劉立剛

（深圳寶山技工學校先進制造系，廣東深圳 518118）

1 原塑件及模具介紹

如圖1 所示為USB 上蓋的原圖，圖2 是根據(jù)原圖設計的模具為1 模4 腔。從圖1 中可以看出，內(nèi)滑塊所占模具空間較多，導致模具尺寸較大，而型腔數(shù)又較少，嚴重影響了生產(chǎn)效率。因此，工程部對塑件結構圖重新檢討，現(xiàn)需要按圖3中所示的塑件結構設計模具，要求1模8腔。

圖1 原塑件圖

圖2 原塑件模具圖

2 塑件更新設計

如圖3所示為USB 上蓋的塑件更新后的圖檔，新圖與原圖之間主要是更改了塑件內(nèi)部倒扣的位置，決定了內(nèi)滑塊與外部滑塊處在同一側(cè)方向，這樣會使兩者產(chǎn)生干涉、不便于結構設計的可能。進澆的地方客戶指定在塑件頂端，因塑件外觀面主要由外滑塊成型，所以進澆方式將采用舊圖結構。脫模方案也存在風險，內(nèi)部尺寸最寬的地方只有6.63mm，減去兩側(cè)內(nèi)滑塊的厚度及抽芯避讓空間，留給布置頂桿的空間非常有限。塑件膠位厚度均勻，適合用注射模生產(chǎn)。

圖3 新塑件圖

3 新塑件模具設計

3.1 型腔數(shù)量的確定

型腔數(shù)量的確定因素有多種：①客戶要求；②成型機大??；③塑件的生產(chǎn)量；④模具成本。這副模具客戶本來要求是安1 出4，后期結構改進后，發(fā)現(xiàn)在模具縮小了很多，為了取得客戶的信任及長期合作的愿望，決定將模具型腔數(shù)改為1 出8。其排位如圖4所示。

圖4 塑件排位

3.2 進膠方式

結合塑件的外觀要求及模具結構，決定將澆口位置設計在塑件頂面，但因外觀面采用哈夫滑塊成型，為了實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，開模時澆口自動拉斷，故設計了澆口鑲件。分流道是梯形流道，采用平衡式進澆，遵循了流道盡可能短的原則。澆注系統(tǒng)的設計如圖5所示。

圖5 澆注系統(tǒng)

3.3 側(cè)向抽芯機構設計

側(cè)向抽芯機構的設計主要考慮開模時抽芯零件的驅(qū)動力及合模時的鎖緊力來源。本副模具中，內(nèi)滑塊8 與哈夫滑塊4 處在同一條線上。開模與合模，兩個抽芯機構的運動方向相反，避免兩者產(chǎn)生干涉是模具設計中的難點。通過綜合考慮后，設計了如圖6所示的結構，經(jīng)過生產(chǎn)驗證，結構穩(wěn)定耐用。

圖6 內(nèi)外滑塊結構圖

滑塊結構的工作過程：合模時，哈夫滑塊4由定模板鎖緊；內(nèi)滑塊鑲件8及內(nèi)滑塊座7由鎖緊塊9鎖緊，彈簧11處于壓縮狀態(tài)。開模時，哈夫滑塊由斜導柱2驅(qū)動完成開模抽芯，由彈簧5及限位螺絲定位，因滑塊長度有290mm，除了兩側(cè)采用壓條導向之外，中間還加了導向條進行滑動導向。內(nèi)滑塊則由彈簧11提供驅(qū)動力，由兩側(cè)壓塊進行導向。從而完成內(nèi)外滑塊的各自開模與合模動作。

3.4 模架選型

當型腔數(shù)及排位方式、進澆方式、塑件倒扣的脫模方式確定下來后，開始模架型號及規(guī)格的確定，根據(jù)客戶要求及模具結構，本副模具采用龍記標準模架DDI 型號，規(guī)格是：長450mm，寬300mm，定模板、推板、動模板及模腳高度分別為80mm、90mm、40mm、100mm。模具總裝配圖如圖7所示。

圖7 模具總裝配圖

選型依據(jù)：①本副模具采用點澆口進澆；②因內(nèi)滑塊在抽芯過程中，滑塊鑲件7、滑塊座8與鎖緊塊9有一個相對運動（見圖6），提供這個相對運動的方式是由推板頂出產(chǎn)生。因此確定模架型號為DDI。規(guī)格確定的依據(jù)主要是根據(jù)塑件排位與滑塊結構大小來確定。

4 結束語

本副模具采用了較為傳統(tǒng)的動模哈夫結構和比較有特點（不一樣的驅(qū)動和鎖緊方式）的內(nèi)滑塊結構，既解決了模具上倒扣的抽芯問題，還在模具大小不變的情況下增加了4個型腔數(shù)，將塑件的生產(chǎn)效率提高了一倍。投入生產(chǎn)后，現(xiàn)已經(jīng)大批量生產(chǎn)，模具結構穩(wěn)定，塑件質(zhì)量均符合客戶要求。