程繼強(qiáng)，雷 振，葉 強(qiáng)，萬 如

（陜西延長石油集團(tuán)橡膠有限公司，陜西 咸陽 712000）

帶束層及胎圈鋼絲包布是全鋼載重子午線輪胎的主要骨架材料部件，是由壓延工序生產(chǎn)的鋼絲簾布經(jīng)斜裁工序進(jìn)行小角度裁斷而制成。鋼絲簾布骨架材料用量大概占輪胎質(zhì)量的30%，而帶束層和胎圈鋼絲包布總用量占輪胎骨架材料質(zhì)量的約1/2。全鋼載重子午線輪胎一般分為4層帶束層結(jié)構(gòu)或3層帶束層＋0°帶束層結(jié)構(gòu)[1]。帶束層為全鋼載重子午線輪胎提供了足夠的周向剛度，為輪胎承載性能、尺寸穩(wěn)定性及動均勻性等提供了可靠保障。胎圈鋼絲包布位于全鋼載重子午線輪胎胎圈部位[2-4]，其作用是加強(qiáng)胎圈部位強(qiáng)度，有效傳遞來自汽車輪輞的作用力，起到保護(hù)胎圈部位的作用。

鋼絲簾布斜裁大頭小尾是指鋼絲簾布由于大卷本身原因或裁斷過程中各種異常導(dǎo)致的裁斷后部件前后寬度或角度不一致的現(xiàn)象。鋼絲簾布斜裁接頭錯邊是指裁斷合格的部件由于傳送、定位、接頭等過程出現(xiàn)異常而導(dǎo)致的前后部件接頭錯位的現(xiàn)象。本文主要介紹鋼絲簾布斜裁大頭小尾和接頭錯邊的產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施。

1 鋼絲簾布斜裁大頭小尾的產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施

鋼絲簾布斜裁工藝標(biāo)準(zhǔn)要求裁斷后的部件為標(biāo)準(zhǔn)的平行四邊形，但大頭小尾的部件形狀已經(jīng)不是平行四邊形（見圖1），導(dǎo)致大頭小尾的部件在接頭時出現(xiàn)斜邊長度不一致或前后寬度不一致的現(xiàn)象，造成材料報(bào)廢，如未及時發(fā)現(xiàn)而流入下道工序?qū)⒃斐沙善份喬U次品。

1.1 鋼絲簾布大卷偏歪

鋼絲簾布壓延、存放及裁斷過程中由于各種異常會出現(xiàn)大卷簾布跑偏的現(xiàn)象（見圖2），斜裁前如出現(xiàn)大卷跑偏會導(dǎo)致鋼絲簾布的導(dǎo)開角度不受控，裁斷后鋼絲簾布出現(xiàn)大頭小尾。

應(yīng)對措施為：（1）確保壓延卷取糾偏系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定；（2）控制鋼絲簾布壓延過程張力的一致性，保證鋼絲簾布橫向受力均勻，同時卷取張力必須設(shè)置合理且保持穩(wěn)定；（3）盡量避免雙層聚乙烯墊布導(dǎo)致的鋼絲簾布層間滑移偏歪；（4）存放過程中避免蠻力撞擊或存放架左右高低不平；（5）裁斷上卷時保證大卷在正中心，避免裁斷導(dǎo)開過程糾偏系統(tǒng)強(qiáng)拉跑偏。

1.2 鋼絲簾布表面不平整

壓延工藝要求鋼絲簾布壓延后表面必須平整，但由于壓延張力控制及生產(chǎn)、存放、使用過程異常會出現(xiàn)鋼絲簾布表面不平整甚至鼓包的現(xiàn)象，導(dǎo)致裁斷中每刀遞布局部不均勻，裁斷后鋼絲簾布出現(xiàn)大頭小尾。

應(yīng)對措施為：（1）壓延單絲導(dǎo)開張力必須控制在工藝標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，不得出現(xiàn)張力不均勻的情況，特別是高伸長鋼絲簾線對張力的敏感度更高，如果張力控制異常在裁斷中鋼絲簾布大頭小尾現(xiàn)象更為嚴(yán)重；（2）壓延其他各段張力必須保證橫向一致，保證鋼絲簾布在壓延過程中橫向受力均勻；（3）壓延、存放及裁斷導(dǎo)開過程中避免鋼絲簾布受到外力擠壓或沖擊。

1.3 裁斷導(dǎo)開糾偏效果差

斜裁大卷導(dǎo)開及遞布整個過程必須保證鋼絲簾布在中心位置不得出現(xiàn)跑偏。為此，裁斷機(jī)都會附加1個或多個導(dǎo)開糾偏系統(tǒng)，以便能夠及時糾正鋼絲簾布的位置，保證鋼絲簾布始終在統(tǒng)一位置運(yùn)行。但受糾偏系統(tǒng)靈敏度和糾偏速度的影響，往往會出現(xiàn)簾布跑偏的速度快于糾偏系統(tǒng)糾正的速度，即糾偏系統(tǒng)不能及時糾正簾布位置，自然出現(xiàn)裁斷部件大頭小尾。

應(yīng)對措施為：提升糾偏系統(tǒng)靈敏度，保證糾偏的及時性，即糾偏系統(tǒng)設(shè)置為導(dǎo)開小車自動糾偏（見圖3），并采用斜裁機(jī)械定中裝置（見圖4）。

1.4 裁斷導(dǎo)開遞布角度異常

裁斷導(dǎo)開遞布角度異常主要出現(xiàn)在大卷頭尾部分，由于鋼絲簾布卷頭尾無論是前后卷接頭牽引還是人工輔助牽引，都會受到人為因素的影響，出現(xiàn)簾布送布路徑不穩(wěn)定的情況，造成簾布導(dǎo)開角度與要求不符。另外，遞布裝置是根據(jù)工藝設(shè)定角度完成整個遞布過程，遞布裝置運(yùn)行軌跡不穩(wěn)定也是造成裁斷導(dǎo)開遞布角度異常的一個常見因素。

應(yīng)對措施為：（1）采用鋼絲簾布頭尾部分前后卷接頭牽引時，確保后卷上卷嚴(yán)格居中、后卷鋼絲簾布中心線與前卷鋼絲簾布中心線絕對重合，從而保證整個牽引路徑基本穩(wěn)定；（2）采用人工輔助牽引對遞布穩(wěn)定性的影響較大，可以依靠光標(biāo)定位輔助人工完成頭尾遞布過程，從而大大減少遞布路徑不穩(wěn)定的情況。

2 鋼 絲簾布斜裁接頭錯邊的產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施

鋼絲簾布接頭錯邊（見圖5）也是斜裁工序常見的質(zhì)量缺陷，出現(xiàn)接頭錯邊后需要手動將原接頭裁開重新手動拼接，不僅影響生產(chǎn)效率，而且手動拼接質(zhì)量無法保證。一旦接頭錯邊的鋼絲簾布流入下道工序?qū)⒃斐沙善份喬U次品。

2.1 傳送帶運(yùn)送問題

裁斷接頭前后兩條傳送帶運(yùn)行軌跡不穩(wěn)定，出現(xiàn)跑偏現(xiàn)象，導(dǎo)致裁斷的每塊鋼絲簾布到接頭處的料頭和料尾位置不受控，接頭后自然出現(xiàn)接頭錯位的現(xiàn)象。

應(yīng)對措施為：裁斷生產(chǎn)過程及設(shè)備維護(hù)過程中重點(diǎn)關(guān)注傳送帶運(yùn)行軌跡，有異常及時調(diào)整，確保傳送帶運(yùn)行軌跡穩(wěn)定。

2.2 接頭定位問題

裁斷后的部件經(jīng)傳送帶運(yùn)送到接頭器前與上條裁斷部件的尾部進(jìn)行接頭拼接，正常運(yùn)送的部件到接頭處時程序中有一步精準(zhǔn)定位，是通過3個光電檢測點(diǎn)精準(zhǔn)地將料頭與上條部件尾部運(yùn)送到一起并對齊，經(jīng)接頭器壓合拼接到一起。光電檢測不精確或位置不合理將導(dǎo)致接頭位置異常出現(xiàn)接頭錯邊的情況。

應(yīng)對措施為：確保光電檢測精確，且位置合理。

2.3 鋼絲簾布質(zhì)量問題

鋼絲簾布裁斷后翹頭導(dǎo)致光電檢測定位出現(xiàn)偏差，出現(xiàn)延遲檢測的情況，從而導(dǎo)致送料不到位。鋼絲簾布張力不均勻?qū)е虏脭嗪罅项^或料尾受鋼絲簾線張力的影響其角度發(fā)生變化，接頭時前后角度不一致。膠料粘性控制不當(dāng)或裁刀表面不清潔導(dǎo)致鋼絲簾布膠料粘刀，使部件在傳送帶的位置發(fā)生變化。

應(yīng)對措施為：確保鋼絲簾布質(zhì)量合格，杜絕鋼絲簾布翹頭，保證鋼絲簾布張力均勻，避免鋼絲簾布膠料粘刀。

3 結(jié)語

鋼絲簾布斜裁大頭小尾主要受簾布大卷卷取質(zhì)量、簾布表面平整度、裁斷導(dǎo)開糾偏效果、裁斷導(dǎo)開遞布角度等因素的影響；鋼絲簾布接頭錯邊主要受傳送帶運(yùn)送軌跡穩(wěn)定性、接頭定位控制裝置精度、鋼絲簾布質(zhì)量水平等因素的影響。過程控制中應(yīng)從以上幾方面入手，從而有效降低鋼絲簾布斜裁大頭小尾和接頭錯邊的質(zhì)量缺陷率。