段傳輝，田大慶，宋洪睿，程冬

基于圖像處理的改進(jìn)電纜角度識(shí)別算法

段傳輝，田大慶*，宋洪睿，程冬

（四川大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院，四川 成都 610065）

成纜機(jī)是一種專(zhuān)門(mén)制造電纜的專(zhuān)用設(shè)備，并線(xiàn)工藝是保證成纜品質(zhì)的關(guān)鍵工序。但現(xiàn)有并線(xiàn)工序均為人工目視糾偏線(xiàn)纜，糾偏精度難以精確保證，存在嚴(yán)重安全隱患與產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題，生產(chǎn)效率低。為提高成纜機(jī)并線(xiàn)工藝中線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)角度識(shí)別與糾正的智能化，提出了改進(jìn)的電纜角度識(shí)別算法。其中，根據(jù)線(xiàn)芯截面形狀特性，在線(xiàn)芯0到90°的偏轉(zhuǎn)范圍內(nèi)，分三個(gè)階段推導(dǎo)了線(xiàn)芯輪廓俯視寬度和當(dāng)前偏轉(zhuǎn)角度的計(jì)算公式；結(jié)合圖像處理技術(shù)，經(jīng)過(guò)圖像灰度化、對(duì)比度處理、形態(tài)學(xué)操作等圖像預(yù)處理過(guò)程，提取出線(xiàn)芯俯視圖中外輪廓線(xiàn)特征。依據(jù)線(xiàn)芯在并線(xiàn)工藝中沿軸線(xiàn)運(yùn)動(dòng)的運(yùn)動(dòng)特點(diǎn)，使用兩條線(xiàn)芯軸線(xiàn)方向的直線(xiàn)擬合其兩邊的輪廓，從而獲取線(xiàn)芯輪廓寬度數(shù)據(jù)，可以代入公式進(jìn)行偏轉(zhuǎn)角的解算；同時(shí)，為了解決線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)方向識(shí)別的問(wèn)題，提出了兩種方案，其一是利用線(xiàn)芯表面反光特性結(jié)合圖像處理技術(shù)識(shí)別偏轉(zhuǎn)方向，其二則在線(xiàn)芯支架兩端追加了兩個(gè)力傳感器用以采集受力數(shù)據(jù)進(jìn)行比對(duì)得出偏轉(zhuǎn)方向，經(jīng)實(shí)驗(yàn)比較，力傳感器判斷的方案具有更高的可靠性。

成纜機(jī)并線(xiàn)工藝；偏轉(zhuǎn)角度；圖像處理；力傳感器

多芯并線(xiàn)是指將多根線(xiàn)芯按規(guī)定的螺旋距離絞合成束狀的工藝，是確保多芯電纜質(zhì)量的關(guān)鍵工藝[1]，電纜加工制造廠商通常采用大型成纜機(jī)來(lái)實(shí)現(xiàn)這一工藝過(guò)程[2]，如圖1所示。GB/T 5023.1－2008標(biāo)準(zhǔn)要求指出：圓形護(hù)套多芯電纜并纜后在同一橫截面上測(cè)任意兩點(diǎn)外徑之差（橢圓度）應(yīng)不超過(guò)平均外徑規(guī)定上限的15%。為了達(dá)到這個(gè)要求，圓形護(hù)套多芯電纜的實(shí)際截面大多如圖2所示，位于中心的零線(xiàn)呈圓形，周?chē)乃母蚨喔鹁€(xiàn)滾壓成瓦片狀，多根火線(xiàn)內(nèi)側(cè)的凹槽對(duì)準(zhǔn)中心零線(xiàn)合圍成一個(gè)大的圓形截面，在最外層覆蓋圓形護(hù)套。

圖1 成纜機(jī)

圖2 圓形護(hù)套多芯電纜截面示意圖

在實(shí)際的多芯并線(xiàn)工藝中，往往會(huì)有電纜成品鋼帶卷邊、橢圓度不達(dá)標(biāo)準(zhǔn)等等質(zhì)量問(wèn)題。目前國(guó)內(nèi)主要的電纜生產(chǎn)廠家多使用的是人工來(lái)解決這些問(wèn)題，就是由人工目測(cè)火線(xiàn)線(xiàn)芯凹槽是否沒(méi)有對(duì)準(zhǔn)中心零線(xiàn)存在角度偏差，再由手動(dòng)糾偏。該人工值守均存在偏差精度難以準(zhǔn)確識(shí)別和難以實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定糾偏的質(zhì)量保證問(wèn)題，現(xiàn)有成纜設(shè)備在多芯并線(xiàn)工藝中存在的上述問(wèn)題為國(guó)內(nèi)行業(yè)的共性問(wèn)題。

為了解決線(xiàn)芯角度偏差的識(shí)別和糾偏等問(wèn)題，張東紅等[3]提出扇形輪調(diào)整法、法國(guó)Pourtier公司制造的UVK型通用成纜機(jī)采用精密器具調(diào)整、日本成纜機(jī)生產(chǎn)企業(yè)采用正位傳感器和觸覺(jué)器進(jìn)行凹槽角度檢測(cè)[4]，這些方案均存在自動(dòng)化程度不高或模具調(diào)整復(fù)雜的問(wèn)題，韓皓杰等[5]也曾提出過(guò)一種基于圖像處理的線(xiàn)芯凹槽角度識(shí)別算法，主要通過(guò)改進(jìn)的特征點(diǎn)識(shí)別算法來(lái)識(shí)別線(xiàn)芯的凹槽高光特征，通過(guò)該高光特征的位移來(lái)計(jì)算得到線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)角，但凹槽高光特征受環(huán)境光、線(xiàn)芯表面實(shí)際形狀影響較大，實(shí)際識(shí)別穩(wěn)定性較差。

本文針對(duì)上述問(wèn)題，提出改進(jìn)電纜角度識(shí)別算法，通過(guò)識(shí)別穩(wěn)定性更好的線(xiàn)芯輪廓特征，獲得輪廓寬度并推導(dǎo)相應(yīng)計(jì)算公式來(lái)計(jì)算線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)角，最終達(dá)到提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。

1 基于電纜俯視輪廓寬度變化的線(xiàn)纜偏轉(zhuǎn)角度計(jì)算方法

1.1 線(xiàn)芯截面幾何模型的建立

通過(guò)建立線(xiàn)芯截面幾何模型從而找到兩條外輪廓線(xiàn)的位置，推導(dǎo)線(xiàn)芯投影輪廓寬度與偏差角的計(jì)算公式。線(xiàn)芯截面簡(jiǎn)化的幾何模型如圖3所示。其輪廓由兩側(cè)的圓弧段1、圓弧段2、直線(xiàn)段4和底部的圓弧段3組成，且互相相切，頂部凹槽的輪廓凹在圖形內(nèi)部不會(huì)影響投影外輪廓的位置，由任意弧線(xiàn)表示。根據(jù)統(tǒng)計(jì)，各角之間關(guān)系為：＞2＞2＞2，＜90°－。俯視圖中兩側(cè)輪廓線(xiàn)的位置分別表現(xiàn)為截面圖中線(xiàn)芯兩側(cè)極點(diǎn)的位置。

1.2 電纜轉(zhuǎn)動(dòng)角度數(shù)學(xué)模型的建立

因?yàn)榫€(xiàn)芯截面幾何模型具有對(duì)稱(chēng)性，可以認(rèn)為線(xiàn)芯朝兩個(gè)方向旋轉(zhuǎn)的過(guò)程是一樣的。而在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，線(xiàn)芯朝一個(gè)方向最多能偏轉(zhuǎn)90°。所以?xún)H需要推導(dǎo)線(xiàn)芯逆時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)90°的計(jì)算公式，具體推導(dǎo)過(guò)程如下：

用代表偏轉(zhuǎn)角，rad；X代表轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中截面輪廓左邊極點(diǎn)的投影位移，mm；X代表截面輪廓右邊極點(diǎn)的投影位移，mm；為投影平面。線(xiàn)芯投影寬度的變化值則為X與X的代數(shù)和，mm。

O為線(xiàn)芯旋轉(zhuǎn)中心；O1為圓弧段1圓心；O2為圓弧段2圓心；O3為圓弧段3圓心；R1為O和O1之間的距離，mm；R2為O和O2之間的距離，mm；R3為O和O3之間的距離，mm；β為兩側(cè)OO1連線(xiàn)的夾角，rad；γ為兩側(cè)OO2連線(xiàn)夾角的二分之一，rad；φ為兩側(cè)O3O1夾角的二分之一，rad，因?yàn)楦鞫屋喞嗲?，故O3O1與圓弧段1和圓弧段3垂直；ψ為兩側(cè)直線(xiàn)段4延長(zhǎng)線(xiàn)夾角的二分之一，rad。

在線(xiàn)芯逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)的第一個(gè)區(qū)域，即從線(xiàn)芯剛開(kāi)始偏轉(zhuǎn)到線(xiàn)芯投影的左邊極點(diǎn)剛好落在線(xiàn)段4上的這個(gè)區(qū)域，整個(gè)過(guò)程兩邊的極點(diǎn)始終在兩側(cè)圓弧段1上，如圖4（a）所示。由幾何關(guān)系可以推導(dǎo)得：

在旋轉(zhuǎn)的第二個(gè)區(qū)域，線(xiàn)芯在第一個(gè)區(qū)域最終狀態(tài)的基礎(chǔ)上繼續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，該區(qū)域線(xiàn)芯投影的左邊極點(diǎn)始在左側(cè)圓弧段2上，右邊極點(diǎn)則仍在右側(cè)圓弧段1上直到落在圓弧段3上為止，如圖4（b）所示。此時(shí)可推得＝＋（≥），左側(cè)極點(diǎn)在第一個(gè)區(qū)域的基礎(chǔ)上又移動(dòng)了X'，右側(cè)極點(diǎn)位移跟第一個(gè)區(qū)域用相同的公式表示。由幾何關(guān)系推導(dǎo)得：

在旋轉(zhuǎn)的第三個(gè)區(qū)域，線(xiàn)芯在第二個(gè)區(qū)域最終狀態(tài)的基礎(chǔ)上繼續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，該區(qū)域線(xiàn)芯投影的左邊極點(diǎn)始終在左側(cè)圓弧段2上，右邊極點(diǎn)始終在圓弧段3上，直至線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)角＝90°如圖4（c）所示。此時(shí)可以推得＝＋90°－（≥90°－），右側(cè)極點(diǎn)在第二個(gè)區(qū)域基礎(chǔ)上又移動(dòng)了X'，左側(cè)極點(diǎn)位移仍可以用第二個(gè)區(qū)域的公式表示。由幾何關(guān)系可以推導(dǎo)得到式（7）～（9）。

最終旋轉(zhuǎn)到＝90°，如圖4（d）所示狀態(tài)，推導(dǎo)過(guò)程結(jié)束。綜合整個(gè)旋轉(zhuǎn)過(guò)程與的關(guān)系式，可得式（10）。

（8）

式中：為線(xiàn)芯的初始寬度，mm；為線(xiàn)芯俯視投影寬度，mm

在后續(xù)識(shí)別過(guò)的圖像中，用識(shí)別到的右輪廓線(xiàn)的坐標(biāo)減去左輪廓線(xiàn)的坐標(biāo)就能得到當(dāng)前檢測(cè)到的電纜俯視投影寬度。把這個(gè)寬度代入到與偏轉(zhuǎn)角關(guān)系公式中進(jìn)行迭代解算就可以得到偏轉(zhuǎn)角的度數(shù)。

1.3 電纜輪廓特征提取

電纜輪廓特征提取主要提取的是電纜圖像邊緣特征。文章采用了黑色砂紙背景，設(shè)置與攝像機(jī)同方向垂直于電纜平面的光源。按上述布置后，顏色對(duì)輪廓提取影響可以忽略。以下以一個(gè)90°偏轉(zhuǎn)的情況為例子說(shuō)明處理過(guò)程。

圖4 線(xiàn)芯逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)過(guò)程圖

首先獲得原始線(xiàn)纜圖如圖5。對(duì)獲得的上述電纜圖片依次經(jīng)過(guò)灰度化、增強(qiáng)對(duì)比度、二值化、形態(tài)學(xué)開(kāi)操作降噪處理[6]、二階微分[7]等多個(gè)圖像處理步驟，得到如圖6的線(xiàn)纜輪廓圖。

圖5 電纜與背景對(duì)比圖

圖6 二階微分后獲得的電纜輪廓圖

可以采用RANSAC算法[8]來(lái)擬合兩個(gè)高光區(qū)域的點(diǎn)成直線(xiàn)，相比最小二乘算法，RANSAC可以踢出錯(cuò)誤點(diǎn)并得到精確的模型[9]。但用RANSAC法擬合的兩側(cè)輪廓線(xiàn)往往不平行，為了獲取輪廓寬度仍然需要對(duì)兩條直線(xiàn)之間的寬度取平均值，且RANSAC算法較為復(fù)雜，基于上述問(wèn)題本文提出了簡(jiǎn)化的直線(xiàn)擬合方案：因?yàn)榫€(xiàn)芯相對(duì)于觀測(cè)平面的運(yùn)動(dòng)為豎直方向的運(yùn)動(dòng)，可以直接使用兩條豎直線(xiàn)擬合，通過(guò)直線(xiàn)坐標(biāo)相減得到輪廓寬度，同時(shí)擬合過(guò)程相對(duì)簡(jiǎn)單能夠減少程序計(jì)算量。擬合的辦法就是取兩側(cè)輪廓點(diǎn)的橫坐標(biāo)平均值作為豎直線(xiàn)方程。不過(guò)單純?nèi)∑骄鶖M合的直線(xiàn)還不能和線(xiàn)芯輪廓緊密的貼合。因?yàn)榫€(xiàn)芯本身由多股銅絲絞織而成，致使其表面凹凸不平，個(gè)別局部則更加明顯，對(duì)取平均結(jié)果的影響較大無(wú)法忽略。本文也提出了相應(yīng)的解決辦法：算出所有輪廓點(diǎn)橫坐標(biāo)與初輪平均值差的絕對(duì)值，并取這些絕對(duì)值的平均作為均差，然后將這些絕對(duì)值與均差一一進(jìn)行比較，保留該絕對(duì)值小于均差的輪廓點(diǎn)，用保留下來(lái)的輪廓點(diǎn)再求下一輪的橫坐標(biāo)平均值，依前述過(guò)程循環(huán)直到剩余輪廓點(diǎn)僅占初始輪廓點(diǎn)數(shù)目的50%以下時(shí)，跳出循環(huán)返回結(jié)果作為擬合的直線(xiàn)方程。效果示意圖如圖7。

圖7 直線(xiàn)擬合效果示意圖

將最終擬合的輪廓直線(xiàn)疊加回原圖如圖8所示。

圖8 直線(xiàn)擬合輪廓特征圖

1.4 轉(zhuǎn)向判斷

1.4.1 初始的轉(zhuǎn)向判斷

通過(guò)直線(xiàn)輪廓提取，得到了能夠代表兩條輪廓線(xiàn)的直線(xiàn)方程，計(jì)算二者距離即可得到輪廓投影寬度從而計(jì)算得到線(xiàn)芯當(dāng)前的偏轉(zhuǎn)角度。但至此僅能獲得角度的大小，還需要判斷線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)的方向。

根據(jù)線(xiàn)芯截面的特征和實(shí)際試驗(yàn)得到結(jié)論：有穩(wěn)定均勻的垂直光源的情況下，在偏轉(zhuǎn)較大角度時(shí)，線(xiàn)芯俯視投影圖中最亮的那塊光斑與左輪廓線(xiàn)接近時(shí)線(xiàn)芯順時(shí)針偏轉(zhuǎn)，反之則逆時(shí)針偏轉(zhuǎn)。檢測(cè)光斑位置，比較其與兩個(gè)輪廓線(xiàn)的距離，最終獲得線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)方向。利用圖像灰度直方圖[10]獲取所有亮度排在整個(gè)圖片前3%的像素點(diǎn)，并用橢圓區(qū)域擬合表示光斑區(qū)域，效果如圖9所示。圖10（a）和（b）則分別表示線(xiàn)芯順時(shí)針偏轉(zhuǎn)和逆時(shí)針偏轉(zhuǎn)時(shí)的情況。

圖9 光斑區(qū)域擬合

圖10 線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)方向識(shí)別圖

但這種方式來(lái)判斷線(xiàn)芯轉(zhuǎn)向具有較大的局限性。前面已經(jīng)說(shuō)明這是一種在較大偏轉(zhuǎn)角度時(shí)觀察到的規(guī)律。在較小角度時(shí)，實(shí)驗(yàn)觀察到因?yàn)楣獍叻植荚诎疾蹍^(qū)域，由于凹槽復(fù)雜形狀特征，會(huì)可能導(dǎo)致此時(shí)光斑會(huì)以相反的趨勢(shì)移動(dòng)，比如靠近左輪廓線(xiàn)時(shí)卻是逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)。所以這種轉(zhuǎn)向判斷的方式不可靠，需要改進(jìn)。

1.4.2 改進(jìn)的轉(zhuǎn)向判斷

由于線(xiàn)芯表面的復(fù)雜性，而又不能改動(dòng)整體生產(chǎn)線(xiàn)去給線(xiàn)芯表面添加標(biāo)記物，直接利用視覺(jué)本身去判斷線(xiàn)芯轉(zhuǎn)向是困難的。文章采用了外加力傳感器配合視覺(jué)聯(lián)合糾偏的改進(jìn)方案。圖像處理環(huán)節(jié)只計(jì)算獲得偏轉(zhuǎn)角度的大小，由分別安裝在支架兩腳端的兩個(gè)力傳感器獲得兩個(gè)支架的受力情況相互比較，判斷出線(xiàn)芯的偏轉(zhuǎn)方向：力傳感器能區(qū)分拉力和壓力，如果獲知一邊支架受壓，一邊支架受拉，便能判斷得出線(xiàn)芯向受壓的方向偏轉(zhuǎn)。而且，力傳感器還能幫忙修正視覺(jué)計(jì)算的結(jié)果：電機(jī)首先接收到視覺(jué)計(jì)算的旋轉(zhuǎn)角度結(jié)合力傳感器的比較得到的方向結(jié)果進(jìn)行糾偏，這一步動(dòng)作完畢后，繼續(xù)比較力傳感器的數(shù)值，如果兩邊受力差仍然大于一個(gè)合理閾值，電機(jī)將再次根據(jù)力傳感器比較的方向旋轉(zhuǎn)，直至受力差值在合理閾值以?xún)?nèi)停止，再次等待下一次視覺(jué)計(jì)算的結(jié)果輸入。這樣對(duì)于視覺(jué)糾正還不到位的可以糾正，對(duì)于視覺(jué)糾正過(guò)大的，還能將線(xiàn)芯反向糾回到0偏位置。整個(gè)過(guò)程的基本運(yùn)行流程示意圖如圖11所示。

圖11 力傳感器輔助后的基本運(yùn)行流程

改進(jìn)后，測(cè)試證明糾偏方向完全符合實(shí)際需要糾偏方向。

1.5 運(yùn)行效果與結(jié)論

對(duì)一條線(xiàn)芯的不同段，從不同距離和在不同環(huán)境光條件下進(jìn)行輪廓提取的效果如圖12所示?？梢钥闯雒恳粡?zhí)崛〕鰜?lái)的輪廓線(xiàn)都與線(xiàn)芯的實(shí)際輪廓貼合緊密，這說(shuō)明本文方案對(duì)環(huán)境光沒(méi)有很?chē)?yán)苛的要求。且輪廓特征識(shí)別效果穩(wěn)定，通過(guò)輪廓寬度計(jì)算角度可以忽略左右方向的抖動(dòng)。精度方面，圖像分辨率是影響精度的主要因素，但分辨率過(guò)高又會(huì)減慢程序運(yùn)算速度，需要平衡程序精度與運(yùn)行速度來(lái)獲得一個(gè)合理的分辨率。

圖12 不同環(huán)境與不同角度下的線(xiàn)芯輪廓提取效果

表1是一組在項(xiàng)目研制的樣機(jī)上測(cè)試時(shí)的480×640分辨率下對(duì)同一線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)不同角度的測(cè)試數(shù)據(jù)?？梢钥闯?，本方案具有較好的精度與穩(wěn)定性。

表1 程序計(jì)算準(zhǔn)確率

依據(jù)上述線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)角度識(shí)別算法和力傳感器輔助糾偏方案，應(yīng)用于項(xiàng)目實(shí)施單位的線(xiàn)纜自動(dòng)糾偏樣機(jī)上，對(duì)改造后試驗(yàn)生產(chǎn)的3種規(guī)格的200 m長(zhǎng)圓形護(hù)套線(xiàn)纜樣品橫截面進(jìn)行采樣，獲得的任一橫截面上的橢圓度誤差均不超過(guò)平均外徑規(guī)定上限的8.5%，顯著低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

2 結(jié)論

本文針對(duì)成纜機(jī)并線(xiàn)工藝中線(xiàn)芯糾偏問(wèn)題，提出了一種改進(jìn)的基于圖像處理的線(xiàn)芯偏轉(zhuǎn)角度識(shí)別算法，可以高效的識(shí)別線(xiàn)芯的輪廓特征，通過(guò)投影輪廓寬度來(lái)計(jì)算偏轉(zhuǎn)的角度值。論證推導(dǎo)了相應(yīng)的計(jì)算公式。通過(guò)試驗(yàn)證明了方案的可行性，說(shuō)明了本方案具有較好的精度與穩(wěn)定性。

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Improved Recognition Algorithm for the Cable Angle Based on Image Processing

DUAN Chuanhui，TIAN Daqing，SONG Hongrui，CHENG Dong

( School of Mechanical Engineering, Sichuan University, Chengdu 610065, China )

Cable forming machine is a special equipment for manufacturing cable, The parallel process is the key process to ensure the quality of cable forming. However, the existing parallel processes are rectification with manual visual inspection. Therefore it is difficult to guarantee the rectification accuracy, which causes serious security risks, product quality problems, and low production efficiency. An improved recognition algorithm for cable angle is proposed to improve the intelligence of cable core deflection angle recognition and correction in the parallel process. According to the section shape characteristics of the cable core, the calculation formulas of the cable core width from top view and the current deflection Angle are derived in three stages in the deflection range from 0° to 90°. Combined with image processing technology, after image graying, contrast processing, morphological operation and other image pretreatment process, contour features from top view of cable core are extracted. According to the motion characteristics of the cable core moving along the axis in the parallel process, two lines along the axis of the cable core are used to fit the contour, so as to obtain contour width data of cable core which can be substituted into the formula to solve the deflection angle, At the same time, in order to recognize cable core deflection direction, two solutions are proposed. One is to identify the deflection direction by using the reflective characteristics of the cable core surface with image processing technology. The other is to collect force data for comparison to obtain deflection direction by adding two force sensors at both ends of the on-line core bracket. Experimental comparison shows that the scheme judged by force sensor has higher reliability.

cable；parallel process of cable forming machine；deflection angle；picture processing；force sensor

TH16

A

10.3969/j.issn.1006-0316.2022.11.005

1006-0316 (2022) 11-0036-07

2022-01-04

四川省科技廳重點(diǎn)研發(fā)項(xiàng)目：智能監(jiān)控技術(shù)在大型成纜機(jī)并線(xiàn)關(guān)鍵工藝中的應(yīng)用開(kāi)發(fā)（2020YFG0118）；瀘州市科技廳（川大－瀘州）合作項(xiàng)目（2019）：大型成纜機(jī)并線(xiàn)關(guān)鍵工藝智能監(jiān)控技術(shù)研究（2019CDLZ-08）

段傳輝（1998－），男，湖南張家界人，碩士研究生，主要研究方向?yàn)閿?shù)字化設(shè)計(jì)與制造，E-mail：993218231@qq.com。*通訊作者：田大慶（1971－），男，四川南充人，工學(xué)博士，副教授，主要研究方向?yàn)閿?shù)控技術(shù)、設(shè)備故障診斷、缺陷安全評(píng)價(jià)，E-mail：dqtian@163.com。