沈 燁,田 威,李 波,廖文和,殷 飛
(1.南京航空航天大學(xué)機電學(xué)院,南京 210016;2.航空工業(yè)陜西飛機工業(yè)有限責(zé)任公司,漢中 723200)
隨著中國C919 大飛機和四代機等新型號飛機研制進程的加快,航空制造業(yè)對于飛機制造的質(zhì)量、效率等方面提出了更高的要求。同時,隨著“工業(yè)4.0”與“智能制造2025”的提出與推進,實現(xiàn)飛機制造的數(shù)字化、柔性化和智能化已經(jīng)成為當(dāng)前航空制造業(yè)發(fā)展的必然趨勢[1-3]。工業(yè)機器人和數(shù)控機床等自動鉆鉚系統(tǒng)作為飛機數(shù)字化制造的核心裝備,在飛機裝配中發(fā)揮了越來越重要的作用。
鉚接是飛機裝配使用最多的連接方式,工藝要求嚴格,孔垂直度是最為關(guān)鍵的技術(shù)指標(biāo)之一。由于自動鉆鉚系統(tǒng)通過測量擬合出的理論平面法向量與實際制孔部位法向量存在偏差,因此系統(tǒng)的法向精度直接影響孔垂直度,進而影響鉚接的質(zhì)量和壽命。飛機蒙皮、壁板多為曲面,對法向的高精度測量提出了挑戰(zhàn)。為了能夠準(zhǔn)確測量鉆孔部位的法向,國內(nèi)外學(xué)者做了大量研究工作,基于激光位移傳感器的法向測量技術(shù)[4-6]和結(jié)構(gòu)光視覺測量技術(shù)[7-9]是目前研究較多的兩種法向測量方法。Tian等[10]采用4 個激光位移傳感器對鉆孔區(qū)域進行測量并擬合出平面,以平面法向近似代替鉆孔部位曲面的法向,并給出了法向調(diào)整的數(shù)學(xué)模型,但其獲取理論模型所需參數(shù)的過程較為繁瑣,需反復(fù)更新公式驗證效果,工程應(yīng)用中耗時較長。李永超[11]也將制孔部位周邊曲面近似為平面處理,采用最小二乘法標(biāo)定了激光位移傳感器在刀具坐標(biāo)系下的位姿,利用激光測距傳感器測量計算了法向偏差以調(diào)整機器人的位姿,但未考慮激光位移傳感器本身的測量誤差對法向誤差的影響。Rao 等[12]采用結(jié)構(gòu)光投影技術(shù)進行曲面的法向測量,提高了大曲率曲面的法向精度和魯棒性,但其計算與分析復(fù)雜,工程應(yīng)用性較差。Lee 等[13]采用多光束激光探頭與電荷耦合器件(Charge coupled device,CCD)相機相結(jié)合的方法在三軸平臺上測量自由曲面的位置和法向,能夠感知曲面的大部分信息,計算出較為準(zhǔn)確的法向;其工作原理同基于激光位移傳感器的法向測量技術(shù)相似,但該方法的目的僅是測量曲面的法向,未給刀具的安裝留下空間,加之其測量精度與平臺的剛度有關(guān),難以應(yīng)用到機器人自動鉆鉚技術(shù)中。
盡管結(jié)構(gòu)光視覺測量技術(shù)能夠較為精確擬合曲面并計算出曲面法向,但由于需要處理大量點云信息,計算效率較低,難以應(yīng)用于實際工程。因此目前的自動鉆鉚系統(tǒng)普遍采用的還是基于激光位移傳感器的法向測量技術(shù)。采用激光位移傳感器測量曲面法向,其法向誤差受多種因素的影響,包括以平面法向近似替代曲面法向的原理性誤差、激光位移傳感器的位姿標(biāo)定誤差、激光位移傳感器自身的測量誤差和待測區(qū)域的表面質(zhì)量等。其中影響激光位移傳感器測量精度的因素又主要有景深誤差[14]、傾角誤差[15]、表面顏色[16]和表面粗糙度[17]等,孫彬等[14]研究了景深和傾角對測量精度的影響,并得出了量化的誤差模型;雷斯聰?shù)龋?8-19]針對基于激光位移傳感器的法向測量技術(shù),分析了以平面法向近似替代復(fù)雜曲面孔位法向時存在原理性誤差的問題。Mentin 等[20]從傳感器和激光二極管的定位不確定性入手,采用粒子群算法確定光源位置,降低了系統(tǒng)的總體測量誤差。
為了優(yōu)化法向測量模塊的安裝布局、提高法向精度,分析了激光位移傳感器的測量精度對法向誤差的影響,并在此基礎(chǔ)上研究激光位移傳感器的安裝位置、安裝角度、測量距離和法向調(diào)整角度對法向誤差的影響程度。本文的主要工作如下:
(1)定量分析了傳感器測量誤差對孔位法向誤差、位姿標(biāo)定誤差的影響,根據(jù)傾角誤差產(chǎn)生的原理,構(gòu)造了測量誤差模型。
(2)分析了位姿標(biāo)定誤差并得出了誤差分布規(guī)律。
基于激光位移傳感器的法向測量原理如圖1所示,在刀尖點建立了刀具坐標(biāo)系OXYZ,坐標(biāo)系原點與刀尖點重合,Z軸與刀具軸線重合,刀具的進給方向為Z軸正方向。Mi(i= 1,2,3,4)為4 個激光位移傳感器的測量零點,Ni(i=1,2,3,4)為激光束在鉆孔表面的投射點,MiNi(i= 1,2,3,4)為激光束方向,G為待鉆孔位置,為孔位法向,θ為孔位法向與刀具軸線的夾角。
圖1 法向測量示意圖Fig.1 Schematic of normal direction measurement
采用平面模板法標(biāo)定激光位移傳感器的位姿,經(jīng)過標(biāo)定后,激光位移傳感器的測量零點Mi(i=1,2,3,4)在刀具坐標(biāo)系OXYZ下的坐標(biāo)為(xi,yi,zi),激光束方向MiNi(i= 1,2,3,4)的單位矢量為(ai,bi,ci)。利用4 個激光位移傳感器測得的數(shù)值di(i= 1,2,3,4)即可得到投射點Ni在刀具坐標(biāo)系OXYZ下的坐標(biāo)(xi+diai,yi+dibi,zi+dici)。采用特征值法可利用4 個投射點Ni擬合出一個平面,并得出平面的法向量。當(dāng)制孔部位曲率較大,且激光投射區(qū)域較小時,可用擬合出的平面法向量近似代替制孔部位法向量。根據(jù)擬合的平面方程,可確定制孔部位單位法向量為(a,b,c)。
法向誤差受多個因素的影響,本節(jié)主要分析激光位移傳感器測量誤差對法向誤差的影響。假設(shè)待測量的制孔表面為理想的平面,激光位移傳感器的標(biāo)定沒有誤差,制孔表面的表面質(zhì)量良好。激光位移傳感器采用激光三角法測量原理,如圖2(a)所示。測量距離D為
式中:s為相機靶面(即CCD 光敏面)上光斑的位移,L為參考點Z0的成像物距,L1為Z0點的成像像距,ω為入射光AZ0與反射光Z0O的夾角,θ為反射光Z0O與CCD 光敏面的夾角。L、L1、ω、θ均為系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)。
當(dāng)傳感器入射光束與測量面不垂直時,就會產(chǎn)生傾角誤差[14]。當(dāng)測量面傾角為β時,如圖2(b)所示,將會引起激光光斑質(zhì)心在線陣CCD 上的偏移,偏移量Δs可表示為
式中R為聚光透鏡的半徑。
圖2 激光三角測量原理圖Fig.2 Schematic of laser triangulation method
為了保證被測對象點可以清晰地聚焦到線陣CCD 上,該激光束應(yīng)該滿足Scheimpflug 條件[19]
同時,L與L1應(yīng)滿足高斯成像定理
式中f為聚光透鏡的焦距。
令s=Δs,可得到由于測量面傾斜引起的距離測量誤差
整理可得到距離測量誤差ΔD1滿足
相同型號的激光位移傳感器具有相同的光路參數(shù),即L、f、ω、R參數(shù)為定值,即
激光位移傳感器的結(jié)構(gòu)決定了其本身也存在線性誤差ΔD2,ΔD2隨著測量距離的增大而增大,對于同一型號的可調(diào)節(jié)量程的激光位移傳感器,ΔD2隨著量程的增大而增大,并且滿足一定的函數(shù)關(guān)系。綜合考慮以上兩種因素,激光位移傳感器的測量誤差ΔD為
式中:當(dāng)測量平面的法向相對激光入射光束順時針轉(zhuǎn)動時,ΔD1取正值;反之,ΔD1取負值。
由于傳感器入射光束與測量面不垂直時會產(chǎn)生傾角誤差,4 個傳感器的安裝布局也會影響測量精度,從而影響法向精度。在實際應(yīng)用中,由于鉆鉚末端壓力腳的存在,4 個傳感器只能分布在壓力腳四周,因而有4 種安裝布局方式,如圖3 所示。分析每種布局的合理性,需要考慮以下因素:
(1)盡可能使激光光束與刀具軸線平行,并使4 束激光聚集在小區(qū)域內(nèi),以減小由于以平面法向近似替代復(fù)雜曲面孔位法向時存在的原理性誤差。
(2)避免在安裝時引入傾角誤差,如圖4 所示,OXYZ為固連在激光位移傳感器上的坐標(biāo)系,基于三角法測量原理的傳感器,其自身的構(gòu)造決定了在測量表面時,當(dāng)被測面法向與X軸垂直時,激光位移傳感器對該方向的傾斜不敏感,即認為不存在傾斜誤差,而當(dāng)被測面法向與Y軸垂直時,激光位移傳感器對該方向的傾斜敏感,測量存在傾斜誤差。
圖3 激光位移傳感器的4 種布局方式Fig.3 Four kinds of layout of laser displacement sensors
圖4 傾角誤差的敏感方向Fig.4 Sensitive direction of inclination error
(3)由于4 個激光位移傳感器位置集中,應(yīng)避免相互干擾。如圖5 所示,點B為其他激光傳感器的投射光斑,對于該傳感器的測量可能會造成干擾,當(dāng)點B與接收透鏡的中心O的連線與線段ZZ0存在交點C時,會造成測量干擾,且點B距離線段ZZ0越近,干擾值越大,因此,在安裝布局時,應(yīng)避免這種情況。
圖5 激光干擾示意圖Fig.5 Diagram of laser disturbing
對于布局方式1,同側(cè)的兩束激光距離較遠,光斑無法匯聚在較小區(qū)域內(nèi)。而對于布局方式2、3、4,激光光斑都能在小范圍內(nèi)匯聚。但對于布局方式1、2、3,當(dāng)激光光斑較集中時,均會存在相互干擾。尤其對于布局方式3,在安裝布局時就引入了傾角誤差。綜合以上分析,最合理的布局是方式4:4 個傳感器沿著刀具軸向圓周陣列分布,能使4個光斑均勻分布在孔位周圍的小區(qū)域內(nèi);4 個傳感器的安裝傾斜角都是非敏感方向,不會在安裝時引入傾角誤差;4 束激光相互之間不共面,相互之間不存在干擾情況。
實驗采用的是Baumer 激光位移傳感器,型號為OADM_12I6460_S35A。激光位移傳感器出廠時,默認的測量范圍為滿量程(16~120 mm),可根據(jù)實際需求,設(shè)置合理的測量范圍,以最大限度地提高測量分辨率。設(shè)置不同的測量范圍,激光位移傳感器的線性誤差也不同,并且隨著測量距離的增大而增大。法向找正實際應(yīng)用中,由于法向調(diào)整角度相對較小(通常<10°),4 個傳感器的數(shù)值不會相差很大,因此根據(jù)該型號傳感器固有的線性誤差特性,當(dāng)測量范圍為50 mm,測量距離為30 mm ≤D<80 mm 時,線性誤差ΔD2近似滿足以下函數(shù)關(guān)系
實際測量噪聲可由隨機函數(shù)生成
式中:rand(1,1)可生成(0,1)范圍內(nèi)的隨機數(shù),由此生成(-ΔD2,ΔD2)范圍內(nèi)的隨機數(shù),以此模擬激光位移傳感器測量的線性誤差。
該型號激光位移傳感器的光路參數(shù)為:R=3 mm,L=30 mm,ω=35°,f=8 mm,由式(7),當(dāng)測量距離D和被測面傾角β變化時,可計算出相應(yīng)的傾角誤差ΔD1。
根據(jù)線性誤差ΔD2與距離D的關(guān)系,可在仿真中為測量距離D添加線性誤差的模擬值ΔD'2。同時,由D和β可計算出相應(yīng)的傾角誤差ΔD1,則實際測量值D1為
圖6 測量誤差造成的法向誤差Fig.6 Normal error caused by measurement error
2.3.1 測量距離對法向誤差的影響
當(dāng)聚焦為30 mm,安裝角度為0°時,對于每個測量距離,計算100 組數(shù)據(jù),得出法向誤差平均值,仿真結(jié)果如圖7 所示。
圖7 法向誤差隨測量距離的變化曲線Fig.7 Curves of normal error with measured distance
由圖7 可以看出,當(dāng)測量距離D<50 mm 時,法向誤差無明顯變化;當(dāng)D>50 mm 時,法向誤差隨著測量距離的增加而增加。因此理想的測量距離為50 mm 以內(nèi)。
2.3.2 聚焦邊長對法向誤差的影響
當(dāng)測量距離D分別為40 mm、50 mm、60 mm,安裝角度為0°時,對于每個聚焦邊長,計算100 組數(shù)據(jù),得出法向誤差平均值,仿真結(jié)果如圖8所示。
圖8 法向誤差隨聚焦邊長的變化曲線Fig.8 Curves of normal error with focusing edge length
由圖8 可知,當(dāng)聚焦邊長B在0~20 mm 內(nèi)時,法向誤差隨著B的減小急劇增大。當(dāng)B>40 mm時,法向誤差隨著B的增大緩慢減小,即在這個區(qū)域內(nèi)可以認為聚焦邊長對法向誤差沒有影響。但為了盡量減小由于以平面代替曲面的原理性誤差,應(yīng)盡可能縮小聚焦區(qū)域邊長,因此,將聚焦邊長設(shè)置為20~40 mm 比較合理。
2.3.3 安裝角度對法向誤差的影響
當(dāng)聚焦為30 mm,測量距離為50 mm 時,對于每個安裝角度,計算100 組數(shù)據(jù),得出法向誤差平均值,仿真結(jié)果如圖9 所示。
可以看出,隨著安裝角度的增大,法向誤差緩慢減小,因此,適當(dāng)增大安裝角度有利于減小法向誤差,且有利于4 個激光光斑在較小的測量距離時就能夠匯聚。將安裝角度設(shè)置為40°~60°比較合理。
圖9 法向誤差隨安裝角度的變化曲線Fig.9 Curves of normal error with installation angle
2.3.4 法向調(diào)整角度對法向誤差的影響
孔位法向與刀具軸線的初始夾角就是法向需要調(diào)整的角度,法向調(diào)整角度的大小也是影響激光位移傳感器的測量精度的因素,因此也會影響法向誤差?,F(xiàn)研究法向調(diào)整角度對法向誤差的影響。
當(dāng)焦距為30 mm,安裝角度為0°,測量距離為28 mm 時,改變法向調(diào)整角度的大小,計算100 組數(shù)據(jù),得出法向誤差平均值,仿真結(jié)果如圖10所示。
圖10 法向誤差隨法向調(diào)整角度的變化曲線Fig.10 Curves of normal error with normal adjustment angle
由圖10 可以看出,當(dāng)法向調(diào)整角度小于20°時,法向誤差無明顯變化;當(dāng)法向調(diào)整角度大于25°時,法向誤差隨著法向調(diào)整角度的增大而明顯增大。因此,在做工藝過程的離線軌跡編程時,應(yīng)根據(jù)理論數(shù)模信息粗略計算好孔位法向,并在制孔時控制末端的位置和姿態(tài),將刀具軸線與孔位法向的角度控制在20°以內(nèi)。
2.3.5 參數(shù)優(yōu)化后的法向誤差
由于法向測量采用擬合平面法向近似替代曲面法向的方法,該方法本身就存在原理性誤差,但只要曲面曲率較大,且選取的區(qū)域足夠小,采用這種近似替代的方法也能較準(zhǔn)確地測量出曲面的法向。因此,理論上應(yīng)盡可能使激光聚焦在一個盡量小的區(qū)域內(nèi),但由于測量線性誤差的存在,聚焦區(qū)域越小,測量誤差對法向誤差的影響越大,需綜合考慮這兩個因素的影響,合理選擇聚焦區(qū)域大小。通過以上分析計算,給出一組優(yōu)化后的參數(shù):激光位移傳感器的安裝間距為70 mm,安裝角度為45°,測量距離為40 mm,法向調(diào)整角度為0°,如圖11 所示。計算100 組數(shù)據(jù),仿真結(jié)果如圖12 所示,法向誤差平均值為0.073°,最大值為0.157°,此時聚焦區(qū)域邊長B= 30 mm,是比較理想的情況。
圖11 參數(shù)優(yōu)化后的法向測量示意圖Fig.11 Schematic of normal measurement after parameter optimization
圖12 參數(shù)優(yōu)化后的法向誤差Fig.12 Normal measurement error after parameter optimization
前面章節(jié)對于法向誤差的分析都是建立在沒有激光位移傳感器位姿標(biāo)定誤差的基礎(chǔ)之上的,然而在實際應(yīng)用中,位姿標(biāo)定誤差是必然存在的,標(biāo)定誤差主要受測量誤差等因素的影響。
對激光位移傳感器的標(biāo)定,實際上就是確定激光位移傳感器的測量零點在刀具坐標(biāo)系下的位置,以及激光束在刀具坐標(biāo)系中的方向。位姿標(biāo)定是利用已知參數(shù)的基準(zhǔn)平面來標(biāo)定的。將基準(zhǔn)平面固定,法向測量模塊的4 束激光投射到基準(zhǔn)平面上,利用激光跟蹤儀可以測量出該基準(zhǔn)平面在刀具坐標(biāo)系下的方程,將末端的位姿調(diào)整到不同的狀態(tài),測量出刀具坐標(biāo)系在激光跟蹤儀坐標(biāo)系下的位姿,通過坐標(biāo)變換可以得到基準(zhǔn)平面在刀具坐標(biāo)系下的位姿,并且記錄激光位移傳感器的讀數(shù)。由于激光在基準(zhǔn)平面上的投射點滿足基準(zhǔn)平面方程,而投射點的位置可以由激光位移傳感器的位姿和讀數(shù)計算出來,利用最小二乘法,解算6 組或6 組以上的數(shù)據(jù),可以得出激光位移傳感器在刀具坐標(biāo)系下的位姿,即完成了位姿標(biāo)定。
現(xiàn)分析激光位移傳感器自身的測量誤差對位姿標(biāo)定的影響,仿真步驟如下:
(1)給定激光位移傳感器的理論安裝位姿(安裝間距70 mm,安裝角度45°)。
(2)給定100 組基準(zhǔn)平面方程。
(3)求出激光位移傳感器的理論讀數(shù)。
(4)根據(jù)測量誤差模型,給理論讀數(shù)添加測量誤差,得到仿真的實際讀數(shù)。
(5)根據(jù)100 組基準(zhǔn)平面方程與實際讀數(shù),計算出激光位移傳感器的實際安裝位姿。
(6)比較理論安裝位姿與實際安裝位姿的差值,即是位姿標(biāo)定的誤差。
仿真得到的位姿標(biāo)定數(shù)據(jù)如表1 所示。由表1分析標(biāo)定誤差數(shù)據(jù)可以發(fā)現(xiàn),激光位移傳感器位姿的6 個參數(shù)中,Z、C誤差較小,而其他參數(shù)誤差偏大,且有一定的規(guī)律性。對于位置參數(shù)X和Y,4個傳感器的實際位置相對于理論位置,整體繞著Z軸的同一個方向旋轉(zhuǎn);對于姿態(tài)參數(shù)A和B,也有相同的規(guī)律。這是由于激光位移傳感器的中心對稱布局造成的。
表1 傳感器位姿標(biāo)定誤差Table 1 Sensor pose calibration error
在選定了傳感器布局方式以及安裝位姿參數(shù)后,根據(jù)測量誤差模型,對每個激光位移傳感器進行測量誤差補償,可以提高位姿標(biāo)定精度,從而提高制孔法向精度。
為驗證激光位移傳感器安裝參數(shù)優(yōu)化的實際效果,搭建了法向測量實驗平臺,如圖13 所示。法向測量模塊的4 個激光位移傳感器沿刀具軸線方向按照圖3 中的方式4 均布安裝在末端執(zhí)行器的壓力腳上,安裝間距為70 mm,安裝角度為45°,實驗步驟如下:
(1)根據(jù)3.1 節(jié)所述的位姿標(biāo)定原理,利用激光跟蹤儀標(biāo)定出4 個激光位移傳感器在刀具坐標(biāo)系下的位姿。
(2)將待測平面固定,控制機器人運動到待測面前方,使測量距離約為40 mm。
(3)將靶標(biāo)球輕輕貼合在待測面上掃描出待測面點云,擬合出待測面的法向。
(4)將靶標(biāo)座安裝在刀柄上并放置靶標(biāo)球,通過控制電主軸進給運動100 mm 并轉(zhuǎn)動1 周,利用激光跟蹤儀測量靶標(biāo)球的位置,擬合出刀具軸線方向,測量出待測面法向與刀具軸線的夾角θ。
(5)記錄激光位移傳感器的示數(shù),并通過位姿標(biāo)定數(shù)據(jù)計算出待測面法向與刀具軸線的夾角θ',從而得出法向誤差ε=|θ-θ'|。
(6)控制機器人繞TCP 點在5°范圍內(nèi)旋轉(zhuǎn)一定的角度,重復(fù)步驟(4、5)。
(7)重復(fù)步驟(6)的操作,最終得到20 個法向誤差數(shù)據(jù)。
圖13 實驗平臺Fig.13 Experimental platform
測量得到的結(jié)果如圖14 所示,由圖14 可以看出法向誤差平均值為0.116°,最大值為0.173°。
圖14 法向誤差結(jié)果Fig.14 Results of normal error
(1)建立了測量誤差模型,進行了激光位移傳感器布局分析與優(yōu)化,得出圓周陣列分布是最為合理的布局。
(2)仿真分析了測量誤差對位姿標(biāo)定誤差的影響,得出了誤差分布規(guī)律。
(3)通過仿真定量分析了測量誤差對孔位法向誤差的影響,并給出了一組優(yōu)化后的布局參數(shù)。在該組參數(shù)下,法向誤差仿真結(jié)果的平均值為0.073°,最大值為0.157°;實驗結(jié)果的平均值為0.116°,最大值為0.173°。
(4)本文的結(jié)果可為自動鉆鉚系統(tǒng)法向找正模塊的設(shè)計、標(biāo)定以及使用提供理論依據(jù),從而提高制孔法向精度,保證孔垂直度要求,提高鉚接質(zhì)量和疲勞壽命。