蘇勇 俞濤

(1 北京機械設備研究所，北京 海淀 100089；2 中國航天科工防御技術(shù)研究院物資供應站，北京 100071）

前言

精益生產(chǎn)(Lean Production)，簡稱”精益”，是由麻省理工學院教授在對豐田生產(chǎn)方式進行研究的基礎(chǔ)上提出的一種管理理念。通過眾多知名制造企業(yè)的應用及發(fā)展，逐步形成了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系，該體系仍處于不斷演化發(fā)展當中。由于精益在企業(yè)管理的不同層面和幾乎所有領(lǐng)域都有應用，逐漸上升為一種廣為認可的管理哲學。

一、精益生產(chǎn)與企業(yè)經(jīng)營管理

從精益理念在企業(yè)經(jīng)營管理實踐中的應用看，精益已經(jīng)不再局限于最初生產(chǎn)層面，而是涉及企業(yè)經(jīng)營管理的諸多層面：生產(chǎn)現(xiàn)場、庫存控制、生產(chǎn)計劃管理、流程改進(流程再造)、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理(產(chǎn)品概念設計，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設計，工作臺設計，作業(yè)方法設計和改進)、質(zhì)量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發(fā)及銷售管理等。對于一個企業(yè)，產(chǎn)品的生產(chǎn)制造是其重要的生產(chǎn)活動，是經(jīng)營的基礎(chǔ)。所以，聚焦生產(chǎn)領(lǐng)域的精益生產(chǎn)依然是精益發(fā)揚光大的基礎(chǔ)。為此本文聚焦探討利用精益生產(chǎn)控制成本，力圖幫助企業(yè)打牢基礎(chǔ)，提升企業(yè)競爭力。

二、精益生產(chǎn)實施的最大益處

1980 年代，豐田公司在生產(chǎn)實踐中率先運用去除生產(chǎn)浪費的方法來獲取競爭優(yōu)勢，并取得了成功。該公司還發(fā)展出一種價值流程圖工具，來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程，辨識出隱形的浪費，有利于指導減少浪費的改進實施，使生產(chǎn)流程朝向理想化方向發(fā)展。通過對浪費問題發(fā)起的系統(tǒng)性攻擊，進而對質(zhì)量問題的深層原因展開攻擊，最終對根本性的管理問題展開攻擊，層層遞進式的解決企業(yè)中的非增值作業(yè)，降低企業(yè)運營成本。

可見，精益生產(chǎn)從它誕生起，就是自帶降低企業(yè)生產(chǎn)成本的屬性，所以精益生產(chǎn)實施的最大益處之一，在于其能顯著降低成本，提升企業(yè)的費效比。在精益理念中，企業(yè)里存在諸多的浪費，即不增值的作業(yè)，這種非增值作業(yè)無形中增加了成本，令企業(yè)經(jīng)營成本居高不下。而通過精益理念指導下的，上至企業(yè)最高領(lǐng)導者下至基層每一名員工都參與的精益生產(chǎn)改善活動，會逐步消除企業(yè)日常運營中的非增值作業(yè)，從而降低生產(chǎn)成本。

三、精益生產(chǎn)實施的步驟

（一）企業(yè)最高領(lǐng)導者必須是積極推動精益生產(chǎn)實施的第一人

企業(yè)最高領(lǐng)導者必須親自掛帥推動精益生產(chǎn)的實施，這是保障精益生產(chǎn)改進啟動、順利實施和持續(xù)改進的重要條件。只有企業(yè)最高領(lǐng)導者的積極推動，企業(yè)全員的認識才能統(tǒng)一，企業(yè)中的隱形浪費才能被深挖，改變企業(yè)慣性遇到的阻力才能被消減。

（二）現(xiàn)場調(diào)查和評估

搞生產(chǎn)改進必須到現(xiàn)場，不能在辦公室靠想象討論。通過到生產(chǎn)現(xiàn)場的調(diào)查，了解生產(chǎn)的流程和細節(jié)，梳理出價值流程圖，發(fā)現(xiàn)以前不被關(guān)注的浪費，找到非增值作業(yè)，然后，評估企業(yè)實施精益生產(chǎn)前的狀態(tài)，同時分析制定企業(yè)通過精益生產(chǎn)改進能達到的成本控制管理目標，以便在精益生產(chǎn)實施一段實踐后，考核目標的達成情況。

常見的問題有：等待的浪費、搬運的浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、管理的浪費、制造過多（過早）的浪費等八大浪費。具體表現(xiàn)可能是生產(chǎn)線上產(chǎn)品種類的切換不順暢、工序間不平衡、物料不必要的搬運、生產(chǎn)過程中的不良品導致返修維修報廢等非增值消耗、機器設備的故障造成的等待，缺料、生產(chǎn)計劃安排不均衡使設備閑置等，以及生產(chǎn)中浪費的資源。

（三）制定實施對策

通過現(xiàn)場調(diào)查和評估，找到了企業(yè)里存在的浪費和非增值作業(yè)，接著就要有針對性地開展制定實施對策的活動。

常見的應對問題的方法：

1.在生產(chǎn)現(xiàn)場推動6S 活動

重新布局生產(chǎn)工藝流程，清除生產(chǎn)現(xiàn)場多余無價值的物品，拆除長期閑置設備、廢棄管道、電纜，對現(xiàn)場管網(wǎng)進行了規(guī)范、合理改造。設備管道統(tǒng)一色彩管理，加注流向標識，更新設備標牌和定置牌。各庫房嚴格按照分區(qū)、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。各生產(chǎn)線重新布局規(guī)劃，各工器具定置擺放，規(guī)整有序、干凈整齊。

生產(chǎn)現(xiàn)場，工藝流程優(yōu)化了，等待的浪費、搬運的浪費、不良浪費和動作浪費就會減少；現(xiàn)場留下的都是有用的物品和設備，標識明確，規(guī)整有序，管理的浪費也會減少。這些浪費的減少，就是在減少企業(yè)的生產(chǎn)成本。

2.做好服務生產(chǎn)的精益“物流”

精益生產(chǎn)的目的是用最低的成本，實現(xiàn)不間斷的連續(xù)生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。這也是精益思想五大原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產(chǎn)，需要做整體生產(chǎn)過程的工序平衡，物料及時供應上線。這么做，會減少等待的浪費、搬運的浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費和管理的浪費等，從而減少企業(yè)的生產(chǎn)成本。

3.推行“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”

在“信息流”這一個環(huán)節(jié)中，需要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”。生產(chǎn)實施看板拉動式，實現(xiàn)按制造計劃的受控的物料需求和受控的產(chǎn)出量。這有利于減少等待的浪費、搬運的浪費、加工浪費、庫存浪費、管理的浪費和制造過多（過早）的浪費。

“安燈系統(tǒng)”是可視化的管理工具，能做到通知生產(chǎn)線的主管和相關(guān)人員哪里出了問題需要立即解決，減少等待的浪費。

4.預測生產(chǎn)的運用

在前述精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工作實施后，對于生產(chǎn)計劃管控，通過開展預測生產(chǎn)的方法，使生產(chǎn)過程受控，盡量避免生產(chǎn)線上產(chǎn)品種類的切換、工序間不平衡；預測做得好，庫存滯留量還有壓縮可能，生產(chǎn)分配可以更合理，千方百計擠干成本的水分是可以不斷嘗試的。預測生產(chǎn)的運用可以減少庫存的浪費、等待的浪費和制造過多（過早）的浪費。

（四）員工培訓

精益生產(chǎn)是不能靠企業(yè)領(lǐng)導和干部等部分人員來實施完成的，必須全員參與。所以，員工培訓是精益生產(chǎn)推進工作中的重要一環(huán)。只有全員都行動起來，在企業(yè)的每個生產(chǎn)經(jīng)營活動中找非增值，積少成多，最終體現(xiàn)在企業(yè)生產(chǎn)成本的下降。

（五）精益生產(chǎn)改進實施

有了前面制定的實施對策，再由接受過精益生產(chǎn)培訓的員工來實施，以及企業(yè)領(lǐng)導者的親自推動，精益生產(chǎn)才會向著我們預期的方向逐漸落實推進。

（六）精益生產(chǎn)改進實施評價

一段時間的精益生產(chǎn)改進實施后，效果如何？實際解決了多少浪費和非增值作業(yè)，成本減低了多少，都需要進行認真評價。通過對照之前提出的精益生產(chǎn)改進要達到的成本控制管理目標，得出精益生產(chǎn)改進效果評價。總結(jié)這一段時間推動精益生產(chǎn)實施的經(jīng)驗教訓，為后續(xù)精益生產(chǎn)改進提供最直接和有針對性的參考。

（七）自主改進

精益改進不能是運動式，做一次或一段時間就結(jié)束，應該通過企業(yè)相關(guān)制度的制定使企業(yè)持續(xù)不斷開展精益改進工作。發(fā)現(xiàn)任何浪費和非增值作業(yè)，就要進行改進，不斷降低企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的成本，提升生產(chǎn)運行效率，使企業(yè)競爭力不斷提升。

總結(jié)

企業(yè)成本控制是極其重要的一項日常管理工作，這樣一個關(guān)乎企業(yè)生存與發(fā)展的大問題必須系統(tǒng)地看待，成本控制的如何，也從側(cè)面反映了企業(yè)經(jīng)營管理層的系統(tǒng)化工作思路的成熟度和團隊職業(yè)能力。在了解精益生產(chǎn)對企業(yè)降低成本作用之前，說到成本控制，很多人會想到用新材料、技術(shù)創(chuàng)新、工藝改進、設備改造等方法，這些方法都有實現(xiàn)成本降低的可能性。但是，這些方法與精益理念推動的精益生產(chǎn)相比，缺乏系統(tǒng)性，不能涉及到企業(yè)生產(chǎn)運營的方方面面。

當企業(yè)實施精益生產(chǎn)后，內(nèi)部流程精簡了，在制品大量減少了，不良品減少了，設備停機時間減少了，各種浪費逐步?jīng)]有了，規(guī)章制度遵守了，員工素質(zhì)提升了，6S 管理活動就會自然而然上升到一個新的高度。這些變化切實幫助了企業(yè)提升生產(chǎn)運營效率降低成本。不過，精益生產(chǎn)在企業(yè)的實施也面臨重大挑戰(zhàn)，即企業(yè)要從簡單的片面的看待管理問題到系統(tǒng)的全面的理解企業(yè)中的現(xiàn)象，同時樹立起無限追求卓越的管理思想，經(jīng)過無限的持續(xù)精益改進，不斷變革創(chuàng)新，才能是實現(xiàn)良好的控制成本目標，另企業(yè)立于不敗之地。