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        18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪不同噴丸處理后的齒根表層應(yīng)力分布

        2022-10-25 03:17:50陳永祥張金夢
        金屬熱處理 2022年10期
        關(guān)鍵詞:噴丸齒根滲碳

        陳永祥, 李 勇, 張金夢

        (重慶齒輪箱有限責(zé)任公司, 重慶 402260)

        18CrNiMo7-6鋼是制造滲碳淬火硬齒面齒輪等核心零部件的材料,該材料經(jīng)過鍛造、滲碳淬火、噴丸處理和精加工后,表面具有高耐磨性、高強度及高疲勞壽命,廣泛應(yīng)用于高速機車齒輪和風(fēng)電齒輪等領(lǐng)域[1-4]。18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪在制造過程中,熱處理和各種機械加工易引起不均勻塑性變形、溫度變化和相變等,都會使零件表層應(yīng)力狀態(tài)及分布情況發(fā)生變化。表面殘余應(yīng)力分為殘余壓應(yīng)力和殘余拉應(yīng)力,表面殘余拉應(yīng)力對齒輪齒根的彎曲疲勞性能是有害的,而表面殘余壓應(yīng)力對提高齒輪齒根的彎曲疲勞壽命十分有利。金屬材料在滲碳淬火后進行噴丸處理,材料表面經(jīng)過高速鋼丸的撞擊,引起材料表層發(fā)生塑性變形,達到對金屬材料的組織強化和應(yīng)力強化,使金屬材料表層存在殘余壓應(yīng)力[5]。本文以18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪為研究對象,對18CrNiMo7-6鋼齒輪經(jīng)不同噴丸處理后的齒根表層進行應(yīng)力測試及應(yīng)力分布研究。

        1 試驗參數(shù)與方法

        1.1 零件參數(shù)

        本試驗對18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪零件進行解剖取樣,如圖1所示。齒輪的模數(shù)20 mm,壓力角25°,齒寬500 mm,全齒高42 mm,化學(xué)成分如表1所示,滲碳淬火工藝曲線如圖2所示。對滲碳淬火后的組織進行檢測,結(jié)果為硬化層深度≥4 mm,殘留奧氏體1級、碳化物3級、心部組織1級、馬氏體2級,晶粒度6級。

        圖1 18CrNiMo7-6鋼齒輪尺寸(a)及解剖齒形試樣(b)示意圖Fig.1 Schematic diagrams of the 18CrNiMo7-6 steel gear size(a) and dissected tooth specimen(b)

        表1 18CrNiMo7-6鋼的化學(xué)成分 (質(zhì)量分?jǐn)?shù),%)

        圖2 18CrNiMo7-6鋼齒輪的滲碳淬火工藝曲線Fig.2 Carburizing and quenching process for the 18CrNiMo7-6 steel gear

        1.2 試驗方案

        為了研究18CrNiMo7-6滲碳淬火齒輪經(jīng)不同噴丸處理后的齒根表層應(yīng)力分布,對滲碳淬火后的齒輪進行解剖,切割成如圖1(b)所示的齒形試樣,然后分別對齒形試樣齒根處按不噴丸、清理噴丸、3循環(huán)強力噴丸和6循環(huán)強力噴丸共4種方案進行處理,具體如表2 所示。對處理后的齒形試樣齒根用XF-1電解拋光機進行電化學(xué)剝層,然后利用X-350A型X射線應(yīng)力測試儀對齒形試樣齒根表面進行應(yīng)力檢測,測量方法為同傾固定ψ0法,應(yīng)力檢測采用Cr靶Kα射線,衍射晶面(211),管電壓 22 kV,管電流6 mA。

        表2 18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪試樣的噴丸處理參數(shù)

        2 試驗結(jié)果及分析

        2.1 未噴丸齒根的表層應(yīng)力

        對未噴丸的18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒形試樣(ST1)齒根進行表層應(yīng)力檢測,結(jié)果如表3和圖3所示??梢钥闯?,齒根表層應(yīng)力狀態(tài)均為壓應(yīng)力,最表面殘余應(yīng)力σsrs=-75.9 MPa,隨著深度的增加,殘余應(yīng)力先呈上升趨勢,在距表面深度δm=110~120 μm處達到最大值σmrs=-256.5 MPa,而后呈現(xiàn)逐漸下降趨勢。通常情況下,18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪在滲碳時齒根表層由于碳原子的滲入,表層碳含量大大高于心部碳含量,從而導(dǎo)致心部的Ms比表層高,淬火時心部首先發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變,體積膨脹,而此時表層仍為塑性較好的奧氏體,受心部體積膨脹而產(chǎn)生塑性變形;隨著齒根進一步冷卻,表層溫度達到表層對應(yīng)的Ms點時開始發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變,表層體積膨脹,最終在齒根表層形成殘余壓應(yīng)力。

        表3 未噴丸處理18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根的殘余應(yīng)力

        圖3 未噴丸處理18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根的殘余應(yīng)力Fig.3 Residual stress of the carburized and quenched 18CrNiMo7-6 steel gear tooth root without shot peening

        2.2 噴丸齒根的表層應(yīng)力

        噴丸的原理是利用高速噴射的細小鋼丸在室溫下撞擊受噴工件表面,使工件表層材料產(chǎn)生彈塑性變形,形成塑性變形層,工件表面留下細小凹坑,表層晶粒受到擠壓變形,工件表面不能恢復(fù)到初始狀態(tài),產(chǎn)生了大量孿晶和位錯,因而在表層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力場。不同噴丸處理的齒形試樣齒根表面進行殘余應(yīng)力檢測,結(jié)果如表4和圖4所示。由表4和圖4可以看出,清理噴丸(PW1)齒根最表面應(yīng)力σsrs=-367.4 MPa,在表層深度δm=90 μm處達到最大值σmrs=-827.3 MPa,隨后殘余壓應(yīng)力隨著剝層深度的增加而逐漸減小,在表層深度400 μm處應(yīng)力為-391.9 MPa。3循環(huán)強力噴丸(PW2)齒根最表面應(yīng)力σsrs=-346.5 MPa,在表層深度δm=100 μm處達最大值σmrs=-990.8 MPa,而后殘余應(yīng)力下降,在表層深度400 μm處應(yīng)力為-436.3 MPa。6循環(huán)強力噴丸(PW3)齒根最表面應(yīng)力σsrs=-353.0 MPa,在表層深度δm=110 μm處到最大值σmrs=-884.0 MPa,而后殘余應(yīng)力下降,在表層深度400 μm處應(yīng)力為-410.8 MPa。

        表4 不同噴丸工藝處理18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根的殘余應(yīng)力(MPa)

        圖4 不同噴丸工藝處理18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根的殘余應(yīng)力Fig.4 Residual stress of the carburized and quenched 18CrNiMo7-6 steel gear tooth root with different shot peening processes

        試驗結(jié)果分析發(fā)現(xiàn),3種噴丸工藝下18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根表層應(yīng)力存在以下共同點:①齒根表層均為壓應(yīng)力,最表面殘余應(yīng)力σsrs明顯小于最大殘余應(yīng)力σmrs;②齒根表層壓應(yīng)力從表至里均呈現(xiàn)先增大后降低的趨勢,最大壓應(yīng)力峰值均出現(xiàn)在齒根的次表層90~110 μm處。③在表層深度50 μm范圍內(nèi)的殘余壓應(yīng)力增長較快,增長速率基本一致。④噴 丸后齒根表層殘余壓應(yīng)力約是未經(jīng)噴丸處理的4~5倍。

        對于噴丸后最表面殘余應(yīng)力σsrs明顯小于最大殘余應(yīng)力σmrs的現(xiàn)象,文獻[6]認為目前沒有統(tǒng)一的完美解釋,比較普遍接受的是用赫茲接觸理論來解釋次表層存在最大的應(yīng)力值,但這是依據(jù)彈丸靜態(tài)壓入金屬表面層模型所進行的彈塑性力學(xué)計算結(jié)果,而實際上噴丸處理是表面承受彈丸循環(huán)的彈塑性形變,因此認為表面殘余應(yīng)力σsrs數(shù)值和最大殘余應(yīng)力σmrs數(shù)值均與材料的應(yīng)力-應(yīng)變循環(huán)飽和曲線上的屈服強度有關(guān)。引申而言,表面殘余應(yīng)力σsrs和最大殘余應(yīng)力σmrs與疲勞極限一樣是材料廣義上的屈服。

        試驗結(jié)果表明,3種噴丸處理中清理噴丸后齒根表層最大殘余應(yīng)力σmrs最小,從表2可以看出這是因為清理噴丸的噴丸強度比強化噴丸的噴丸強度低,同時清理噴丸目的主要是清除工件表面氧化皮、銹層和雜質(zhì)等附著物。但試驗結(jié)果也說明,常規(guī)清理噴丸也能增加滲碳淬火齒輪表層的壓應(yīng)力。另外,同等噴丸強度下3循環(huán)強力噴丸后在表層下100 μm處的最大殘余應(yīng)力σmrs(-990.8 MPa)大于6循環(huán)強力噴丸后在表層下110 μm處的最大殘余應(yīng)力σmrs(-884.0 MPa)。分析認為,18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根在強力噴丸下,由于鋼丸的撞擊作用,表層材料因發(fā)生彈塑性形變使壓應(yīng)力在一定深度范圍內(nèi)隨深度的增加而快速增加,在噴丸達到一定循環(huán)次數(shù)時,一定深度范圍內(nèi)的彈性變形層及孿晶位錯基本達到飽和而形成最大壓應(yīng)力,隨著鋼丸的進一步撞擊,即循環(huán)次數(shù)的增加,由于零件表層的彈性變形層及孿晶位錯已達飽和而增加得很少,且鋼丸撞擊對工件造成的振動有一定的去應(yīng)力效果,最大應(yīng)力峰值繼續(xù)向深處輕微推移,但最大殘余應(yīng)力σmrs值反而有一定的降低。這也表明,對于強化噴丸,在滲碳淬火齒輪表層殘余應(yīng)力達到飽和后繼續(xù)增加循環(huán)次數(shù)并不能繼續(xù)提高最大殘余應(yīng)力σmrs。

        3 結(jié)論

        1) 18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根表面在噴丸前后均為壓應(yīng)力狀態(tài),從表至里均呈先增高后降低的變化趨勢。

        2) 不經(jīng)噴丸處理時齒根表面的殘余壓應(yīng)力較小,最表面殘余應(yīng)力約為-70 MPa,次表層110~120 μm處殘余應(yīng)力出現(xiàn)最大值,約為-250 MPa。

        3) 噴丸能有效提高18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪齒根表層殘余壓應(yīng)力,從表至里呈先增高后降低的變化趨勢。最表層殘余應(yīng)力約為-350 MPa,約為未經(jīng)噴丸處理時的4~5倍,次表層90~110 μm范圍內(nèi)殘余應(yīng)力出現(xiàn)最大值,為-900~-1000 MPa。

        4) 強化噴丸時,在18CrNiMo7-6鋼滲碳淬火齒輪表層殘余應(yīng)力達到飽和后繼續(xù)增加噴丸循環(huán)次數(shù)并不能提高最大殘余應(yīng)力σmrs,反而會有所降低。

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