曹偉

摘 要：當前我國船舶制造企業(yè)工業(yè)現(xiàn)代化水平仍然參差不齊，因此引入先進的管理模式是提升我國造船企業(yè)生產(chǎn)水平和管理能力的必由之路。精益管理生產(chǎn)模式是目前世界上最先進的管理模式之一，本文通過對造船行業(yè)內(nèi)具有領先地位的南通某船廠精益管理模式進行分析論述，以實現(xiàn)國內(nèi)船企高質(zhì)量發(fā)展為目標，提出基于船企實際的精益化管理模式的思路，從而幫助國內(nèi)船企提升自身核心競爭力。

關鍵詞：精益管理;實事求是;持續(xù)改進;6S管理

中圖分類號：U692? ? ? ?文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? 文章編號：1006—7973（2022）01-0057-03

隨著我國裝備制造水平的不斷提升，我國現(xiàn)已成為世界造船大國，但相對日本、韓國以及歐洲國家，我國船舶制造企業(yè)工業(yè)現(xiàn)代化水平仍然參差不齊，因此引入先進的管理模式是提升我國造船企業(yè)生產(chǎn)水平和管理能力的必由之路。精益生產(chǎn)方式是近些年由國外引進的先進的管理模式，精益管理的思想已經(jīng)給各類制造業(yè)帶來了巨大的進步，在船舶制造行業(yè)中，南通某船廠（以下簡稱N船廠）較好地將該管理模式融入到船廠生產(chǎn)管理各個環(huán)節(jié)，使得企業(yè)取得了驕人的業(yè)績，在行業(yè)內(nèi)被評為最具競爭力的中國造船企業(yè)。本文通過對N船廠的簡述，對其成功背后的情況進行分析研究，提出進一步提升船企生產(chǎn)管理及核心競爭力的思路。學習N船廠，不是要100%模仿它的“形”，重要的是體會它的“意”，學習其在實踐中一直堅持并發(fā)揚的“意”——即精益管理模式下的實事求是、持續(xù)改進、勇于創(chuàng)新、精益求精等。

1 N船廠的發(fā)展和實踐

1.1船廠概況

N船廠位于江蘇南通，成立于1995年，是一家由大型央企和外資合資成立的中外合資船舶制造企業(yè)，共有員工約3500人，其中，管理人員占總員工數(shù)25%;生產(chǎn)人員占總員工數(shù)75%。管理類、生產(chǎn)類員工中均有約60%的人員到合資方的工廠進行過一年以上的培訓。主要生產(chǎn)設備設施包括：10萬噸級干船塢一座、50萬噸級干船塢一座、兩塢三泊位、主廠區(qū)面積110萬平方米、分別配備兩臺300噸門式吊機和兩臺800噸門式吊機，年生產(chǎn)能力約250萬載重噸。主要產(chǎn)品涵蓋散貨船、汽車運輸船，超大型集裝箱船、油輪、礦砂船，特種船、雙燃料船等主流商船，迄今共建造交付200余艘高品質(zhì)船舶。其中，30萬噸超大型油輪、30萬噸超大型礦砂船、系列車位汽車滾裝船、系列集裝箱船、4000車位LNG雙燃料汽車運輸船等多個船型均為國內(nèi)或國際首制。

1.2行業(yè)地位

（1）重要生產(chǎn)指標對比

（2）質(zhì)量精度管理：國內(nèi)目前為止唯一真正做到無余量造船的企業(yè)。

（3）安全管理：國內(nèi)事故度數(shù)率最低的船企

1.3管理發(fā)展之路

在精益管理模式研究中，李衛(wèi)華等[1] 提出，要以精益化理念進行引領，將精益化融合到各個方面，從而有效地推動精益管理方式的建立。N船廠就是很好的構(gòu)建了“以自主管理為核心理念構(gòu)建企業(yè)文化體系、以精益設計為引領的全過程精益管理體系、以智能車間建設為載體推進生產(chǎn)創(chuàng)新和智能船廠建設”的管理發(fā)展之路。

1.3.1建立以自主管理為核心理念構(gòu)建企業(yè)文化體系

N船廠重視堅持以文化理念塑造員工行為習慣，實現(xiàn)了合作各方優(yōu)秀文化的熔爐，堅持和發(fā)展適合自身企業(yè)特點的良好文化，汲取合資雙方管理文化精華，發(fā)揮管理者的榜樣及“傳幫帶”作用，營造具有正能量影響力的良好氛圍;不責備、重反省，注重在實際工作中，通過研討、案例教育等方式進行工作理念的深層次反思;相互協(xié)調(diào)中始終貫徹“研討文化”強調(diào)充分溝通，誰都可以發(fā)起研討，召開對策分析會;雖然會議較多，但能做到高效解決問題，每一次會議均有結(jié)果，避免重復犯錯誤對新員工重視崗位技能培訓，持續(xù)培訓、終身學習;對老員工強調(diào)形成“一專多能”;長期以來推行和諧、友善、協(xié)作的“和”文化，強調(diào)自主管理，工作不到位員工有較強的“羞愧感”;強調(diào)局部利益服從整體利益、上道工序為下道工序服務、團隊意識，共同承擔責任、強調(diào)作業(yè)基準的精益文化。

1.3.2以精益設計為引領的全過程精益管理體系

全過程精益管理體系的核心：杜絕生產(chǎn)經(jīng)營過程中的一切浪費，局部利益服從全局利益，以消耗最低的綜合資源實現(xiàn)企業(yè)在競爭中的可持續(xù)發(fā)展[2]。通俗地講就是按照工序、在必要的時間，以必要的物量，設計/生產(chǎn)必要的產(chǎn)品;在生產(chǎn)現(xiàn)場實現(xiàn)流水化、小托盤化、接近“零庫存”的水平成生產(chǎn)過程。

（1）精益設計是精益管理和精益生產(chǎn)的源頭。船廠于1996-1999年學習、引進培養(yǎng)技術(shù)研發(fā)隊伍;2001-2005年消化吸收（生產(chǎn)設計）與國外先進企業(yè)共同研發(fā)、積累經(jīng)驗;2006-2010年自主創(chuàng)新（詳細設計）形成自主研發(fā)體系;2011年至今，持續(xù)做強（基本設計）形成核心技術(shù)攻關能力;在上述發(fā)展過程中，企業(yè)通過落實設計及各項計劃科學化、精確化、嚴格化、產(chǎn)品設計作業(yè)標準化（共形成各類設計標準約2100項）、實行“面向生產(chǎn)的工藝設計”，在生產(chǎn)設計時，同時注重提高生產(chǎn)效率的工藝方案，提升質(zhì)量和安全管理的措施研究，強調(diào)高空作業(yè)地面做、仰面作業(yè)俯位做、水上作業(yè)陸上做、外場作業(yè)內(nèi)場做、狹小空間作業(yè)敞開做的科學理念，逐步打造精益設計能力。

（2）建設以設計數(shù)據(jù)為源頭的信息集成平臺，設計、采購、生產(chǎn)過程的信息數(shù)據(jù)支撐，核心數(shù)據(jù)系統(tǒng)高度集成。

第一步：引進先進的數(shù)字化設計系統(tǒng);

第二步：對設計系統(tǒng)進行適應性二次開發(fā);

第三步：推進設計系統(tǒng)與管理系統(tǒng)的集成;

第四步：推進設計信息與制造、物流系統(tǒng)的集成。

（3）全方位推進“精益管理”活動，以精準設計為核心引領制造、采購等其他部門開展精益管理。在安全、質(zhì)量、生產(chǎn)、成本等環(huán)節(jié)強調(diào)系統(tǒng)性的計劃管理和自主管理貫穿生產(chǎn)經(jīng)營一切活動始終;安全是發(fā)展的重要保障，以“零傷害、零事故、零污染”作為船廠管理的目標;質(zhì)量是立足市場的生命線;高品質(zhì)的產(chǎn)品不是檢查出來的，而是制造出來的;不接受、不制造、不流出不合格品;拉動式工程管理是保證效率的有效手段：加工預定表-小組立預定表大組立預定表-先行舾裝預定表-段涂裝預定表-預合攏＼托盤工事預定表-搭載預定表-下水舾裝＼海試預定表;持續(xù)推進自動化、智能化改造，提升質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)效率，從而提高企業(yè)競爭力[3]。

1.3.3以智能車間建設為載體推進生產(chǎn)創(chuàng)新和智能船廠建設

（1）做好頂層設計，并設立智能船廠推進委員會組織實施，基于設計、制造、管理等業(yè)務一體化的高度集成的信息系統(tǒng)支撐，以公司戰(zhàn)略為引領，探索企業(yè)智能制造模式。制造部門基于車間工藝布局和需要提出FA自動化改造計劃并實施;班組和一線員工根據(jù)崗位實際提出自動化改善建議并實施;技術(shù)部門提供強大的數(shù)據(jù)和技術(shù)支撐;采購、工法等相關部門積極支持;以點帶面推進智能生產(chǎn)線建設。

（2）整體規(guī)劃、分步實施。第一階段：1995年至2005年計算機集成系統(tǒng)，主要實現(xiàn)信息化的覆蓋、自動化程度提升;第二階段：2005-2010年致力于推進自動化和智能化的兩化整合;第三階段：2011年至今，持續(xù)、穩(wěn)步推進智能制造，從智能車間向智能工廠邁進。這一過程表明精益管理、精益設計、精益制造、大數(shù)據(jù)等的支撐，是智能制造準備充分發(fā)揮效率、實現(xiàn)能力的重要因素。

2 學習N船廠的精益管理理念，推動造船企業(yè)發(fā)展的初步思考

N船廠具有高度精簡的扁平化管理體制、以精益造船為標志的先進造船模式和理念、高效的全員自主管理、高水平的精度管理能力、先進的信息化管理水平、先進的智能制造車間、以6S為載體的基礎管理等等。這些都是精益管理模式在各個環(huán)節(jié)中的體現(xiàn)，轉(zhuǎn)換到我們在企業(yè)管理層面的學習中，需要改進我們的管理思維，形成一種符合自身的管理模式。

2.1堅持實事求是，探索適合造船企業(yè)實際的發(fā)展方式

造船業(yè)是傳統(tǒng)的盈利能力低的綜合性、勞動密集型行業(yè)，有著周期長、作業(yè)面繁多的特點，除了對于船廠本身的管理有要求之外，對于與之相關的供應配套廠商在質(zhì)量、交貨能力等方面也有依賴。作為一家合資企業(yè)，N船廠在成立之初沒有盲目崇拜，去走全盤復制已有百年歷史的合資方的模式這一“捷徑”，而是立足于90年代國內(nèi)配套能力不完善、企業(yè)員工技能不夠、設備設施不夠先進的實際，分別根據(jù)企業(yè)所處不同階段，建設階段、發(fā)展壯大階段、領先市場競爭階段，從實際出發(fā)實事求是，走出一條引進、消化、吸收、創(chuàng)新的適合國情和船廠自身廠情實際的發(fā)展之路，提出各個階段有針對性的目標和措施，例如派出約60%員工赴國外實訓以便快速提高并鞏固員工的業(yè)務技能，對于精益造船體系建立的分階段組織和完成等。經(jīng)過實踐的檢驗，N船廠一路健康成長，在過去二十多年中的每個時間點，都能處于中國造船企業(yè)的領軍地位，足以證明船廠是實事求是地發(fā)展，所堅持的實踐之路是正確的。

當前在船舶市場前景仍不樂觀的情況下，造船企業(yè)更應堅持實事求是，避免短視行為，應進一步關注以下情況：

（1）堅持正確的業(yè)績觀，不盲目追求量的擴大，注重發(fā)展中“質(zhì)”的提升，以市場為導向，有所為有所不為，去產(chǎn)能、調(diào)結(jié)構(gòu);根據(jù)企業(yè)自身的設計、管理、生產(chǎn)能力做好產(chǎn)品定位，在細分市場確立自己的市場地位。

（2）負責求實，不斷通過技術(shù)革新改進產(chǎn)品，改進生產(chǎn)工藝流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

（3）立足實際，不盲目躍進、追求大而全，先學其“形”、由易到難、不斷固本強基，切實做好基礎管理和人員素質(zhì)培訓，守正出新，在不斷創(chuàng)新中強化、優(yōu)化原有的產(chǎn)品和服務優(yōu)勢。

2.2堅持精益求精，打造一流產(chǎn)品和服務

企業(yè)管理的一個重大難點就在于如何有效地一步步落實其管理理念。其實在船廠鋼板預處理、切割、裝焊、分段涂裝、預舾裝、鋪龍骨、搭載、下水、舾裝、試航、交船的建造流程，到殼舾涂一體化、模塊化/單元化造船、無余量造船等精益管理建造理念上[4]。N船廠與國內(nèi)其他船企其實并無本質(zhì)的區(qū)別，其成功的關鍵，就是把精益管理理念在20多年的實踐中，能夠在每個點、每個周期中都得到不斷堅持和落實，管理中的“6s”管理（整理、整頓、清掃、清潔、素質(zhì)、規(guī)范）強調(diào)“每天6S”、單船的計劃節(jié)點強調(diào)分解成“數(shù)百個”檢視點、把技術(shù)＼設計標準編制則細化到2100多份、每份圖紙的信息包含工時、物量、托盤、納期、計劃等盡可能全面的生產(chǎn)信息、指令對無余量生產(chǎn)的精度控制數(shù)據(jù)，則經(jīng)過反復實驗、分析、應用、分析、改進;把抽象的管理業(yè)務信息化、流程化、制度化，把復雜的操作圖片化、表格化、看板化、堅持扁平的管理層級。

所謂“理念天上飄，行為地上爬”，N船廠之所以能體現(xiàn)出強大的競爭力，最關鍵一點就是足夠到位的執(zhí)行。在這方面，應該沒有捷徑可走，“實干興邦，空談

誤國”，企業(yè)管理要有理念、思想戰(zhàn)略、文化做引領，但也不能受惑于一堆高大上的概念之中而忽略的實業(yè)的發(fā)展更應注重一個“實”，“大道至簡，悟在天成”，復雜的事情簡單地去做，簡單的事情重復地去做，重復做的事情用心地去做，堅持下去。堅信全員持續(xù)實踐、持續(xù)改善的力量，最大限度地發(fā)揮全員參與、從本崗位做起，從細節(jié)入手、從本班組的具體業(yè)務做起，長期堅持，使其成為公司的一種文化。

2.3堅持制度治企，推動企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展

對于船廠這樣的制造型企業(yè)來講，企業(yè)管理文化、理念的實現(xiàn)，就是始終重視制度建設，精益管理流程是由嚴格的制度所支撐的。在圍繞造船這一主營業(yè)務開展的具體生產(chǎn)組織活動過程中，企業(yè)從經(jīng)營接單、設計、采購、計劃、生產(chǎn)組織、安全管理、質(zhì)量管理、售后服務等環(huán)節(jié)，均通過有效的制度，以遵從各項業(yè)務本身的客觀、科學地規(guī)律，不盲從于不同管理者個人經(jīng)驗的原則，最大可能地進行了標準化、流程化，使員工在操作時有章可循，最大限度減少在此過程中人的主動隨意性，大大提高各環(huán)節(jié)工作效率。與之相保障的，則對制度修訂、廢止也進行嚴格的規(guī)范，避免一任領導一個藍圖，人治大于法治現(xiàn)象頻繁發(fā)生，維持制度的穩(wěn)定性和延續(xù)性。設計能力的從無到有，智能化工廠的從自動化到智能化發(fā)展，生產(chǎn)的建立與推進等等，這些都是一個長期、復雜而又細致的過程、這都需要一套科學、穩(wěn)定制度保障下，持續(xù)對大目標分解后各階段具體工作的逐步完成。當制度管理上升到體系管理，成為一種文化，企業(yè)所展現(xiàn)出來的競爭力、生產(chǎn)力是巨大的，企業(yè)的基本生產(chǎn)業(yè)務則可以實現(xiàn)持續(xù)、健康的自主運轉(zhuǎn)。

3 結(jié)語

N船廠的成功經(jīng)驗告訴我們，企業(yè)管理沒有最好的體系，只有更好的執(zhí)行。船企管理不僅只是對人、財、物等“形”的管理更重要的是對文化、思想、精神等“意”的養(yǎng)成。以精益管理模式推動造船企業(yè)發(fā)展，應立足于各船企自身實踐，通過不斷固本強基，守正出新，在不斷創(chuàng)新中強化自身已有的優(yōu)勢，不斷引導、培植、積累、總結(jié)和創(chuàng)新，從而提升船舶制造企業(yè)自身核心競爭力，推動企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展。

參考文獻：

[1] 李衛(wèi)華，唐倩，李文敬.精益造船的現(xiàn)實途徑[J].價值工程，2009，28（2）：85-87.

[2] 牛占文，荊樹偉.基于精益生產(chǎn)的制造業(yè)企業(yè)管理創(chuàng)新模式探討[J].天津大學學報（社會科學版），2014，11

[3] 蒲昌筍，裝備制造業(yè)精益生產(chǎn)管理實踐探討[J].中國高新技術(shù)企業(yè)，2017（6）：240-241

[4] 張明華，黃勝.精益造船作業(yè)分解[J].船舶工程，2005，27（6）：77.