羅志良，胡永珊，柳志林，張 斌，肖 瑩，黎力超

(江西工業(yè)工程職業(yè)技術(shù)學院，江西 萍鄉(xiāng) 337000)

0 引言

隨著現(xiàn)代工業(yè)的不斷發(fā)展，為滿足人們?nèi)找嬖鲩L的物質(zhì)和精神需求，各種各樣的產(chǎn)品層出不窮，這極大地促進了模具制造工業(yè)的發(fā)展，且產(chǎn)品也出現(xiàn)了快速研發(fā)設(shè)計迭代的時代特征，以滿足現(xiàn)在人們對產(chǎn)品定制化的需求。而從節(jié)約開發(fā)成本、快速響應(yīng)訂單需求出發(fā)，模具設(shè)計制造行業(yè)正在尋求有別于傳統(tǒng)模具設(shè)計制造的技術(shù)，本文旨在通過介紹增材制造技術(shù)、增材制造技術(shù)的優(yōu)勢、增材制造技術(shù)與模具設(shè)計制造的應(yīng)用結(jié)合，進而提出增材制造在模具設(shè)計制造中的應(yīng)用策略，為實現(xiàn)模具設(shè)計制造的可持續(xù)發(fā)展提供參考。

1 增材制造技術(shù)概述

常見的制造技術(shù)包括減材制造、等材制造和增材制造，減材制造和等材制造是傳統(tǒng)的制造技術(shù)。減材制造是通過采用切削工具去除材料，得到產(chǎn)品；等材制造是使用模具控制液體或者固體材料制成所需結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品；增材制造技術(shù)相比于傳統(tǒng)的制造技術(shù)，區(qū)別在于其制造工藝是基于“離散/堆疊成型”的思想，從零件的CAD實體模型入手，通過軟件分層和離散化形成系統(tǒng)，將材料逐層堆疊，最后堆疊成實體，它廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車制造、醫(yī)療設(shè)備、模具制造等領(lǐng)域[1]。

增材制造是集計算機輔助設(shè)計(CAD)、計算機輔助制造(CAM)、數(shù)字控制、激光精密伺服驅(qū)動、新材料等技術(shù)為一體的綜合制造技術(shù)。常見的增材制造技術(shù)及其特點如表1所示[2]，根據(jù)使用材料的不同，采用不同的增材堆積方式，最終形成產(chǎn)品。

表1 常見的增材制造技術(shù)及其特點

2 增材制造在生產(chǎn)制造中的優(yōu)勢

增材制造技術(shù)采用了增材整體制造的方案，實現(xiàn)了設(shè)計即制造的想法，相比傳統(tǒng)的制造技術(shù)，增材制造技術(shù)在產(chǎn)品功能、制造成本、生產(chǎn)效率等方面具有顯著優(yōu)勢，主要體現(xiàn)在以下方面。

2.1 降低生產(chǎn)成本及縮短生產(chǎn)周期

對于企業(yè)來說，采用增材制造技術(shù)沒有庫存積累，降低了庫存風險，可以減少生產(chǎn)成本。增材制造技術(shù)的準時化生產(chǎn)方法使得產(chǎn)品個性化，根據(jù)消費者的需求生產(chǎn)，既滿足了消費者的需求，又減小了企業(yè)風險，減少了企業(yè)庫存，實現(xiàn)了按需配送的新型交易模式，做到了零庫存、低成本、快速交貨。

2.2 產(chǎn)品多樣化不需增加成本

在傳統(tǒng)的制造技術(shù)中，一臺機械設(shè)備只能生產(chǎn)有限種類的產(chǎn)品，并需要專業(yè)的技術(shù)人員進行維護，使得設(shè)備具有高度的專用性。然而采用增材制造技術(shù)，只要產(chǎn)品的三維數(shù)據(jù)和原材料是可用的，增材制造設(shè)備不僅可以打印各種尺寸、形狀和類型的產(chǎn)品，而且也不需要技術(shù)人員進行額外的維護工作，從而降低了產(chǎn)品的制造成本。

2.3 零技術(shù)門檻

傳統(tǒng)的制造模式專業(yè)性很強, 例如，汽車工程師需要經(jīng)過專業(yè)培訓才能進入生產(chǎn)線，明顯的勞動分工導致了教育和培訓的高成本。 增材制造技術(shù)突破了專業(yè)化的局限，員工只需要掌握增材制造的機械設(shè)備即可生產(chǎn)不同的產(chǎn)品。因此，增材制造技術(shù)實現(xiàn)了一種新型的零技術(shù)門檻制造模式 。

3 增材制造技術(shù)在模具制造中的運用

3.1 增材制造技術(shù)用于直接模具制造

直接模具制造是通過計算機輔助設(shè)計，對目標產(chǎn)品進行三維建模，利用增材制造技術(shù)直接制造模具本身，然后進行一些必要的后處理以獲得傳統(tǒng)模具所要求的機械性能、尺寸精度和表面粗糙度。在輪胎模具的加工中，加工工序高度集中，為了實現(xiàn)輪胎更好的抓地力和穩(wěn)定性，需要設(shè)計很多表面不規(guī)則的復雜結(jié)構(gòu)，這對加工要求非常高。增材制造技術(shù)解決了這一問題，不僅釋放了輪胎產(chǎn)品設(shè)計的便利性，而且可以快速地迭代產(chǎn)品，汽車輪胎制造商米其林已經(jīng)開始使用增材制造技術(shù)生產(chǎn)高端輪胎模具，推出了具有比較復雜的花紋和更好的抓地力和穩(wěn)定性的輪胎產(chǎn)品。由于增材制造的高度設(shè)計和制造自由性，還被廣泛應(yīng)用于制造模具的共形冷卻通道，以增加和均勻化模具鑲塊的冷卻速度。傳統(tǒng)的內(nèi)流冷卻通道是在模具上鉆孔，由于加工的限制，很難貼近模具表面，尤其是模具表面比較復雜的時候。而增材制造技術(shù)解決了這一難題，可以制造出任何復雜的內(nèi)流道，如圖1所示,深色部分是貼合模具表面的冷卻通道。圖2為混合模組件，該部分底部是機加工，頂部是增材制造技術(shù)制造的。Salandre等[3]通過EOSM290打印機使用不同顆粒分布和霧化的新型工具鋼(L40)粉末制造注塑模具，驗證了其硬度和塑性等指標高于注塑應(yīng)用標準。

圖1 貼合模具表面的冷卻通道 圖2 混合模組件

3.2 增材制造技術(shù)用于間接模具制造

用增材制造技術(shù)制造原型件，再用不同的工藝方法制造出模具，如澆注蠟、硅橡膠、環(huán)氧樹脂等軟材料可構(gòu)成軟模具。用增材制造技術(shù)制作的母?；蜍浤＞吲c熔模鑄造、陶瓷型精密鑄造、冷噴等傳統(tǒng)工藝結(jié)合，即可制成硬模具，能夠批量生產(chǎn)塑料件或金屬件。李翔等[4]通過增材制造技術(shù)(SLA)制造樹脂模具，在模具中填充生物材料，再去除樹脂模具，制造出生物相容性良好的多孔生物陶瓷支架。Hawaldar等[5]比較了使用增材制造技術(shù)和傳統(tǒng)工藝制造的砂鑄模具在節(jié)省重量、提高表面光潔度等方面的性能，結(jié)果表明，增材制造技術(shù)在砂型鑄造模具方面具有明顯優(yōu)勢，節(jié)省了大量的砂子使用，減小了設(shè)計余量和修復工作，而且由于使用增材制造過程中良好的粘結(jié)強度，增材制造的模具性能也高于傳統(tǒng)模具。華中科技大學董選普等[6]采用聚乳酸材料通過FDM方式制造出替代V法造型木模的模型，分析了不同工藝參數(shù)增材制造的模型硬度、抗壓性能、表面粗糙度等參數(shù)，結(jié)果驗證了通過增材制造技術(shù)制造V法模具的可行性。Biondania等[7]比較了選擇性激光熔化(SLM)、熱噴霧(TS)和電成像(EF)在光學質(zhì)量模具生成方面的優(yōu)劣勢，進而提出一種SLM與TS、EF工藝相結(jié)合的模具制造方式，該方法結(jié)合了三種工藝的優(yōu)勢，通過這種方式制造的原型模具經(jīng)注塑試驗驗證，模具表面硬度或粗糙度沒有顯著變化，滿足模具使用要求。

3.3 增材制造技術(shù)用于模具修復

針對一些比較貴重的模具，因長期在高溫高壓的工況條件下，模具表面容易出現(xiàn)表面點蝕、細小裂紋等缺陷，通過引入模具修復技術(shù)在保證模具性能的前提下可以實現(xiàn)模具再利用，它有效地節(jié)約了成本，減少了模具浪費。傳統(tǒng)的模具修復技術(shù)是在模具局部失效后，通過機加工方式或者其他方法去除失效部分，再通過等離子堆焊、高溫高壓熱噴涂等技術(shù)修復模具。但通過這些技術(shù)修復的模具質(zhì)量難以保證，而且容易引起環(huán)境污染。而引入增材制造技術(shù)進行模具修復，對環(huán)境友好，模具的綜合力學性能良好，擁有很高的應(yīng)用價值[8，9]?；袅④奫10]選擇鐵基復合粉末Fe60作為修復粉末，利用激光增材制造技術(shù)在已報廢的沖裁模具上進行修復實驗，并對修復后的模具試件進行了力學實驗分析，結(jié)果表明修復后模具的力學性能滿足沖裁模的工況要求。

4 結(jié)論

增材制造無論在技術(shù)上還是在工業(yè)上都具有明顯的優(yōu)勢，有可能帶來巨大的經(jīng)濟效益。尤其是在模具制造領(lǐng)域具有很大的應(yīng)用優(yōu)勢，基于增材制造技術(shù)的高度設(shè)計和制造自由性，可以快速迭代產(chǎn)品，滿足個性化定制化需求。由于增材制造技術(shù)大批量生產(chǎn)時耗時較多，在短時間內(nèi)還不能替代傳統(tǒng)的模具制造方式，但通過增材技術(shù)可以實現(xiàn)鑄模制造，再通過鑄模制造產(chǎn)品，這是目前最具實用性的應(yīng)用策略。在未來，隨著增材制造技術(shù)的發(fā)展，必將對模具設(shè)計與制造產(chǎn)生變革性影響。