王自衛(wèi)，劉 陽，劉建平

(晉能控股煤業(yè)集團綜采裝備安裝分公司，山西省大同市，037001)

在千萬噸級煤礦綜采設(shè)備的回撤過程中，液壓支架的安全順利撤出是整個工程的重要組成部分，而撤架期間掩護支架的移動、撤架工藝以及三角區(qū)的頂板維護又是液壓支架回撤的關(guān)鍵[1]。因此，改進撤架配套技術(shù)對設(shè)備的安全回撤以及提高工作效率具有重要意義。

1 傳統(tǒng)撤架工藝流程及其存在的缺陷

1.1 傳統(tǒng)撤架工藝流程

在傳統(tǒng)撤架工藝流程中，主要撤架步驟如下：

(1)根據(jù)回采工作面開采情況，提前設(shè)定停采線并制定停采支護方案[2]。工作面停采后，按照停采支護方案進行施工，為工作面設(shè)備的后期回撤創(chuàng)造良好支護條件；

(2)搬家隊伍接收回撤工作面后，進行工作面停采驗收，并對支護薄弱地方進行及時整改；

(3)將進風(fēng)巷的帶式輸送機、設(shè)備列車、轉(zhuǎn)載機、破碎機、端頭支架、前后刮板輸送機等依次撤出；

(4)將工作面尾部的2～3架液壓支架依次調(diào)向，布置為雙掩護支架或三掩護支架；

(5)在工作面中部位置布置一臺回柱絞車，在靠近煤幫的掩護支架底座上固定一個定滑輪，將回柱絞車鋼絲繩繞過定滑輪與被撤支架底座連接固定[3]；

(6)將被撤支架降下，操作回柱絞車將被撤支架橫向撤出；之后回柱絞車鋼絲繩脫離定滑輪，將被撤支架調(diào)向拉出至裝車位置；

(7)每撤出1架液壓支架后，及時對三角區(qū)域頂板進行“木垛+鋼梁”臨時支護。

(8)至此完成1架液壓支架撤架循環(huán)，依次進行其他液壓支架撤架施工，直至工作面液壓支架全部撤出。

1.2 傳統(tǒng)撤架工藝存在的缺陷

傳統(tǒng)撤架工藝存在頂板維護差、安全隱患多、撤架成本高等主要缺點，具體如下：

(1)在傳統(tǒng)千萬噸級煤礦綜采工作面撤架過程中，對撤架空間頂板的支護方式通常采用雙掩護支架或三掩護支架支護[4]，掩護支架架間距較大，對頂板支撐效果較差，頂板易下沉；

(2)傳統(tǒng)撤架方式仍然使用回柱絞車進行撤架，撤架效率低，且鋼絲繩斷裂風(fēng)險大；

(3)傳統(tǒng)撤架方式對三角區(qū)空頂通常不支護或者采用“單體+木垛”方式支護，該方式會造成掩護支架上覆頂板支護強度不足，需要在緊隨掩護支架后方搭設(shè)大量木垛進行支護，特別是三角區(qū)空頂面積較大，易造成頂板下沉、采空區(qū)壓力涌現(xiàn)甚至發(fā)生漏煤事故[5]；

(4)傳統(tǒng)撤架方式支護成本高，單體回收困難，人員作業(yè)風(fēng)險隱患較大。

2 智能化快速撤架配套關(guān)鍵技術(shù)

針對傳統(tǒng)撤架工藝存在的問題，晉能控股煤業(yè)集團綜采裝備安裝分公司提出了智能化快速撤架[6]配套技術(shù)方案，該技術(shù)方案涵蓋了“停采支護、掩護支架自移[7]、回撤支架、三角區(qū)支護”4項關(guān)鍵性技術(shù)，通過對這4項關(guān)鍵性技術(shù)的應(yīng)用，能夠解決傳統(tǒng)撤架工藝暴露出的頂板維護差、安全隱患多、撤架成本高等難題。

2.1 停采支護技術(shù)

2.1.1 技術(shù)方案

(1)當(dāng)回采工作面推進到距離停采線 17 m 時，開始沿工作面頂板從頭至尾連續(xù)鋪設(shè)兩塊123 m 聚酯纖維柔性網(wǎng)[8]， 柔性網(wǎng)規(guī)格為 JD PET900×800 MS。

(2)在支架主頂梁位置共安裝7排支護，包括2排“6.3 m錨索+兩眼工字鋼” 、1排“鉛絲吊掛工字鋼”以及4根“Φ15.875 mm鋼絲繩”。

(3)在擴刷機道位置共安裝8排支護，包括5排“2.8 m錨桿+鋼帶”、1排“8.3 m錨索+鋼帶”、1排“組合錨索”、1排 “8.3 m錨索+二眼工鋼”(注：由于工作面液壓支架型號為ZF21000/27.5/42，支架長度較ZF15000/27.5/42型支架長，故機道寬度由原來的6.25 m擴寬至7.1 m，因此機道支護增加1排“2.8 m錨桿+鋼帶”支護)。

2.1.2 技術(shù)優(yōu)勢

采用新型支護技術(shù)后，節(jié)省了大量支護材料，同時實現(xiàn)了有效支護強度，使得采空區(qū)頂板能夠及時垮落，避免以往大面積空頂?shù)娘L(fēng)險。支架主頂梁上方改成鋼絲繩支護，可以配合支架間的縱向鋼絲繩形成經(jīng)緯網(wǎng)，并能夠有效支撐聚酯纖維柔性網(wǎng)，控制三角區(qū)的網(wǎng)包。工作面頂板柔性網(wǎng)應(yīng)用現(xiàn)場如圖1所示。

圖1 工作面頂板柔性網(wǎng)應(yīng)用現(xiàn)場

2.2 掩護支架自移技術(shù)

2.2.1 技術(shù)方案

(1)待工作面尾部過渡支架撤出后，及時安裝封口木垛。選用過渡支架之后連續(xù)4個普通支架作為掩護支架(重新標號為1號、2號、3號、4號)，1號掩護支架靠采煤幫側(cè)(距煤幫0.5 m)，2號、3號掩護支架位于中間，4號掩護支架位于靠采空區(qū)一側(cè)，四掩護支架的架間距為0.5 m；

(2)將兩段推移橫梁擺放至2號、3號、4號掩護支架前部，并將其相互鉸接，安裝鉸接銷；

(3)依次使用T型連接板將四掩護支架與推移橫梁連接，并安裝固定銷；

(4)將電控箱固定在1號掩護支架內(nèi)部，并做好防護措施；

(5)由電控箱引出的4路主線依次與1號、2號、3號、4號掩護支架對應(yīng)電磁閥組[9]接通，并做好調(diào)試記錄。

2.2.2 技術(shù)優(yōu)勢

采用掩護支架自移技術(shù)后，四掩護支架手動操作方式改為遙控操作方式，通過推移橫梁實現(xiàn)掩護支架自移和掩護支架架間距行走。撤架機構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)6 m的撤架距離，一次性撤出能夠節(jié)省時間，提高撤架效率。作業(yè)期間全程通過遙控控制，不僅提高了工作效率，而且降低了安全隱患。四掩護支架推移橫梁應(yīng)用現(xiàn)場如圖2所示。

2.3 回撤支架技術(shù)

2.3.1 技術(shù)方案

待撤支架撤出后，觀察原支架尾部頂板，若有破網(wǎng)及漏煤情況要及時進行補網(wǎng)止漏，若頂板完好則直接進行掩護支架的自移動作。遙控操作人員要提前檢查遙控器各按鍵是否歸位，急停按鈕是否歸位，電池電量情況要時刻掌握，操作時要站在距離掩護支架20 m左右的被撤架內(nèi)進行操作。以一個工作循環(huán)為例，掩護支架自移及撤架工藝流程如下：

(1)第1步：將四掩護支架的推移油缸完全推出，使得推移橫梁及撤架機構(gòu)整體前移0.9 m左右，之后利用撤架機構(gòu)將被撤支架水平拉出6 m左右，最后使用支架搬運車[10]將被撤支架調(diào)向運出；

(2)第2步：將4號掩護支架前后立柱降下，然后收回推移油缸，將4號掩護支架拉前，最后將前后立柱升起保證接頂。其余3個掩護支架依次進行，使得整套裝置前移0.9 m左右；

(3)第3步：依照第2步依次將四掩護支架再次前移0.9 m左右，達到下一個撤架要求，至此完成了一個撤架循環(huán)。

2.3.2 控制系統(tǒng)

對四掩護支架及撤架機構(gòu)進行遠程控制設(shè)計，掩護支架使用過程中主要涉及到前立柱升降、后立柱升降及推移油缸的伸縮3個功能，撤架機構(gòu)主要涉及油缸的推移功能。近年來隨著智能化工作面的推廣，大部分工作面支架已更新為電液控制支架，通過設(shè)置控制器、信號發(fā)射器，同時使用遙控器來控制多掩護支架的動作?？刂齐娐分饕ㄖ骺啬K、433信號輸入模塊、輸出模塊、電源模塊、接觸器、控制端等，主控模塊一端與433信號輸入模塊一端連接，另一端與輸出模塊一端連接，輸出模塊另一端與掩護支架及待撤架的接觸器分別連接，接觸器分別與掩護支架及待撤架的控制端連接。

2.3.3 技術(shù)優(yōu)勢

采用新型撤架機構(gòu)替代傳統(tǒng)絞車撤架技術(shù)，避免了鋼絲繩斷裂的風(fēng)險。使用該技術(shù)后，能夠?qū)⒁簤褐Ъ芤淮涡运嚼觯?jié)省了撤架時間。

2.4 三角區(qū)支護技術(shù)

2.4.1 技術(shù)方案

三角區(qū)是由掩護支架和被撤支架以及采空區(qū)填實區(qū)域切頂輪廓線所形成的，該區(qū)域?qū)Τ芳?、掩護支架前移以及通風(fēng)狀況具有較大意義，所以對于三角區(qū)頂板治理具有較強的專業(yè)性[11]。在增加了一個掩護支架的同時機道相應(yīng)拓寬，三角區(qū)的有效控制面積基本不變，因此擯棄以往單點支護形式，采用新型的“單體+工字鋼梁”聯(lián)合支護形式。具體工藝貫穿于掩護支架前移期間，每撤1架布置1組聯(lián)合支護，始終保持3根單體支護。三角區(qū)新型支護應(yīng)用現(xiàn)場如圖3所示。

圖3 三角區(qū)新型支護應(yīng)用現(xiàn)場

2.4.2 技術(shù)優(yōu)勢

三角區(qū)采用新型支護技術(shù)后，三角區(qū)頂板支護更加可靠[12]。4號掩護支架上方至少有2組“簡支梁”支護和1組“懸臂梁”支護，2組“簡支梁”支護保證了在4號掩護支架上遷時頂板不下沉，避免4號掩護支架上方頂板隨著撤架的進行逐漸下沉并將4號掩護支架壓死。同時，單體支柱循環(huán)使用避免了浪費，且單體支柱隨4號掩護支架上遷，省去了人力搬運，減少了在三角區(qū)工作時間，降低了安全風(fēng)險。

3 應(yīng)用情況分析

2021年，智能化快速撤架配套技術(shù)在晉能控股煤業(yè)集團同忻煤礦一盤區(qū)8102回撤工作面進行了實地應(yīng)用。應(yīng)用目的一方面為了驗證在大同礦區(qū)堅硬頂板條件下該技術(shù)工藝的可行性，另一方面為了獲取數(shù)據(jù)，以便日后對技術(shù)工藝改進以及對回撤工作面頂板的應(yīng)力進行分析，為后期在全集團推廣提供技術(shù)支持。

在應(yīng)用了智能化快速撤架配套技術(shù)后，通過遠程遙控操作掩護支架自移以及回撤支架等功能，提高了操作人員的安全系數(shù)；同時，通過停采支護的優(yōu)化以及三角區(qū)支護形式的創(chuàng)新，對撤架區(qū)頂板實現(xiàn)了可控化，實現(xiàn)了降本增效。具體應(yīng)用情況分析如下：

(1)每班撤架數(shù)量由6架提升到7架；

(2)掩護支架遙控自移裝置保證了掩護支架及時自移，且自移時間比原來縮減了10～20 min；

(3)掩護支架及時自移后緊跟控頂支護，免除了被撤架上覆頂板的下沉風(fēng)險，創(chuàng)造了良好的撤架空間和撤架條件；

(4)撤架后，新型停采支護技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)采空區(qū)頂板及時下沉或塌落進而釋放壓力，不易造成大面積懸頂風(fēng)險；

(5)傳統(tǒng)撤架工藝中掩護支架移動需要2～3名工作人員進行手動操作和指揮，應(yīng)用智能化快速撤架配套技術(shù)后，只需1名操作人員進行遠程遙控操作，節(jié)省了人力；

(6)智能化快速撤架配套技術(shù)中的四掩護支架按照固定間距進行移動，能夠避免擠架事故的發(fā)生；同時增加的掩護支架更加靠近采空區(qū)側(cè)，人員在對三角區(qū)空頂進行支護作業(yè)時，可以在掩護支架內(nèi)進行操作；在回收單體液壓支架時，人員可以站在靠采空區(qū)側(cè)掩護支架內(nèi)進行操作，從而減少了安全隱患。

4 效益分析

4.1 安全效益

智能化快速撤架配套技術(shù)能夠及時自移掩護支架，避免了傳統(tǒng)撤架工藝使用回柱絞車移動掩護支架的斷繩風(fēng)險。智能化快速撤架配套技術(shù)能夠一次性將被撤架拉出，提高了撤架效率，對頂板支護的時效性增強，降低了頂板下沉風(fēng)險。智能化快速撤架配套技術(shù)利用推移橫梁、撤架機構(gòu)、電液閥、控制器及遙控裝置實現(xiàn)多掩護支架的動作集成化，實現(xiàn)掩護支架自移，替代了傳統(tǒng)撤架工藝人工手柄操作的繁瑣，提高了作業(yè)效率，規(guī)避了人員在危險區(qū)進行作業(yè)的風(fēng)險。

4.2 經(jīng)濟效益

按照回撤工作面136架液壓支架計算，傳統(tǒng)撤架工藝每天可回撤12架液壓支架，需要工期約11 d。智能化快速撤架配套技術(shù)成功應(yīng)用后，每回撤1架液壓支架至少節(jié)約工時20 min ,使單架回撤時間降至40 min左右，每天可回撤16架液壓支架，只需要工期8.5 d，比傳統(tǒng)撤架工藝工期少了約2.5 d。智能化快速撤架配套技術(shù)能夠節(jié)約人工費用約4.8萬元、特種車及其他機械折舊費和維修保管費約2萬元、管理費約0.6萬元，每年按照回撤10個工作面計算，可節(jié)約資金約74萬元，直接經(jīng)濟效益明顯。按照每年對礦井累計節(jié)省25 d生產(chǎn)時間、平均產(chǎn)煤5萬t/d計算，則累計增產(chǎn)原煤125萬t/a，間接經(jīng)濟效益可觀。

5 結(jié)語

智能化快速撤架配套技術(shù)是通過多年實踐經(jīng)驗累積出的結(jié)果，該技術(shù)能夠很好地替代傳統(tǒng)撤架工藝，并且完全實現(xiàn)遙控控制，安全系數(shù)進一步提高，優(yōu)勢明顯。該項技術(shù)能夠?qū)⒊芳芪ｋU區(qū)變成安全穩(wěn)定區(qū)，將苦重繁累變成輕便省力，并且極大地降低撤架過程中的材料消耗。