劉 超,宋丹丹,苗瑾超,徐圣方,張振洋
(新疆理工學(xué)院,新疆維吾爾自治區(qū) 阿克蘇 843100)
近幾年來政府逐步推出煤改氣的能源政策,鼓勵燃?xì)饧訜釥t/鍋爐的發(fā)展。燃?xì)饧訜釥t/鍋爐能否節(jié)約能源,高效率的運行就變得十分重要。因此提出一種加熱爐模擬仿真平臺,以軟件方式對加熱爐運行過程進(jìn)行仿真,探討驗證控制方案可行性時降低消耗的途徑。
負(fù)壓相變換熱加熱爐又稱真空相變換熱加熱爐,簡稱真空加熱爐。真空加熱爐在運行時爐體內(nèi)為負(fù)壓狀態(tài),即使出現(xiàn)故障,爐體也不會有爆炸的危險。真空相變加熱爐內(nèi)部,熱媒水吸熱蒸發(fā),水蒸氣上升遇到表面溫度較低的盤管液化放熱。相變換熱系數(shù)明顯的要比單相換熱系數(shù)高出一個數(shù)量級。真空相變加熱爐換熱效率相比于傳統(tǒng)加熱爐要高出許多。
真空相變加熱爐仿真平臺由以下幾個部分構(gòu)成:PC、模擬量產(chǎn)生模塊、開關(guān)量輸入模塊和開關(guān)量輸出模塊,如圖1所示。PC模擬真空相變加熱爐運行過程中各項的參數(shù),通過通信端口傳送給信號產(chǎn)生裝置,使仿真系統(tǒng)能夠輸出與加熱爐所安裝儀表一致的電信號;仿真平臺能夠接收控制系統(tǒng)發(fā)出的控制燃燒裝置的命令,并做出相應(yīng)增減火力和啟停燃燒機的動作。仿真平臺和真空相變加熱爐的控制系統(tǒng)構(gòu)成閉環(huán)的系統(tǒng)。這樣開發(fā)人員可以在不啟動加熱爐的情況下驗證控制算法的合理性和可行性,從而減少控制系統(tǒng)開發(fā)的周期。見圖1。
圖1 真空相變加熱爐仿真平臺的系統(tǒng)框圖
仿真平臺通過開關(guān)量輸入模塊模擬鍋爐中燃燒機啟動/停止、增火/大火、小火、減火動作。同時模塊將對應(yīng)的控制信號通過RS-485接口反饋到PC。經(jīng)處理后的加熱爐參數(shù)通過模擬量輸出模塊傳輸至控制系統(tǒng)中,實現(xiàn)對加熱爐出/入口溫度,筒體壓力/溫度等參數(shù)的模擬。
真空相變加熱爐仿真平臺的軟件模塊構(gòu)成如圖2所示,主要由盤管換熱模塊、啟爐階段計算模塊、停爐階段計算模塊、通信端口設(shè)計模塊組成。
圖2 真空相變加熱爐仿真平臺的軟件模塊構(gòu)成
通訊端口把各個模塊模擬加熱爐的一部分參數(shù)傳到一線通模擬量輸出模塊,一線通模塊把模擬值轉(zhuǎn)化4~20 mA電流信號;另一部分參數(shù)傳到一線通數(shù)字量輸出模塊,一線通模塊把數(shù)字量值轉(zhuǎn)換成I/O信號;同時通信端口采集一線通輸入模塊各個輸入數(shù)字量信號,仿真平臺周而復(fù)始運行完成加熱爐的正常模擬。加熱爐控制系統(tǒng)再把模擬量值和數(shù)字量值采集上來,并對其進(jìn)行處理和控制,并將需反饋給鍋爐的值傳給一線通模塊,一線通再傳給計算機軟件,軟件通過換熱計算出加熱爐實時運行狀態(tài),周而復(fù)始運行完成加熱爐運行的模擬。
實際工作過程中,燃燒機啟動后,燃燒機風(fēng)機對加熱爐進(jìn)行吹掃(燃燒機會給出風(fēng)機信號),一般吹掃15~20秒,點燃燃燒機(燃燒機給出火焰信號)。在仿真平臺中啟爐模塊中,首先用延時啟動做為風(fēng)機和燃燒機的模擬仿真。啟爐后,首先啟動風(fēng)機在延時啟動火焰信號,然后加熱爐溫度才開始發(fā)生變化。加熱爐從啟爐到正常運行要經(jīng)歷三個階段。
在第一階段中,由于加熱爐內(nèi)部不是絕對的真空。在初始壓力的影響下,啟動后,燃燒機提供給加熱爐的有效熱量主要被分為兩個部分:一部分使得加熱爐內(nèi)熱媒水的溫度升高;另一部分使加熱爐內(nèi)部壓強升高,同時空氣溫度升高。在這個階段工質(zhì)沒有吸收熱量,可認(rèn)為爐體內(nèi)熱媒水的溫度和氣體的溫度相同。
當(dāng)加熱爐內(nèi)部氣體的溫度高于被加熱工質(zhì)的溫度,加熱爐運行進(jìn)入第二階段。在這個階段內(nèi),加熱爐爐內(nèi)部開始同被加熱工質(zhì)以輻射傳熱的方式與被加熱工質(zhì)進(jìn)行換熱。因此,此時燃燒機提供的有效熱量又被分為三個部分:第一部分使加熱爐中的熱媒水溫度繼續(xù)升高;第二部分使得加熱爐內(nèi)部壓強升高,空氣溫度升高;第三部分使得被加熱工質(zhì)溫度升高。
只有當(dāng)熱媒水的實時溫度大于或等于實時熱媒水沸點溫度時,第三階段,也就是“蒸發(fā)過程”開始。在蒸發(fā)過程中,加熱爐中的水開始蒸發(fā),產(chǎn)生蒸汽。在這個過程中,燃燒機提供的有效熱量主要被分為四個部分:第一部分使得加熱爐中熱媒水的溫度升高;第二部分使水蒸發(fā)為水蒸汽;第三部分使水蒸汽和空氣溫度升高;第四部分,使工質(zhì)溫度升高。當(dāng)進(jìn)入蒸發(fā)過程后,由于開始產(chǎn)生水蒸汽,加熱爐內(nèi)部壓力變化速度升高,并且,由于水蒸汽的換熱效率遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于空氣,被加熱工質(zhì)的溫升速度也大幅提高。
在盤管換熱設(shè)計的時候,由于盤管長度較長,盤管各處的熱量交換肯定不同。采用積分的思想,將盤管分成n個小段。每一段分別進(jìn)行處理。將前一段盤管內(nèi)計算所得的末端工質(zhì)的溫度做為下一段盤管的初始溫度。計算出每一段盤管吸收的熱量,并將所有吸收熱量相加。當(dāng)所有分段計算完畢,最后一段盤管的末端溫度就作為加熱爐的出口溫度,同時得到盤管在一個過程中吸收的熱量。
加熱爐通過盤管換熱實現(xiàn)對工質(zhì)的加熱。在運行過程中,盤管的換熱有兩種類型。當(dāng)筒體溫度低于熱媒水的臨界沸騰溫度,即沒有水蒸汽產(chǎn)生。此時盤管內(nèi)工質(zhì)吸熱主要靠熱媒水的輻射傳熱。此過程工質(zhì)吸熱較少,換熱未大規(guī)模進(jìn)行,加熱爐處于過渡階段。
當(dāng)爐體內(nèi)的熱媒水沸騰,水蒸汽大量產(chǎn)生,開始進(jìn)行盤管進(jìn)行大規(guī)模換熱。對盤管的換熱由于采用的是積分的方法,盤管每一段的各個參數(shù)存在區(qū)別,位置不同每一段工質(zhì)的各個物性參數(shù)(工質(zhì)比熱、運動粘度、密度、導(dǎo)熱系數(shù)等等)也有著很大區(qū)別。真空相變加熱爐進(jìn)行相變換熱的時候,每一段盤管的換熱系數(shù)是由管內(nèi)換熱系數(shù)和管外換熱系數(shù)共同決定的。管內(nèi)換熱系數(shù)是根據(jù)管內(nèi)工質(zhì)的流動狀態(tài)(由雷諾數(shù)區(qū)分)來確定。
停爐階段其實也就是啟爐階段的一個逆過程。但是由于在運行過程中,加熱爐可能處于不同的階段。
當(dāng)停爐時,爐體內(nèi)有大量水蒸氣,出口溫度處于上升階段,也就是燃燒機提供的有效熱量大于工質(zhì)吸收的熱量。停爐后,由于有余熱的存在,水蒸氣將會持續(xù)產(chǎn)生,出口溫度有一個短暫的增長。
停爐一段時間后,爐體內(nèi)的水蒸氣全部凝結(jié),此時盤管吸收的熱量來自水的輻射傳熱。筒體溫度緩慢降低,筒體壓力根據(jù)溫度變化,也相應(yīng)的降低。
仿真平臺由于采用的是WINDOWS窗體控制程序,因此在界面設(shè)計時有著很大的優(yōu)勢。界面設(shè)計主要分為加載界面、主界面、量程設(shè)置界面,以及手動設(shè)置界面四個人機交互界面。加載界面主要完成加載顯示;主界面中主要分為加熱爐參數(shù)輸入?yún)^(qū)域,信號輸出區(qū),加熱爐控制區(qū),仿真控制區(qū),以及信號顯示區(qū)。量程設(shè)置界面主要完成對現(xiàn)場的各種儀表的量程模擬。手動設(shè)置界面中主要用于完成手動處理時各種數(shù)字信號,例如風(fēng)機火焰、數(shù)字量故障信號的模擬以及對加熱爐各個參數(shù)的模擬。
真空相變加熱爐仿真平臺的聯(lián)調(diào),從手動情況下與控制柜聯(lián)調(diào)、系統(tǒng)本身調(diào)試、與控制系統(tǒng)聯(lián)調(diào)三方面進(jìn)行。圖3為真空相變加熱爐仿真平臺的實物圖。
圖3 仿真平臺實物圖
為方便進(jìn)行測試,選用1 t(700 kW)加熱爐進(jìn)行測試。分別改變加熱爐的各項參數(shù),例如改變工質(zhì)流量、改變氣體體積等進(jìn)行調(diào)試。表1是在調(diào)試過程中得到的不同的數(shù)據(jù)。
表1 1t加熱爐仿真數(shù)據(jù)
該表中可以看出當(dāng)改變初始筒體溫度、氣體體積或者水的體積的時候,最后達(dá)到平衡時候的出口參數(shù)是相同的。
本仿真平臺只是實現(xiàn)了對原油和水的加熱模擬,對天然氣的物性參數(shù),程序中已經(jīng)給出了計算,缺少在盤管換熱部分加入對天然氣的計算。本仿真平臺雖然已經(jīng)實現(xiàn)預(yù)期的基本功能,但還是存在可以進(jìn)一步完善和優(yōu)化的地方。