呂麗華， 李 臻， 張多多

(大連工業(yè)大學 紡織與材料工程學院， 遼寧 大連 116034)

隨著我國社會經濟的快速發(fā)展，環(huán)境污染問題越來越受到重視，其中噪聲污染問題受到人們的廣泛關注。嚴重的噪聲污染不僅會干擾到人們的正常工作和生活，還會損害身體健康[1],因此，開發(fā)具備吸聲功能的材料來控制噪聲污染，對提高人們的生活質量與保持身體健康具有重要意義。數(shù)據顯示，我國玉米秸稈收獲量可達到2.16億t，預計在下個五年玉米秸稈資源量將會超過2.5億t[3],但秸稈的利用率較低，未利用的秸稈占65%左右[4]。秸稈焚燒治理成為一個棘手的問題：一是秸稈焚燒對環(huán)境危害巨大，各種農作物的秸稈在焚燒時都會排放二氧化碳、硫化氫、氮的氧化物等有害氣體到大氣中，并產生PM10、PM2.5等懸浮顆粒物，最終造成嚴重的霧霾，而且硫化物形成的酸雨、氮氧化物造成的光化學污染等會對人體健康和生態(tài)環(huán)境產生威脅；二是秸稈焚燒對人類生產生活產生影響，秸稈焚燒引起火災、大氣能見度下降等問題給人們生產生活帶來了安全隱患，為經濟社會發(fā)展帶來不利因素；三是秸稈焚燒后會破壞土壤結構，給焚燒場所周圍的生態(tài)系統(tǒng)帶來挑戰(zhàn)[5]。

廢棄秸稈價格較低、來源廣泛、密度較小、具有良好的中空結構，很適合做吸聲材料。利用廢棄秸稈制備吸聲性能良好的吸聲材料：一方面，解決了廢棄秸稈資源的浪費，減輕環(huán)境污染的問題；另一方面，制備出吸聲系數(shù)高的吸聲材料可滿足建筑聲學等環(huán)境的要求，具有良好的經濟效益，同時，也符合循環(huán)經濟、可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略要求。楊軍等[6]綜述了廢棄秸稈在復合材料上應用的方法和途徑。肖力光等[7]在利用秸稈等農業(yè)廢棄物制作新型復合節(jié)能墻體材料時發(fā)現(xiàn)，在節(jié)能50%的前提下，材料還具有力學性能優(yōu)良、導熱系數(shù)低、回潮率低、防火等優(yōu)點，這驗證了利用廢棄玉米秸稈制作建筑材料具有諸多優(yōu)勢。華亮等[8]使用稻草秸稈制備吸聲復合板材，其吸聲頻帶為1 000～4 000 Hz，且使用60 mm長秸稈進行20 min熱壓能夠增強稻草秸稈板吸聲性能，此時的板材密度為200 kg/m3，厚度為20 mm；這充分驗證了秸稈作為增強體制備吸聲材料的可能性，但吸聲性能仍有進步發(fā)展的空間，且吸聲機制需進一步明晰。李長偉等[9]將廢棄羊毛作為增強材料，將乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)作為基體材料，使用熱壓法制備得到了廢棄羊毛/EVA 吸聲復合材料，并研究了復合材料的吸聲機制。Lyu等[10]利用廢棄羽毛纖維和EVA，采用熱壓法制備了具有良好吸聲性能的羽毛纖維/EVA吸聲復合材料。Liu等[11]探討了楊絮纖維的結構與其吸聲性能的關系。文獻[9-11]均表明，復合材料中的纖維質量分數(shù)、復合材料密度、復合材料厚度、后置空氣層厚度等因素均會對吸聲復合材料的吸聲性能產生影響。

綜合以上分析，本文以廢棄秸稈為增強材料，聚己內酯為基體材料，采用單因素法從秸稈質量分數(shù)、復合材料密度、復合材料厚度、后置空氣層厚度等因素，探究吸聲復合材料吸聲性能的變化規(guī)律，并借助掃描電鏡分析揭示其吸聲機制。

1 實驗部分

1.1 實驗材料

廢棄玉米秸稈顆粒，長度為1.5 mm，連云港蘇銳秸稈加工廠；聚己內酯，白色粉末，熔點為60 ℃，蘇威(SOLVAY)中國集團。

1.2 實驗儀器

MP2000D型上海精科分析天平，常州市第一紡織設備有限公司；QLB-5OD/Q型平板硫化壓力成型機，江蘇無錫中凱橡塑機械有限公司；SW477/SW422型吸聲測試系統(tǒng)，北京聲望聲電技術有限公司；JSM-6460LV型掃描電子顯微鏡，日本電子株式會社。

1.3 復合材料的制備

將廢棄玉米秸稈顆粒和聚己內酯粉末按照表1所示實驗方案設定質量配比并混合均勻，放置于準備好的模具中形成直徑分別為30、100 mm的預成型體;然后，將預成型體放入預熱好的平板硫化壓力成型機中，按照熱壓溫度為120 ℃、熱壓時間為20 min、壓力為10 MPa的條件進行熱壓成型、冷壓定型后，脫模得到廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料。圖1示出廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料的樣品照片。

表1 待優(yōu)化的復合材料工藝參數(shù)Tab.1 Process parameters of composite materials to be optimized

圖1 廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料Fig.1 Waste straw/polycaprolactone sound absorption composite

運用單因素法按照秸稈質量分數(shù)、復合材料密度、復合材料厚度、后置空氣層厚度的順序依次探究不同工藝參數(shù)對復合材料吸聲性能的影響。其中制備不同密度的復合材料時，使用同一規(guī)格模具(使所有復合材料的體積相同)，分別稱取4個質量梯度(35、39、43、47 g)的混合物料放入模具中，得到密度為 0.450、0.500、0.550、0.600 g/cm3的復合材料試樣；設置不同厚度的后置空氣層時，將同一試樣固定于吸聲測試系統(tǒng)中，只改變阻抗管剛性后蓋板到復合材料背面的距離(即后置空氣層厚度)，從而來探究后置空氣層厚度分別為0.0、1.0、2.0、3.0 cm時復合材料吸聲性能的變化。

1．4 吸聲性能評價

本文采用傳遞函數(shù)法測試廢棄秸稈/聚己內酯復合材料的吸聲性能。按照GB/T 18696.2—2002《聲學 阻抗管中吸聲系數(shù)和聲阻抗的測量 第2部分：傳遞函數(shù)法》和GB/T 18696.1—2004 《聲學 阻抗管中吸聲系數(shù)和聲阻抗的測量 第 1 部分: 駐波比法》，在吸聲測試系統(tǒng)中測試試樣的吸聲性能。所測頻率范圍為80～6 300 Hz，測試時大氣溫度為24 ℃，相對濕度為65%，聲速為345.6 m/s，空氣特征阻抗為409.78 Pa·s/m。

1.4.1 平均吸聲系數(shù)測試

平均吸聲系數(shù)(α)是指材料在聲波頻率為125、250、500、1 000、2 000、4 000 Hz條件下吸聲系數(shù)α125、α250、α500、α1 000、α2 000、α4 000的算術平均值，用以表示材料的基本吸聲性能。當α>0.20時稱該材料為吸聲材料，使用吸聲測試系統(tǒng)測試各聲波頻率下的吸聲系數(shù)，按照下式[12]計算平均吸聲系數(shù)：

1.4.2 降噪系數(shù)計算

降噪系數(shù)(NRC)是吸聲材料在商業(yè)流通時的標稱參數(shù)，為250、500、1 000、2 000 Hz頻率下的吸聲系數(shù)α250、α500、α1 000、α2 000的算術平均。降噪系數(shù)的計算值取小數(shù)點后兩位，末位數(shù)取0或5，計算公式[13]為

1.4.3 吸聲性能等級評價

以降噪系數(shù)NRC為評價指標，參照GB/T 16731—1997《建筑吸聲產品的吸聲性能分級》對所制得樣品吸聲性能進行評級，如表2所示。

表2 吸聲性能等級Tab.2 Sound absorption performance grade

1.4.4 表面形貌觀察

用膠水將樣品固定于樣品臺上，冷卻干燥后在掃描電子顯微鏡下，對廢棄玉米秸稈和廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料表面形貌進行觀察。

2 結果與討論

2.1 秸稈顆粒的結構與性能

玉米秸稈的物理形態(tài)包括2個部分，即秸稈皮和秸稈芯，二者具有不同特征。圖2示出廢棄秸稈不同部分形態(tài)結構的掃描電鏡照片。

圖2 廢棄玉米秸稈的形態(tài)結構SEM照片F(xiàn)ig.2 SEM images of morphological structure of waste corn straw.(a) Hollow structure of abandoned corn straw core (×200)；(b) Hollow structure of abandoned corn straw skin (×300)；(c) Microstructure of inner surface of abandoned corn straw skin (×600)；(d) Microstructure of outer surface of abandoned corn straw skin (×300)

由圖2(a)、(b)可看出：廢棄秸稈芯的中空結構呈現(xiàn)出不規(guī)則連通狀，聲波在其內部成發(fā)散狀傳遞；秸稈皮中空結構呈現(xiàn)縱向線性的中空結構，且內部存在橫節(jié)，在無破損的情況下聲波在其內部沿縱向傳遞。二者孔洞之間的生物質壁較薄，較易產生振動、壓縮和膨脹，因此，廢棄秸稈可以很好地將聲能轉化為熱能和機械能，最終達到吸聲降噪效果。

由圖2(c)、(d)可知：廢棄秸稈皮內表面布滿橫向溝槽和縱向豎紋，呈現(xiàn)棋盤格效果；外表面存在較為細密的縱向豎紋，比表面積較大，豎紋由中空管壁接合形成。二者均能將聲波引起的振動向秸稈皮內部空腔傳遞，對聲波產生衰減效果，因此，本文選擇廢棄秸稈顆粒作為增強材料，制備廢棄秸稈/聚己內酯復合材料。

2.2 秸稈質量分數(shù)對復合材料吸聲性能影響

當復合材料密度為0.500 g/cm3，復合材料厚度為1.0 cm，后置空氣層厚度為0.0 cm時，秸稈質量分數(shù)對廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料吸聲系數(shù)的影響如圖3所示。

圖3 秸稈質量分數(shù)對廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料吸聲性能的影響Fig.3 Effect of straw mass fraction on sound absorption property of waste straw/polycaprolactone sound absorption composites. (a) Influence on sound absorption coefficient；(b) Influence on average sound absorption coefficient and noise reduction coefficient

由圖3(a)可知，在1 000 Hz以下的低頻區(qū)段，秸稈質量分數(shù)對復合材料吸聲系數(shù)的影響程度不大，無明顯規(guī)律，而在1 000～6 300 Hz的中高頻區(qū)段中，不同秸稈質量分數(shù)的復合材料吸聲系數(shù)均遠優(yōu)于低頻段。這是由于低頻聲波的波長較長，而吸聲材料或結構與低頻聲波之間的相互作用較弱，造成復合材料的低頻吸聲性能較差[14]。

由圖3可知，復合材料的吸聲系數(shù)隨著秸稈質量分數(shù)的增加先降低后升高。這是由于秸稈具有較大的中空結構，且與聚己內酯粉末存在密度差，即在相同質量下秸稈體積大于聚己內酯粉末。在復合材料的體積、密度均相同的情況下，當復合材料中秸稈的質量分數(shù)較低，原料未成型時體積較小，成型后復合材料中的秸稈沒有受到過度擠壓，中空結構得以保留，使復合材料中的有效孔隙率較高。當復合材料中秸稈質量分數(shù)增大時，在聚己內酯仍占據復合材料較大體積的情況下，秸稈在成型過程中受到擠壓，中空結構被破壞，復合材料內部無法形成相互連通的孔隙，有效孔隙率降低，使復合材料的吸聲系數(shù)明顯下降。復合材料中秸稈質量分數(shù)繼續(xù)增大，復合材料的主體會轉為秸稈，體積密度較大的聚己內酯融化后作為基體，此時秸稈的有效孔隙率回升，因此，復合材料的吸聲系數(shù)升高，吸聲性能變好，但秸稈含量過高也會使復合材料成型效果變差。綜合考慮，秸稈質量分數(shù)選取30%為宜。

2.3 復合材料密度對復合材料吸聲性能影響

當秸稈質量分數(shù)為30%，材料厚度為1.0 cm，后置空氣層厚度為0.0 cm時，復合材料密度對廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料吸聲性能的影響如圖4所示。

圖4 復合材料密度對廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料吸聲性能的影響Fig.4 Effect of composite density on sound absorption property of waste straw/polycaprolactone sound absorption composites. (a) Influence on sound absorption coefficient；(b) Influence on average sound absorption coefficient and noise reduction coefficient

由圖4可知，當復合材料密度增加時，其吸聲系數(shù)整體變低、吸聲性能變差，主要原因是密度影響了復合材料的有效孔隙率和孔隙連通率。

介質的特性阻抗是固有常數(shù)，其值影響著聲音的傳播，在聲學中具有特殊的地位，計算公式[15]為

Z=ρc

式中：Z為介質的特性阻抗，Pa·s/m；ρ為材料某一點的密度，kg/m3；c為聲速，m/s。

根據特性阻抗公式可知，特性阻抗的值會隨著復合材料密度的增加而增大；而當復合材料的密度增加時，復合材料中秸稈顆粒的接觸面積和接合緊密程度也會在熱壓過程中不斷提升[16]，使復合材料內部變得更加緊實，空隙中的空氣流阻變大。這二者的增大，使復合材料內部空氣與纖維間的摩擦及其各自的振動均減弱，從而減弱了復合材料對聲能的消耗，造成其吸聲性能降低；同時復合材料密度增大說明其單位體積內的秸稈和聚己內酯的含量增加，二者容易過度接合，使復合材料的表面孔隙通道減少，阻止聲波進入復合材料內部傳播，反射聲波增多，透射聲波減小，造成復合材料的吸聲性能變差。綜合考慮，復合材料密度定為0.450 g/cm3。

2.4 復合材料厚度對吸聲性能影響

當秸稈質量分數(shù)為30%，密度為0.450 g/cm3，后置空氣層厚度為0.0 cm時，復合材料厚度對廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料吸聲系數(shù)的影響如圖5所示。

圖5 復合材料厚度對吸聲復合材料吸聲系數(shù)的影響Fig.5 Effect of composite thickness on sound absorption coefficient of sound absorption composites

由圖5可知，復合材料厚度對其吸聲性能的影響主要集中在中低頻段，其中在2 000 Hz以下的低頻段上，隨著復合材料厚度的增加，其吸聲性能明顯提升，但對復合材料的高頻吸聲效果影響不大。這是由于高頻聲波的波長較短，在復合材料內部傳播時會加劇復合材料中空氣的振動，增大聲波與纖維之間的摩擦，使更多的聲能被轉化成熱能而耗散;而低頻聲波的波長較長，更易穿透復合材料，聲損耗小，增加復合材料的厚度則相當于增大復合材料的彈性，使復合材料的聲容增大，聲波在復合材料中傳播距離變長，摩擦損耗增加，因此，復合材料的吸聲性能提高較明顯[17]。聲波垂直于復合材料的吸聲界面入射時，其吸聲系數(shù)的計算公式[18]為

式中:γ為材料與介質的特性阻抗比；α0為吸收系數(shù)，L/(g·cm)；k為波數(shù)，cm-1；l為材料厚度，cm。

由吸聲系數(shù)計算公式可知，當復合材料的厚度l=λ/4(λ為材料的波長)時，復合材料的吸聲系數(shù)會出現(xiàn)一個極大值，此時的吸聲效果最好。與圖5所示的吸聲規(guī)律相符，即隨著復合材料厚度的增加，其吸聲系數(shù)曲線先上升后下降。這是由于在一定范圍內，當復合材料厚度增加時，復合材料內部的孔隙通道變得更長，聲波的傳播途徑變長，聲能消耗的整個動程增加，聲能損耗累積更多；同時孔隙通道變長，聲波與孔壁的碰撞時間和次數(shù)會有較大的增加，動能損耗明顯增加，復合材料吸聲性能得到提升，如圖6孔隙變化示意圖所示。當復合材料厚度過大時，會降低其內部的空氣流阻，影響空氣在復合材料內部的流動，同時復合材料過厚還會導致其內部的孔隙通道密閉，降低有效孔隙率，影響復合材料的吸聲性能[19]。

圖6 復合材料截面厚度改變前后的孔隙變化示意圖Fig.6 Pore variation of composite before(a)and after (b)cross-section pores thickness change

圖7示出平均吸聲系數(shù)和降噪系數(shù)隨復合材料厚度的變化趨勢?？芍?，1.5、2.0、2.5 cm厚度的復合材料的平均吸聲系數(shù)和降噪系數(shù)明顯優(yōu)于1.0 cm厚度的復合材料，且三者相差較小。綜合考慮，吸聲復合材料的厚度優(yōu)選1.5 cm。

圖7 復合材料厚度對平均吸聲系數(shù)與降噪系數(shù)的影響Fig.7 Effect of composite thickness on average sound absorption coefficient and noise reduction coefficient

2.5 后置空氣層厚度對復合材料吸聲性能影響

后置空氣層即指吸聲復合材料與剛性壁之間的空氣層，通過調整后置空氣層厚度，能夠使聲波穿過復合材料后的反射距離變長，反射面積增大，有利于聲波能量的衰減。當秸稈質量分數(shù)為30%，復合材料密度為0.450 g/cm3，復合材料厚度為1.5 cm時，后置空氣層厚度對廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料吸聲系數(shù)的影響如圖8所示。

圖8 后置空氣層厚度對廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料吸聲性能的影響Fig.8 Effect of air layer thickness on sound absorption property of waste straw/polycaprolactone sound absorption composite. (a) Influence on sound absorption coefficient；(b) Influence on average sound absorption coefficient and noise reduction coefficient

由圖8(a)可知，后置空氣層厚度對復合材料吸聲性能的影響規(guī)律與復合材料厚度對其吸聲性能的影響規(guī)律相似，對復合材料的低頻吸聲性能來說影響規(guī)律較為明顯。隨著后置空氣層厚度的遞增，復合材料在低頻區(qū)段吸聲系數(shù)的峰值依次向左移動一定頻程；不同后置空氣層厚度對復合材料在高頻區(qū)段吸聲性能的影響較弱，其吸聲曲線基本重合；中頻區(qū)段在加入后置空氣層后復合材料的吸聲性能則明顯變差。造成這種情況的主要原因是后置空氣層的存在相當于增加了復合材料的厚度，使得傳播距離更長的低頻聲波在復合材料內壁有充足的空間反復折射、反射，從而使復合材料正反兩面充分吸收低頻聲波能量，將更多的聲波轉化成熱能耗散，使復合材料的吸聲性能得到改善；對于高頻聲波由于其在復合材料內部的傳播距離不足，后置空氣層的存在并不能產生較大的影響；而中頻聲波的能量與傳播距離均處于中間位置，由于復合材料/后置空氣層界面的聲阻抗差異大于復合材料/剛性壁界面的聲阻抗差異，使中頻聲波更多的以反射聲波的形式回到聲源桶而非繼續(xù)向復合材料內部透射，從而造成了加入后置空氣層的復合材料的吸聲性能在中頻區(qū)段明顯下降。

由圖8(b)可知，后置空氣層的增加有利于復合材料平均吸聲系數(shù)和降噪系數(shù)的提升，這與復合材料吸聲曲線的規(guī)律相吻合，因此選擇后置空氣層厚度為3.0 cm作為最佳因素。

綜上所述，經單因素分析得到廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料的最優(yōu)制備工藝參數(shù)為：秸稈質量分數(shù)30%，復合材料密度0.450 g/cm3，復合材料厚度1.5 cm，后置空氣層厚度3.0 cm。

2.6 最優(yōu)工藝樣品的吸聲性能分析

按照最優(yōu)工藝參數(shù)制備了廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料，其吸聲系數(shù)曲線如圖9所示。可知：廢棄秸稈/聚己內酯復合材料的吸聲系數(shù)α達到了0.50，說明該復合材料屬于吸聲材料；根據1.4.2中計算出降噪系數(shù)達到了0.50，該復合材料的吸聲性能等級為Ⅲ級。

圖9 廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料的吸聲系數(shù)曲線Fig.9 Sound absorption coefficient curve of waste straw/polycaprolactone sound absorption composite

由最優(yōu)工藝參數(shù)下吸聲復合材料的吸聲系數(shù)曲線可知，復合材料的低頻吸聲性能優(yōu)化程度顯著，這是由復合材料本身厚度和后置空氣層厚度的增加決定的。低頻聲波在復合材料內部傳播距離變長，較大的厚度在其傳播路徑上提供了有效的介質，后置空氣層也為聲波在剛性壁和復合材料之間的反復折射、反射創(chuàng)造了條件。復合材料優(yōu)良的高頻吸聲性能則是由其本身的厚度和增強體質量分數(shù)決定的，而這二者又決定了復合材料的有效孔隙率和孔隙連通率，復合材料的孔隙率及連通率高，使得高頻聲波能夠充分引起分子振動和能量轉換。在以后的研究中優(yōu)化復合材料的中頻性能可以利用的方式有：對復合材料進行穿孔，設置密度梯度等。這些方式能夠進一步改善復合材料的物理結構，最終達到最佳吸聲性能。

3 吸聲機制分析

廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料的掃描電鏡照片如圖10所示。

圖10 廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料的掃描電鏡照片F(xiàn)ig.10 SEM images of waste straw/polycaprolactone sound absorption composite. (a) Surface(×60); (b) Surface (×300); (c) Cross section(×60); (d) Cross section (×300)

從圖10(a)較小放大倍數(shù)電鏡照片可觀察到復合材料表面存在較多連通的孔隙;而由圖10(b)可看出，復合材料內部的孔隙呈現(xiàn)出連通結構，且在材料內部形成一定程度的空腔。由圖10(c)、(d)和復合材料截面照片可看到，由于樣品切割，材料截面上的聚己內酯產生剪切形變但仍然保留空腔，空腔內壁由于秸稈的中空結構能夠與其他空隙相連。圖10表明，在復合材料內部及表面均存在大量分散的孔隙，且各孔隙間可形成連通結構，有效提升了孔隙連通率。當聲波垂直入射至廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料的表面時，一部分聲波與復合材料外表面接觸后被反射出去，而剩下的聲波則沿著復合材料表面的孔隙透射進入其內部繼續(xù)傳播。在聲波傳播過程中，會與復合材料產生接觸，此時秸稈皮的特殊結構能將聲波引起的振動向秸稈皮內部空腔傳遞，空腔中的空氣和材料各自產生振動，同時二者間還會產生摩擦；而由于空氣與復合材料之間存在摩擦力、黏滯阻力，使得孔隙中的空氣受到聲波影響后進行壓縮，造成了復合材料溫度的升高，即復合材料將一部分入射聲波的能量轉化成熱能而消耗，從而減弱透射的聲波的能量，使聲波總能量降低，達到吸聲的目的。

基于廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料的掃描電鏡照片，以及不同工藝參數(shù)下復合材料的吸聲特性分析可知，該吸聲復合材料的吸聲機制主要為多孔吸聲機制。

4 結 論

以廢棄農作物玉米秸稈和聚己內酯為原料，通過熱壓法制備得到的廢棄秸稈/聚己內酯吸聲復合材料在低、高頻均具有良好的吸聲性能，且吸聲頻帶寬。研究表明：復合材料的最大吸聲系數(shù)可達到0.71，平均吸聲系數(shù)和降噪系數(shù)均可達到0.50，吸聲性能等級達到Ⅲ級。隨著秸稈質量分數(shù)的增加，復合材料的吸聲系數(shù)在頻率范圍1 000～6 300 Hz內先降低后升高，但在1 000 Hz以下的低頻區(qū)段吸聲系數(shù)沒有明顯改變。適當降低復合材料的密度，可提高其整體的吸聲性能;隨著復合材料厚度的增加，吸聲系數(shù)先上升后下降;后置空氣層厚度的增加使復合材料平均吸聲系數(shù)和降噪系數(shù)均有所提升，且相對于增加復合材料的厚度，增加后置空氣層的厚度來改善復合材料的吸聲性能更符合實際生產的需要。最終確定的復合材料最佳吸聲工藝參數(shù)為：秸稈質量分數(shù)30%,復合材料密度0.450 g/cm3,復合材料厚度1.5 cm,后置空氣層厚度3.0 cm。復合材料的吸聲頻帶為100～6 300 Hz，其吸聲機制符合多孔材料的吸聲原理。