注意角度不可太小防止出現(xiàn)應力集中區(qū)形成裂縫。

施工支洞封堵宜先完成支洞內下部2/3混凝土澆筑(預留邊墻混凝土襯砌厚度)，為后續(xù)邊墻混凝土施工提供支撐，同時施工支洞預留邊墻混凝土在支洞內已澆筑混凝土內部溫度穩(wěn)定后實施，襯砌厚度參照邊墻襯砌厚度，便于溫控防裂，最后完成支洞上部1/3混凝土澆筑。大型洞室過流面支洞封堵無缺陷混凝土施工工藝主要通過邊墻襯砌預留縫面處理工藝、模板選型及加固工藝、模板精細化安裝工藝、背架精細化安裝工藝、混凝土入倉方式研究、預留拉筋孔無缺施工工藝等技術進行攻關，最終實現(xiàn)支洞封堵無缺陷混凝土施工，且混凝土外觀質量達到鏡面效果[4]。

3 大型洞室過流面支洞封堵無缺陷混凝土施工工藝研究

3.1 邊墻襯砌預留縫面處理工藝

施工支洞作為日常施工通行道路，施工縫面容易造成人為損壞，為有效保證搭接縫的質量，對已澆倉位的施工采取彈線切縫的方式，形成新的施工縫面。根據(jù)現(xiàn)場邊角損傷的最大范圍，采用墨斗沿豎向彈線，彈線完成后采用手持式切割機切縫，縫深按3cm控制，最后再采用電錘將切塊鑿除，形成無損傷“新鮮”的搭接縫面。

切縫完成后采用干濕抹布擦拭干凈過流面?zhèn)却罱用?，模板安裝時采用“雙膠工藝”，先貼一層透明膠，寬度5cm，再粘貼一層雙面膠，厚度2mm、寬度2cm，最下層透明膠是為了后期便于清理雙面膠。雙面膠用于防止漏漿，雙面膠的厚度宜選用厚度約3mm、壓縮后可小于1mm的材料，處理后的施工縫效果見圖2。

圖2 施工縫處理效果

3.2 模板選型及加固工藝

因施工支洞封堵時一般無具備車輛通行的施工道路，因此，主要采用覆塑膜板或清水混凝土模板木模板，單塊尺寸宜為1.22m×2.44m，安裝時要求模板無變形、損邊、翹邊。

施工支洞封堵倉頂部因空間較小時，施工人員無法入倉作業(yè)，尤其邊角部位，為保證混凝土澆筑密實無空腔、無浮漿層，需要在木模板上預留振搗孔，振搗孔尺寸按30cm×30cm控制。

3.3 模板精細化安裝工藝

模板安裝質量是確保施工支洞過流面平整光滑的前提，其控制關鍵點為模板大面調平和拼縫處理，模板精細化安裝工藝如下：

(1)模板調平，調平裝置為雙向旋轉毫米級調整，布置部位主要沿模板拼縫位置間距按40cm，單塊模板中線位置，布置間距50cm，調平裝置需焊接在邊墻鋼筋固定。模板安裝前采用全站儀逐個對調平裝置定位再采用橫向、豎向工程線將所有調平裝置調整為共面。然后將木模板逐塊安裝與調平裝置緊貼共面。

(2)模板安裝自下而上安裝，模板拼縫之間粘貼1mm厚納米膠帶，模板外側面再貼一次透明膠帶，起到止?jié){效果，有效地避免模板之間拼縫漏水/漏漿形成麻面、砂線。

(3)二次調平初定位，模板拼裝完成后臨時固定再利用2m靠尺邊檢測邊固定，合格標準為2m靠尺檢測不平整度≤0.5mm，檢測滿足要求后采用4孔壓板+自攻絲將兩塊模板連接形成整體，壓板間距按不大于15cm控制。

(4)模板初定位后按接安螺栓布孔圖采用專用開孔鉆自內向外鉆取接安螺栓孔，螺栓孔徑比接安螺栓外徑大2mm，便于安裝套管，套管深入孔內約3cm～4cm。倉內鉆孔主要考慮防止損壞模板面和防止鋼筋位置對接安螺栓影響；上下游距邊的首排接安螺栓孔距邊墻的距離不大于5cm，其他標準面的間距接安螺栓按70cm×75cm控制，遇模板拼縫可以微調。

(5)接安螺栓插入倉內的長度一般為3cm，為防止拉筋頭外漏，安裝拉筋時需提前做好標識。

(6)木模板的脫模劑為HD-1專用脫模劑，該脫模劑需要在模板安裝前提前均勻涂刷，陰涼部位晾干，涂刷遍數(shù)2遍。

3.4 背架精細化安裝工藝

模板固定采用內拉式，背方采用木方骨架5cm×10cm方木+φ48鋼管背楞，其中背方間距按15cm控制、背楞間距φ48鋼管/10#槽鋼，間距75cm。背架精細化安裝工藝如下：

(1)所有木背方進場后逐根檢查，不得使用變形大的背方，為保證背方緊貼模板且受力均勻，要求統(tǒng)一厚度，采用墨斗彈線切割，刨床刨光。

(2)安裝的時候先安裝主背方，大約間隔1.5m，彈線控制安裝位置，其他利用主背方控制間距、直線度和平面度，背方的安裝平整度控制在2m靠尺檢測5mm范圍內。安裝背方自下而上，搭接部位采用木條臨時固定同時起到背方形成整體共面的作用。

(3)模板基本定位完成后采用2m靠尺檢測整體平整度，調平采用雙向旋轉支撐進行調平；局部變形較大的位置采用加密支撐將點受力調整為面受力的方式進行調平。

(4)倉外根據(jù)坯層的厚度定位變形檢測控制樁(相對的)掛設工程線，上下游面的控制樁通過掛線的方式輔助模板調平和澆筑過程中檢測模板變形，工程線整個倉位統(tǒng)一距模板面25cm，澆筑過程通過量測線距模板面的距離判斷模板變形情況，收集變形數(shù)據(jù)。

(5)模板與已澆筑混凝土搭接寬度控制在3cm以內，搭接距離過大在該部位容易造成變形、跑模、漏漿止?jié){條同樣采用的邊墻(雙膠)工藝。

(6)模板接安螺栓背楞壓板采用10mm厚的鋼板，接安螺栓后端絲頭纏繞鐵絲，防止?jié)仓^程中振搗引起螺栓翻轉影響受力和體型。

3.5 混凝土入倉方式研究

按施工支洞所處的位置可分為單向支洞和雙向支洞，雙向支洞先封堵端自支洞后澆筑端直接泵送入倉，單向支洞或雙向支洞后封堵端利用振搗孔泵送入倉。

施工支洞部位邊墻混凝土采用分層澆筑及二次復振工藝，澆筑過程中倉外安排專人進行澆筑過程中模板變形檢測和緊固接安螺栓，澆筑過程中模板變形量按5mm控制。當澆筑至最頂部且剩余10cm～15cm時先進行浮漿清理，然后在預留振搗孔外側安裝小牛腿模板，牛腿模板頂面高程高過收倉面10cm，利用高程差確?；炷撂畛洌斯ゅN擊振搗，待混凝土初凝后拆除牛腿模板鏟除多澆混凝土，收面完成。收面完成后，采用智能養(yǎng)護系統(tǒng)進行養(yǎng)護[5]。

3.6 預留拉筋孔無缺施工工藝

為減少拉筋對混凝土面的破壞，支洞封堵全部采用結案螺栓的形式進行加固，因此，模板拆除后會留有大量的接安螺栓孔，螺栓孔的回填工藝研究也是支洞封堵的一個質量控制重點。經現(xiàn)場多次工藝試驗確定，最優(yōu)回填材料選擇預縮砂漿，回填施工工藝流程：拆除接安螺栓→清孔、拉毛→水泥漿打底→分層填實→收面、抹光→養(yǎng)護。

(1)清孔拉毛，由于部分接安螺栓孔在澆筑時有漿液滲入及采用套管孔壁光滑，為保證回填料與混凝土緊密貼合，需對接安螺栓孔面進行清孔、拉毛處理。采用手持式擴孔機對接安螺栓進行擴孔處理，擴孔深度4cm，直徑5cm，并利用電鉆對鉆孔面進行刻紋處理。拉毛完成采用高壓水沖洗干凈，晾干后進行回填施工。

(2)對接安螺栓孔底、孔壁采用0.5∶1的水泥漿液利用毛刷均勻涂刷打底處理，確?；靥盍吓c周邊貼合緊密，涂刷厚度2mm作業(yè)。

(3)回填采用預縮砂漿嚴格按照配合比拌制，預縮時間不少于30min，達到手攥成團手潮濕的標準。分層回填松鋪厚度按3cm控制，然后采用橡膠錘+搗棍錘擊密實，用力錘擊次數(shù)不少于25次，面層返漿為止；擊實完成后采用鋼刷對回填面進行拉毛，利用層間結合。

(4)回填至過流面層回填面略高于過流面5mm，然后采用砂抹搓平，再采用鐵抹反復壓抹收面，壓抹收面時自下向上，直至面層光滑平整，一般不少于5遍。由于收面對孔周邊造成一定污染，利用濕、干抹布結合擦凈污染面。

(5)接安螺栓孔的養(yǎng)護采用粘貼保鮮膜保濕養(yǎng)護。

4 結語

通過大型洞室過流面支洞封堵無缺陷混凝土施工工藝研究，從模板選型、立模安裝、縫面處理、混凝土澆筑等系列精細化施工工藝，以及螺栓孔精細化回填工藝，施工支洞封堵后封堵體過流面平整光滑、無缺陷，達到與邊墻系統(tǒng)襯砌混凝土無縫銜接，實現(xiàn)了支洞封堵混凝土無缺陷建設。