劉慶嶺LIU Qing-ling

（山東鐵投集團魯南高速鐵路有限公司，濟南 250014）

0 引言

目前，大跨度管桁架屋蓋在體育場、機場和鐵路客站等一系列大跨度空間結(jié)構(gòu)中的應(yīng)用愈發(fā)廣泛[1-2]。其施工安裝方法，大致可分為兩類，一類是高空散拼法[3-4]；一類是整體頂（提）升法[5]。

其中，高空散拼法所需材料耗費及焊接作業(yè)量大，工期長且占用施工場地，施工質(zhì)量控制難度高。相較傳統(tǒng)高空拼裝的施工技術(shù)，液壓整體頂升技術(shù)一方面對頂升設(shè)備的性能要求不高，一般的液壓千斤頂就能滿足要求；另一方面，大部分的鋼結(jié)構(gòu)桿件焊接、拼裝工作在地面或接近地面處就已完成，結(jié)構(gòu)頂升至預(yù)定高度后僅需要完成小部分的后補桿件及節(jié)點的安裝，施工難度得以大幅降低，高空作業(yè)大幅縮減，施工質(zhì)量從而得到了保障；同時，該方法對施工過程的模擬和施工工藝提出了更嚴格的要求[6-7]。

針對大跨度屋蓋結(jié)構(gòu)的整體頂（提）升方法，蘆文文[8]以吉安體育場屋蓋結(jié)構(gòu)作為研究對象，使用SAP2000 對吉安體育場的吊裝階段、安裝階段和卸載階段進行監(jiān)測，確保體系在施工階段的安全性。周世武[9]以大跨度管桁架屋蓋為背景，對施工過程進行了劃分，進而計算出各施工段的應(yīng)力及位移，完善了施工方案。田黎敏[10]以某大學(xué)生運動會主體育場工程為依托，使用MIDAS GEN 建立有限元模型，通過計算各施工段結(jié)構(gòu)的應(yīng)力及位移，進而確定了最佳施工方案。接著將數(shù)值模擬結(jié)構(gòu)與實測數(shù)據(jù)進行比對，從而使施工模擬計算的準確性得以驗證。

基于此，考慮到該站房工程工期緊、場地受限、高空大跨吊裝難度大等情況，本文采用了一種循環(huán)頂升系統(tǒng)，并形成了管桁架屋蓋“原位拼裝+整體液壓提升”的施工工藝。同時，結(jié)合有限元軟件對結(jié)構(gòu)提升過程中的受力情況進行分析驗算，對提升過程中各結(jié)點的安裝精度進行嚴格控制，并成功應(yīng)用于新建青島西站站房屋蓋工程。

1 工程概況

新建青島西站主站房管桁架屋蓋為大跨度高拱度管桁架結(jié)構(gòu)，長232.3m，寬132.4m，投影面積為31306m2，總重5320t，主桁架跨度72m，上下弦中心高度2.5～4.5m。本工程屋面桁架的最大安裝標高為+38.330m，若采用分件高空散裝，不但高空組裝和焊接工作量大，且施工進度難以保證，現(xiàn)場機械設(shè)備很難滿足吊裝要求；另外高空拼裝所需的胎架搭設(shè)時存在很大的安全及質(zhì)量隱患。施工難度大，不利于鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場安全的安裝、質(zhì)量以及工期的控制。該鐵路客站效果圖如圖1 所示。

圖1 鐵路客站效果圖

針對以上技術(shù)難點研發(fā)了循環(huán)頂進提升系統(tǒng)，采用管桁架屋蓋“原位拼裝+整體液壓提升”施工工藝，解決了場地受限、高空大跨吊裝難題。提升系統(tǒng)示意圖如圖2 所示。

圖2 提升系統(tǒng)示意圖

2 提升原理與結(jié)構(gòu)安裝施工過程

2.1 被提升結(jié)構(gòu)

主站房屋蓋結(jié)構(gòu)采取跨外吊裝+整體提升相結(jié)合的總體思路進行施工作業(yè)，即主站房屋蓋施工一區(qū)采用整體提升施工方案，施工二區(qū)桁架為跨外吊裝施工的總體思路如圖3 所示。

圖3 站房結(jié)構(gòu)立面布置圖

鋼結(jié)構(gòu)提升單元在其投影面正下方的站房樓面上拼裝為整體，同時，在屋面結(jié)構(gòu)層（標高+26.887m）處，利用桁架結(jié)構(gòu)柱設(shè)置提升平臺（上吊點），在鋼結(jié)構(gòu)提升單元的屋面層桿件上與上吊點對應(yīng)位置處安裝提升臨時吊具（下吊點），上下吊點間通過專用底錨和專用鋼絞線連接。利用液壓同步提升系統(tǒng)將鋼結(jié)構(gòu)提升單元整體提升至設(shè)計安裝位置，并與預(yù)裝段牛腿等連接，完成安裝。

2.2 液壓提升原理

“液壓同步提升技術(shù)”以液壓提升器作為提升機具，柔性鋼絞線作為承重索具，鋼絞線具備安全可靠、承重件自身重量輕、安裝運輸便捷、中間不必鑲接等獨特優(yōu)點。

液壓提升器兩端的楔型錨具可單向自鎖。當錨具工作（緊）時，會自動鎖緊鋼絞線；錨具不工作（松）時，放開鋼絞線后其可上下活動。該工藝將傳統(tǒng)千斤頂工藝進行優(yōu)化，利用液壓泵源確保提升動力，借助鋼絞線為提升載體，通過松緊上下錨實現(xiàn)循環(huán)頂進提升。

2.3 結(jié)構(gòu)安裝施工方案

主站房大跨度管桁架屋蓋結(jié)構(gòu)整體提升過程分為5個階段，提升結(jié)構(gòu)示意圖如圖4 所示。

圖4 結(jié)構(gòu)整體提升示意圖

①提升前準備：拼裝整體提升單元，依次安裝預(yù)裝段、液壓同步提升系統(tǒng)、提升下吊點、臨時吊具及專用底錨和專用鋼絞線。

②試提升：整體提升單元提升至150mm 后，持續(xù)4～12 個小時，檢查各部位運行情況，對關(guān)鍵部位及支座的應(yīng)力變形進行檢查和檢測。

③正式提升：試提升結(jié)束后，確保各項數(shù)據(jù)復(fù)核規(guī)范及方案要求后開始正式提升。

④后補桿件施工：從中間向兩邊進行后補桿件焊接，每榀鋼管桁架兩端同時焊接，確保受力同步。

⑤卸載：在所有桁架和邊跨連成整體后進行卸載。

3 提升施工過程仿真分析

3.1 被提升結(jié)構(gòu)分析

利用MIDAS Gen 對主站房的被提升鋼桁架屋蓋建立結(jié)構(gòu)模型，如圖5 所示，并進行模擬分析。

圖5 被提升結(jié)構(gòu)模型

3.2 提升結(jié)果分析

表1 各階段提升結(jié)果

3.3 不同步驗算

因提升設(shè)備設(shè)有不同步響應(yīng)系統(tǒng)，允許提升存在設(shè)定幅度的不同步，一旦不同步超越設(shè)定幅度，提升設(shè)備即自動啟動響應(yīng)系統(tǒng)以確保提升施工的安全。鋼結(jié)構(gòu)提升全過程由計算機同步控制系統(tǒng)實時監(jiān)測，控制不同步提升位移在20mm 以內(nèi)（以提升力控制為主）。模擬中，加載不同步提升吊點位移20mm，對結(jié)構(gòu)自身復(fù)核。

分析得出，不同步工況下，最大應(yīng)力比為0.73，僅在不同步吊點附近的桿件應(yīng)力比稍有改變，應(yīng)力比均小于1，在可控制范圍內(nèi)，結(jié)構(gòu)整體的應(yīng)力比變化情況不大。

4 提升平臺有限元分析

利用鋼柱設(shè)置提升平臺，提升平臺的提升梁規(guī)格為B400×400×20，斜撐規(guī)格為B300×300×16，水平加固桿選用P114×4。所有臨時措施材質(zhì)均為Q345B。結(jié)構(gòu)最大板厚12mm，鋼材抗拉、抗壓和抗彎強度設(shè)計值取310N/mm2。提升平臺各桿件之間均為焊接連接，焊縫均采用熔透焊縫，焊縫等級一級，加勁板采用角焊縫連接。提升平臺三維示意圖如6 所示。建立提升平臺的有限元計算模型，如圖7所示，采用Solid 45 單元。提升平臺采用基本荷載組合取820.4kN。

圖6 提升平臺示意圖

圖7 提升平臺模型

通過有限元計算，可以得到提升平臺在荷載作用下的應(yīng)力和變形情況，如圖8～圖9 所示。可以看出，提升平臺的最大應(yīng)力為192.02MPa，總體應(yīng)力分布較小，滿足應(yīng)力要求；提升平臺的最大位移為3.89mm，位移較小，滿足位移要求。因此，可以認為提升平臺滿足設(shè)計要求。

圖8 提升平臺—應(yīng)力

圖9 提升平臺—變形

5 結(jié)論

①該管桁架屋蓋“原位拼裝+整體液壓提升”施工方法有效提高了工作效率、解決了高空作業(yè)的難題，有利于整體進度的控制，同時使得安裝精度得到了保證。

②結(jié)構(gòu)在提升階段最大豎向位移為139mm，小于L/250=288mm；最大應(yīng)力為185N/mm2，小于295N/mm2；最大應(yīng)力比為0.73，小于1，滿足要求。

③整體提升的施工工藝，減少了架體的搭設(shè)和起重機械作業(yè)等措施，措施作業(yè)相對較少，有利于施工成本的控制。

④該仿真分析過程及結(jié)論在工程實踐中已被成功應(yīng)用，將為類似工程設(shè)計和仿真分析提供參考。