孫振博,閆志勇,張 鵬,裴 旭

(大連康豐科技有限公司,遼寧 大連 116050)

0 引言

隨著連續(xù)擠壓技術的進步,生產出的銅鋁及各類合金型材產品尺寸不斷增大、增厚,現(xiàn)有收卷設備已不容易對產品進行卷曲收集,特別對厚度超過40 mm 的產品,只能采取分割收集。采用傳統(tǒng)液壓剪只適合切割扁平的產品,對于厚度較高的產品、異型產品和圓棒產品液壓剪切割困難,切割后斷面變形不規(guī)則需要進行二次切割,切割下來的料頭需要重新回爐利用,而且產品的定尺長度更難精確控制。為了解決上述問題,實現(xiàn)對大斷面型材產品齊頭、斷尾的切割要求,大連康豐科技有限公司自主研發(fā)出隨動定尺鋸切機。

隨動定尺鋸切機采用高精度編碼器計米,交流伺服電機同步跟蹤產品產出速度,按產品尺寸計算出合理的進給速度,并使用圓鋸或帶鋸進行快速切割。切割產品適用范圍廣、精度高,斷面整齊無多余料頭,環(huán)保無污染,已在連續(xù)擠壓生產線上得到廣泛應用和認可。

1 設備的組成和工作原理

1.1 設備的組成

隨動定尺鋸切機由測速計米裝置、直線導軌、滑動小車、鋸切組、液壓站、卸料架、收集架、操作臺和電氣控制柜組成,如圖1 所示。

圖1 隨動定尺鋸切機構成圖

(1)測速計米裝置由下壓式計米輪和高精度編碼器組成。計米輪周長0.5 m,高精度編碼器5 000脈沖/轉,定尺精度從原理上可達0.1 mm。

(2)直線軌道是滑動小車行走的軌道框架,直接用膨脹螺絲固定在地面上。

(3)滑動小車安裝了鋸切組、隨動壓料油缸、液壓站等主要動作部件。

(4)鋸切組包含鋸切電機、鋸切架進給伺服系統(tǒng)、隨動壓料油缸、限位保護開關等。

(5)卸料架由升降托輥、送料電機、翻料氣缸、支撐架、尼龍輥等組成。

(6)收集架由放在卸料架內側,接收和儲存定尺產品。

1.2 工作原理及流程

(1)接通電源后,滑動小車自動移動到初始原點,鋸切架自動移動到初始原點,液壓泵啟動隨動壓料油缸縮回原始位置。

(2)在觸摸屏上輸入產品截面尺寸和定尺切割的尺寸,觸摸屏將產品尺寸信息導入PLC 進行數(shù)據(jù)處理,從而計算出鋸切架進給切割的起點和終點位置。

(3)產品經過連續(xù)擠壓機后通過計米裝置時將計米輪放置在產品上,和計米輪同軸的高精度編碼器開始計量產品長度。當達到設定定長時,滑動小車行走變頻電機啟動,同步跟隨產品速度向后移動。同時液壓泵啟動,隨動壓料油缸動作將產品緊緊壓在滑動小車上,使產品和小車的速度完全同步,壓力繼電器達到壓力值后接通,隨后傳輸信號給PLC 停止油缸繼續(xù)動作,啟動鋸切架伺服系統(tǒng)、鋸切電機和鋸片冷卻。

(4)鋸切架從原點以最大速度移動到(1)中根據(jù)產品尺寸計算出的切割起點,然后鋸切架進給速度切換為根據(jù)產品寬度和厚度計算出的進給速度,從切割的起點到終點將產品切斷,切斷產品后鋸切架以最大速度回歸到原點,鋸切電機和鋸切冷卻停止運行。

(5)當鋸切架回到原點后滑動小車繼續(xù)隨產品行走,達到預定位置后,隨動壓料油缸回退,滑動小車停止行走,送料電機啟動將切斷的產品傳送到卸料架上,4 組卸料氣缸通氣動作,將產品拋送至收集架,隨后氣缸退回。

(6)滑動小車使用變頻行走電機返回初始原點,液壓泵停止運行。

(7)當產品再次達到定尺長度,隨動定尺鋸切機將重復(3)～(6)動作。

2 硬件配置設計

2.1 動力系統(tǒng)設計

隨動定尺鋸切機的功能運動由2 個主電機和4個輔助電機來實現(xiàn)。

隨動定尺鋸切機滑動小車由三相異步變頻電動機驅動,采用變頻器調速控制,實時跟隨產品出線速度同步運行,切割完成后使滑動小車返回初始起點;鋸切組進給和回退采用伺服電機系統(tǒng),能夠快速響應切割情況,根據(jù)不同產品寬度和厚度,采用不同的切割進給速度,使鋸料時間盡可能的縮短,從而保證設備運行的穩(wěn)定;液壓泵電機提供液壓動力,利用隨動壓料油缸將產品完全壓緊在滑動小車上,使兩者沒有相對位移,保證鋸料過程中不會發(fā)生產品夾鋸,導致鋸片損壞;鋸料電機作為切割電機,同時具備高速度和高扭矩力;冷卻水泵電機提供冷卻水循環(huán)動力,為鋸片提供在線冷卻,保證鋸片不會因為溫度過高而損壞,延長鋸片使用壽命,降低損耗成本;送料電機將切割之后的定長產品傳送到卸料架,由卸料氣缸動作,將產品拋送至收集架。

2.2 控制系統(tǒng)設計

隨動定尺鋸切機的邏輯運動由PLC 控制器進行控制,選用主流西門子S7-1200PLC。伺服驅動系統(tǒng)選用V90(PN)系列驅動器,變頻器采用G120 系列,PLC 與變頻器、伺服系統(tǒng)采用ProfiNet 總線通訊,從而實現(xiàn)對變頻器和伺服發(fā)送執(zhí)行指令和接受反饋信號。

控制柜和操作臺內采用ABB 低壓元器件,操作臺面板使用西門子KTP700 彩色觸摸屏和ABB 按鈕、旋鈕開關,安全可靠。

傳感器選用了接近開關、機械限位開關、拉線編碼器,主要用于滑動小車、鋸切組行程位置的監(jiān)測和極限行程的安全保護。

2.3 供電系統(tǒng)設計

供電系統(tǒng)直接影響設備的可靠性,在本系統(tǒng)中,變頻控制器、伺服電機驅動器等在工作時會產生大量的電磁輻射干擾和傳導干擾。因此將動力元件與控制元件在控制柜內分開布局,兩者電源之間采用隔離變壓器,減少了電磁輻射干擾。柜內布線采用雙線槽,使動力線和控制線分離,從而減少傳導干擾。

3 軟件系統(tǒng)設計

根據(jù)連續(xù)擠壓產品和隨動定尺鋸切設備使用要求,軟件系統(tǒng)控制邏輯設計如圖2 所示。本文主要介紹操作控制系統(tǒng),滑動小車速度控制和鋸料架速度控制方面的設計。

圖2 軟件系統(tǒng)控制邏輯框圖

3.1 操作控制系統(tǒng)設計

隨動定尺鋸切機控制系統(tǒng)有手動操作運行和自動運行兩種工作模式,通過旋鈕轉換開關進行切換?；瑒有≤囆凶卟糠?、鋸切架進給部分、鋸切機、送料電機、翻料架部分的手動操作不能在系統(tǒng)自動運行狀態(tài)下進行控制,且各手動動作出于安全考慮不可同時進行,程序需要設定保護互鎖控制。

在切換到自動模式之前,應在觸摸屏中輸入產品截面參數(shù)、定尺長度、產品需要根數(shù)或者產量等參數(shù),保證滑動小車和鋸切架處于起始原點,保證液壓泵啟動運行,隨動液壓油缸處于退回狀態(tài)。

操作臺上急停按鈕、計米托架升降旋鈕、送料架升降旋鈕不受手動或自動模式限制。操作臺界面布局圖,如圖3 所示。

圖3 操作臺界面布局圖

3.2 滑動小車速度控制設計

測速計米高精度編碼器以每毫米10 個脈沖信號的精度將脈沖信號輸入給PLC,當達到預設定尺距離后,計米器清零后重新計米。同時滑動小車行走變頻器啟動,變頻器的輸入給定是通過PLC 內部以測速脈沖信號與變頻行走電機額定轉速、減速比、滑動輪周長等參數(shù)計算得出,為了使滑動小車速度與產品產出速度保持一致,從而保證產品定尺精度。

滑動小車與直線軌道之間使用拉線編碼器,實時監(jiān)測滑動小車的位置,將當前位置信號和速度反饋給PLC,與產品產出速度做對比,得出實際偏差后對變頻器的輸入給定值進行修正,使滑動小車的速度控制形成閉環(huán)。鋸料過程完成后小車回退的位置也是通過拉線編碼器的位置監(jiān)測實現(xiàn)的。

直線軌道前中后均安裝了接近開關。前端監(jiān)測小車是否在初始位置的狀態(tài);中間接近開關作為拉線編碼器清零點,每個循環(huán)過程清零一次,消除累計誤差;后端作為滑動小車出軌或者拉線編碼器故障損害的保護觸發(fā)信號,一旦觸發(fā)這個信號,整條生產線將立即進入緊急停止狀態(tài),防止設備損壞和出現(xiàn)人員傷亡事故。

3.3 鋸切架速度控制設計

隨動壓料油缸壓緊產品,壓力繼電器觸發(fā)后,鋸切架行走交流伺服系統(tǒng)啟動。整個進給行程分為兩段,第一段從鋸料架起始原點到切割起點,為了盡可能縮短鋸料時間,所以進給速度為伺服電機最大速度;第二段從鋸料切割起點到切割終點,為了避免進給速度過快導致卡鋸或鋸片損壞,所以進給速度是通過產品寬度和厚度或截面積計算出來的。當達到鋸料切割終點后產品切割完畢,鋸料架以伺服電機最大速度退回起始原點。

伺服電機絕對值編碼器實時監(jiān)測鋸料架行走位置。在整個行程極限兩端安裝了接近開關,前端監(jiān)測鋸料架是否在初始原點的狀態(tài);后端作為鋸料架滑出軌道的保護觸發(fā)信號。

伺服控制器與PLC 采用ProfiNet 總線通訊,能夠將伺服電機運行參數(shù)傳輸給PLC,通過對伺服電機運行參數(shù)的數(shù)據(jù)分析,可以判斷鋸料進給速度是否合理,對進給速度進行微調從而保證鋸片不會因為進給太快導致?lián)p壞。同時,通過伺服電機運行電流也可以判斷鋸片斷齒數(shù)量,當達到一定斷齒數(shù)量后在觸摸屏上提示客戶更換鋸片,從而保證設備運行穩(wěn)定,正常生產。

4 結束語

隨動定尺鋸切機的控制系統(tǒng)設計解決了產品與隨動機構速度同步的問題,實現(xiàn)了高精度定尺動態(tài)切割,且在切割過程中沒有材料損耗,可長時間穩(wěn)定運行。隨動定尺鋸切機的研發(fā)和制造使連續(xù)擠壓機產出的大段面銅鋁型材產品更易收集、運輸、加工,為生產制造企業(yè)減少了成本消耗,產生了較高經濟效益。