我公司有兩臺(tái)№21C 型絡(luò)筒機(jī)在加工普梳18.2 tex 紗時(shí)單產(chǎn)僅260 kg 左右，生產(chǎn)產(chǎn)量和效率都較低。我們從管紗質(zhì)量、絡(luò)筒清紗捻接工藝、大小吸嘴上紗等方面查找原因，結(jié)果發(fā)現(xiàn)大吸嘴上紗找頭失誤率較高，導(dǎo)致兩臺(tái)絡(luò)筒機(jī)生產(chǎn)效率低下。絡(luò)筒機(jī)大吸嘴找頭上紗失誤率不僅影響絡(luò)筒機(jī)單機(jī)臺(tái)的生產(chǎn)效率，而且增加了擋車工的工作量和單機(jī)臺(tái)的耗電量。為此，我們圍繞大吸嘴找頭上紗情況進(jìn)行分析，并采取以下針對(duì)性技術(shù)措施。

一是適當(dāng)降低大吸嘴找頭上紗時(shí)的槽筒逆轉(zhuǎn)速度。無(wú)論大中小筒紗，在大吸嘴找頭上紗時(shí)槽筒逆轉(zhuǎn)速度比原來(lái)降低50 r/min，從而降低筒紗的回轉(zhuǎn)速度，便于大吸嘴找頭吸紗上紗。

二是保持大吸嘴與筒紗的平行度，加強(qiáng)大吸嘴位置的檢查和校正?？展軙r(shí)大吸嘴與筒管距離為5 mm，右側(cè)端即筒管的大頭與大吸嘴距離略大于5 mm。在筒紗直徑為160 mm 時(shí)，調(diào)整大吸嘴與筒紗之間的平行距離為2 mm；在筒紗直徑為90 mm 時(shí)，大吸嘴與筒紗之間的平行距離為3 mm。

三是更換大吸嘴內(nèi)排列不整齊、銳度衰退、嚴(yán)重變形和銹蝕嚴(yán)重的針布，校正打磨銹蝕輕微、銳度略減的針布，保證針布齒條齒尖排列整齊，表面粗糙度適當(dāng)，便于上紗時(shí)大吸嘴勾纏握持紗線。同時(shí)，需定時(shí)清理針布鋸齒內(nèi)的雜物，避免針布鋸齒內(nèi)嵌塵嵌雜等減弱大吸嘴握持紗線。

四是№21C 型絡(luò)筒機(jī)大吸嘴口上下邊緣砂紙磨損后，影響大吸嘴口找頭吸紗，并影響砂紙與大吸嘴針布的配合。因此要求包機(jī)工逐錠更換破損砂紙，保證大吸嘴能順利找頭上紗。

五是清理干凈車尾風(fēng)箱內(nèi)的回絲和部分塵雜短絨，保證機(jī)臺(tái)負(fù)壓達(dá)到要求；同時(shí)及時(shí)清理大吸嘴內(nèi)活板上的棉短絨、塵雜以及管腔內(nèi)壁短絨、細(xì)小雜質(zhì)，減少大吸嘴漏風(fēng)、大吸嘴內(nèi)壁堵塞，避免大吸嘴找頭上紗時(shí)負(fù)壓不足。

六是適當(dāng)減小車間相對(duì)濕度，避免由于車間相對(duì)濕度大、紗線黏附力強(qiáng)、紗頭緊貼在筒紗表面而導(dǎo)致大吸嘴很難捕捉到紗頭的現(xiàn)象。

采取以上技術(shù)措施后，明顯改善了因大吸嘴造成絡(luò)筒上紗效率低而使生產(chǎn)效率下滑的現(xiàn)象。在前紡配棉、細(xì)紗管紗質(zhì)量穩(wěn)定以及絡(luò)筒工藝一定的情況下，絡(luò)筒機(jī)大吸嘴上紗找頭失誤率從原來(lái)的25%減少到2%，單機(jī)產(chǎn)量增加到500 kg 以上，生產(chǎn)效率從原來(lái)的58%提高到90%以上。