高艷 邢巍 文赫荔

（安鋼集團(tuán)冷軋有限責(zé)任公司 河南安陽455000）

1 前言

安鋼冷軋連續(xù)退火機(jī)組（以下簡稱連退機(jī)組）是安鋼冷連軋工程的一條主要生產(chǎn)線，其年處理量為75萬噸，產(chǎn)品以高級家電板、建筑板為主，與鍍鋅機(jī)組在同一車間內(nèi)，平行布置在酸洗冷連軋機(jī)組后，對酸軋后的冷硬卷進(jìn)行退火熱處理。位于出口段的連退爐區(qū)是其生產(chǎn)線的重要部位，爐區(qū)分為八個(gè)區(qū)段，其作用是對帶鋼從加熱到冷卻各個(gè)段溫度的過程控制。連退爐區(qū)帶鋼的溫度控制和穩(wěn)定運(yùn)行直接影響帶鋼最終產(chǎn)品的各項(xiàng)機(jī)械性能。

2 設(shè)備概況

安鋼冷軋1550mm連退機(jī)組退火爐由日本新日鐵公司（Nippon Steel Corp）設(shè)計(jì)制造。位于連退機(jī)組入口活套（3＃張力輥）后，是工藝段控制重點(diǎn)設(shè)備（圖1）。擔(dān)負(fù)著連續(xù)將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再冷卻的工藝操作。其主要目的是降低鋼的硬度，消除冷加工硬化，改善鋼的性能，恢復(fù)鋼的塑性變形能力；消除鋼中殘余內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織，防止變形；均勻鋼的組織和化學(xué)成分。

圖1 安鋼冷軋1550mm連退機(jī)組工藝流程圖

帶鋼形變金屬退火又稱再結(jié)晶退火，是冷軋薄板生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)，直接影響帶鋼最終的產(chǎn)品質(zhì)量。在再結(jié)晶退火過程中金屬晶粒要經(jīng)歷回復(fù)、再結(jié)晶和晶粒長大三個(gè)過程（圖2），這三者又往往重疊交織在一塊［1］。這個(gè)過程的控制直接影響到成品帶鋼的機(jī)械性能指標(biāo)（屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、伸長率等）。因此，在退火爐的選型 上采用了分段式溫控氮-氫保護(hù)氣體閉式爐。

圖2 退火再結(jié)晶過程

根據(jù)帶鋼走向連退爐由預(yù)熱段（PHF）、加熱段（HF-1、HF-2）、均熱段（SF）、緩冷段（SCF）、1＃冷卻段（1C）、過時(shí)效段（OA-1、OA-2）、2＃冷卻段（2C）、水淬（WQ）組成（圖3）。連退爐為封閉式密閉爐，爐內(nèi)由氮?dú)?、氫氣按照一定比例混合形成帶還原性保護(hù)氣氛，保證帶鋼在爐內(nèi)加熱退火過程中不被氧化的同時(shí)去除帶鋼表面殘留的氧化物。加熱方式為：封閉式煤氣輻射管加熱和電加熱帶加熱相結(jié)合。爐內(nèi)設(shè)有板溫計(jì)和爐溫計(jì)對爐內(nèi)帶鋼板溫和爐內(nèi)溫度實(shí)時(shí)反饋，同時(shí)爐內(nèi)控制模式有板溫控制模式和爐溫控制模式兩種，可實(shí)現(xiàn)對爐內(nèi)溫度的實(shí)時(shí)監(jiān)控。

圖3 安鋼冷軋連退爐區(qū)工藝簡圖

3 存在問題

安鋼連退機(jī)組投產(chǎn)以來連退爐區(qū)出現(xiàn)各種各樣事故多次，其中爐內(nèi)帶鋼跑偏以及由爐內(nèi)帶鋼跑偏引起的掛壁、斷帶、爐內(nèi)設(shè)備損壞等事故，在爐區(qū)事故中占比可達(dá)80%以上。

爐內(nèi)帶鋼跑偏是指在運(yùn)行過程中帶鋼中心線與爐輥中心線發(fā)生偏離的現(xiàn)象。發(fā)生爐內(nèi)帶鋼跑偏后一般會發(fā)生以下后果：

1）生產(chǎn)線降速。發(fā)生跑偏后為防止帶鋼進(jìn)一步嚴(yán)重跑偏導(dǎo)致停車，不得不降速運(yùn)行，而由于爐內(nèi)存在加熱慣性，當(dāng)帶鋼運(yùn)行速度發(fā)生變化時(shí)會導(dǎo)致爐內(nèi)退火溫度波動(dòng)起伏，從而影響帶鋼產(chǎn)品質(zhì)量。

2）帶鋼糾偏裝置達(dá)到極限值觸發(fā)停車或?yàn)榉乐箮т搾鞝t壁主動(dòng)停車，停車會影響產(chǎn)品質(zhì)量。

3）帶鋼跑偏嚴(yán)重、跑偏速度過快，糾偏裝置未能及時(shí)響應(yīng)或糾偏能力不足時(shí)，帶鋼剮蹭到爐墻襯板發(fā)生爐內(nèi)斷帶，發(fā)生這種情況后連退爐必須停車切快冷降溫，打開爐蓋處理斷帶，修復(fù)爐內(nèi)受損的設(shè)施，然后重新吹掃、升溫恢復(fù)生產(chǎn)，此過程處理一般需要1～3班次約5～20小時(shí)左右。

如何能夠以較快的速度適應(yīng)掌握連退爐區(qū)設(shè)備，快速解決爐內(nèi)帶鋼跑偏故障以較穩(wěn)定的狀態(tài)保持連續(xù)生產(chǎn)是目前亟待解決的問題。

4 原因分析

4.1 張力

當(dāng)帶鋼的張力分布發(fā)生變化時(shí)張力的合力與帶鋼的幾何中心不能重合，這時(shí)帶鋼對輥?zhàn)邮┘恿艘粋€(gè)力矩，由于輥?zhàn)邮禽S向固定的，輥?zhàn)訉т摼蜁幸粋€(gè)反向力矩，使帶鋼產(chǎn)生偏移趨勢，通常不同的張力下跑偏的程度不同，張力越小跑偏越嚴(yán)重［1］。

4.2 爐輥結(jié)瘤

連退爐區(qū)長期運(yùn)行過程中帶鋼表層殘留氧化鐵皮、雜質(zhì)等受到高溫加熱會在爐輥表面形成點(diǎn)狀凸起即“結(jié)瘤”。結(jié)瘤一般在加熱段（加1、加2）爐輥表現(xiàn)比較明顯。爐內(nèi)結(jié)瘤不僅對帶鋼表面質(zhì)量有較大影響而且由于結(jié)瘤分布不均和凸起程度不同在生產(chǎn)中會造成帶鋼爐內(nèi)跑偏［2］。

4.3 原料板形

有嚴(yán)重的邊浪時(shí)，會造成帶鋼進(jìn)爐后第一道次就開始跑偏；邊浪（圖4）又分為：單邊浪和雙邊浪兩種，其中又以單邊浪對爐內(nèi)跑偏影響更大。其特征是原料帶鋼開卷后帶鋼一側(cè)或兩邊呈可見波浪缺陷。原料帶鋼的鐮刀彎和“S”彎也會造成帶鋼跑偏，帶鋼的鐮刀彎會使帶鋼向曲率中心的反方向跑偏，“S”彎會使帶鋼在輥道上左右偏移，從理論上講，跑偏量與鐮刀彎的程度相一致［3］。

圖4 帶鋼單邊浪＆雙邊浪示意圖

4.4 表面粗糙度

原料及爐輥表面粗糙度偏低。爐內(nèi)帶鋼運(yùn)行過程中，在張力作用下帶鋼表面與爐輥面形成半周緊密貼合的狀態(tài)（圖5），由于帶鋼和爐輥表面有較高的粗糙度在運(yùn)行過程中形成相互制約的關(guān)系，爐輥在爐內(nèi)沿運(yùn)行方向位置相對固定從而也保證帶鋼中心線位置與爐輥中心線位置基本重合，進(jìn)而控制帶鋼不會發(fā)生跑偏。在生產(chǎn)中出現(xiàn)的爐內(nèi)跑偏故障可發(fā)現(xiàn)窄帶鋼相較于寬帶鋼更容易跑偏，其原因就是由于窄帶鋼表面與爐輥接觸面較小，爐輥對帶鋼制約性也較小。

圖5 帶鋼與爐輥貼合示意圖

4.5 設(shè)備精度

包括爐輥及爐內(nèi)糾偏輥底座安裝精度等。各種輥?zhàn)虞伱娌痪鶆颍鬃p微晃動(dòng)、磨損等因素均會造成帶鋼橫向跑偏。根據(jù)帶鋼的運(yùn)行行為，輥?zhàn)由系膸т摽偸勤呄蛴谝?0°的夾角垂直輥?zhàn)虞S線方向運(yùn)行。事實(shí)上，輥?zhàn)虞S線不平行，甚至帶鋼拱形都會導(dǎo)致帶鋼進(jìn)入輥?zhàn)拥慕嵌绕x90°，偏離的大小，記為跑偏角［4］。那么，跑偏理論計(jì)算公式為：

式中：F-跑偏量，mm；

K-跑偏系數(shù)；

L-自由帶鋼長度，mm；

ɑ-跑偏角，°。

帶鋼的跑偏速度與帶鋼跑偏角、輥?zhàn)拥妮斔退俣扔嘘P(guān)。

式中：Vɑ-帶鋼跑偏速度，mm／s；

VK-跑偏速度系數(shù)，其大小與輥?zhàn)颖砻鏍顟B(tài)、帶鋼與輥?zhàn)影堑扔嘘P(guān)，理想狀況下可取1.0；

VC-輥?zhàn)訄A周線速度，mm／s；

ɑ-跑偏角，°。

實(shí)際上，各種輥?zhàn)釉陂L期運(yùn)行過程中，由于單邊磨損大而成錐形。由于錐形輥使帶鋼張力分布不均勻，使帶鋼總是向粗的一端跑偏，而錐度的大小影響了跑偏的速度。

5 措施

5.1 優(yōu)化張力設(shè)置

由于連退爐內(nèi)分區(qū)較多，而不同區(qū)域根據(jù)工藝要求不同控制溫度也有較大變化，溫度較高的區(qū)域帶鋼表面與爐輥易產(chǎn)生打滑，因而張力設(shè)置上應(yīng)采用較大的張力，而溫度較低的區(qū)域帶鋼逐漸趨于冷態(tài)，帶鋼硬度、強(qiáng)度較高，運(yùn)行時(shí)爐輥電機(jī)負(fù)荷較大，可考慮適當(dāng)降低張力設(shè)置。另外，根據(jù)不同規(guī)格及品種帶鋼在張力設(shè)置上也應(yīng)有所區(qū)分：較厚規(guī)格變形抗力加熱難度較大應(yīng)采用較大張力，反之較薄規(guī)格加熱時(shí)易產(chǎn)生過熱引起爐內(nèi)飄曲，張力應(yīng)以小張力為主。品種鋼區(qū)分：高強(qiáng)鋼變形抗力較大，張力上應(yīng)設(shè)置較大張力，而對于DC03、DC04這類軟鋼變形抗力較小，應(yīng)以小張力為主。

5.2 爐輥結(jié)瘤控制

1）增大酸洗濃度和酸洗時(shí)間，從而減少原料帶鋼表面氧化鐵皮（鐵粉），使帶鋼表面以更加干凈的狀態(tài)進(jìn)入爐內(nèi)（氧化鐵皮、鐵粉進(jìn)入爐內(nèi)加熱過程中處于熔融狀態(tài)附著于爐輥表面極易形成結(jié)瘤）。2）提高堿洗效果，消除帶鋼表面因軋制帶入的乳化液、油污等殘留物進(jìn)入爐內(nèi)而附著到爐輥上形成結(jié)瘤。3）控制爐內(nèi)溫度不出現(xiàn)大幅升降溫（加強(qiáng)煤氣消耗量監(jiān)控，不出現(xiàn)大幅度煤氣突增突減，出現(xiàn)問題時(shí)采用板溫模式與爐溫模式共同控制）減少爐內(nèi)帶鋼過熱、過冷產(chǎn)生熔融與凝固形成的爐輥結(jié)瘤。4）通過磨爐輥減少爐輥結(jié)瘤。磨爐輥分為生產(chǎn)過程中在線磨輥和檢修時(shí)人工修磨兩種方式。所謂在線磨爐輥是指在生產(chǎn)中通過改變爐內(nèi)帶鋼運(yùn)行速度，利用帶鋼與爐輥速度差產(chǎn)生的相對滑移磨掉爐輥結(jié)瘤。人工修磨是指檢修過程中打開爐蓋，人員進(jìn)入爐內(nèi)用油石對爐輥表面進(jìn)行修磨。這兩種磨輥方式中，在線修磨可實(shí)現(xiàn)不停機(jī)修磨但爐輥結(jié)瘤修磨效果較差，由于需要不斷進(jìn)行升降速操作，能耗和爐內(nèi)控制風(fēng)險(xiǎn)較大；人工修磨時(shí)人員可直接面對爐輥，對爐輥結(jié)瘤和爐輥表面狀態(tài)有較為直接的判斷，因而修磨效果較好但需要停機(jī)開爐蓋，人員勞動(dòng)強(qiáng)度大，安全風(fēng)險(xiǎn)高。

5.3 板形平直度保持

對于板形平直度差的問題則需要對進(jìn)入爐內(nèi)的鋼卷查看軋制曲線圖，通過查看軋制曲線圖了解原料鋼卷的基本信息，掌握帶鋼浪形位置和浪形類型（單邊浪、雙邊浪、肋浪等）做出預(yù)判采取相應(yīng)的措施（張力、溫度等參數(shù)控制）。另外，對于帶鋼帶頭帶尾板形較差的位置上卷前要給予切除。

5.4 爐輥粗糙度保持

制定爐輥粗糙度的測量周期，定期用粗糙度儀對爐輥進(jìn)行測試，對于粗糙度低（Ra＜3.5μm）的爐輥采用人工修磨，必要時(shí)對爐輥進(jìn)行更換。

5.5 設(shè)備精度保持

對于設(shè)備精度原因造成的帶鋼跑偏，除了制定爐輥設(shè)備定檢周期進(jìn)行定期檢查，增強(qiáng)設(shè)備安裝精度調(diào)整外，還可采用比例積分效應(yīng)輥進(jìn)行糾偏（圖6）；在執(zhí)行機(jī)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)調(diào)節(jié)下，既有比例調(diào)節(jié)作用（P效應(yīng)），又有積分調(diào)節(jié)作用（I效應(yīng)），綜合調(diào)整的結(jié)果為P.I效應(yīng)。比例動(dòng)作部分可直接對帶鋼糾正，而積分動(dòng)作通過“繞卷效應(yīng)”對入帶產(chǎn)生的反饋調(diào)整作用可糾正較大的帶鋼跑偏。

圖6 積分效應(yīng)特性曲線

6 效果

通過優(yōu)化爐內(nèi)張力參數(shù)，控制爐輥結(jié)瘤、比例效應(yīng)輥糾偏、制定鋼卷上線前軋制板形反饋和爐輥粗糙度測定周期等措施有效的降低了爐內(nèi)帶鋼跑偏頻次，在生產(chǎn)中起到了較好的應(yīng)用效果。2020年度爐內(nèi)帶鋼跑偏事故相較于2019年度有大幅度下降（表1），機(jī)時(shí)產(chǎn)量和經(jīng)濟(jì)效益明顯提高，降本增效成果效益顯著。

表1 2019／2020年度爐內(nèi)跑偏故障統(tǒng)計(jì)表

7 結(jié)語

隨著技術(shù)的進(jìn)步，冷軋帶鋼在材質(zhì)、性能、板形、表面質(zhì)量、產(chǎn)品形狀等各個(gè)方面不斷分化，以適應(yīng)不同市場需求。在連續(xù)退火線生產(chǎn)中控制好爐內(nèi)帶鋼跑偏，減少跑偏引起的惡性停車事故，保持機(jī)組穩(wěn)定高效運(yùn)行是行業(yè)內(nèi)普遍追求的目標(biāo)，也是行業(yè)內(nèi)最具典型的難題，在該故障的減少和降低方面還需要通過生產(chǎn)實(shí)踐不斷探索。