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        陶瓷中板配方工藝技術(shù)研究

        2021-10-02 08:47:50李心紅
        佛山陶瓷 2021年9期
        關(guān)鍵詞:工藝流程

        李心紅

        摘 要:本文對陶瓷中板的配方、工藝流程、各種工藝參數(shù)的控制及產(chǎn)品缺陷做出了論述,對陶瓷中板的理化指標給出了數(shù)據(jù),具有一定的參考價值。

        關(guān)鍵詞:陶瓷中板;吸水率;工藝流程;產(chǎn)品缺陷;厚度

        1 引 言

        陶瓷中板是采用全拋釉工藝技術(shù)及制備工藝流程的陶瓷產(chǎn)品。一般吸水率控制在0.5~3%是介于低吸水率拋釉磚和高吸水率內(nèi)墻瓷片之間的一種陶瓷產(chǎn)品。陶瓷中板的厚度在7~8mm。陶瓷中板采用多種裝飾技法及施釉工藝,將陶瓷墨水、滲花墨水、打點、施干粒表面裝飾技法,立體感強,紋理逼真,顏色花紋豐富。即可上墻也可鋪地,耐磨度高。上墻可替代傳統(tǒng)內(nèi)墻瓷片,空間效果好,優(yōu)勢明顯,相比常規(guī)厚板,可節(jié)省原料,降低能耗。近年來,大多數(shù)的生產(chǎn)內(nèi)墻瓷片企業(yè),都進行了設(shè)備改造,轉(zhuǎn)產(chǎn)生產(chǎn)陶瓷中板,深受消費者的喜愛,具有良好的市場前景。本文對陶瓷中板的配方工藝生產(chǎn)流程及產(chǎn)品缺陷分析作出了相關(guān)論述。

        2陶瓷中板配方及工藝

        2.1原料的化學(xué)成分組成

        本廠生產(chǎn)地址在河南省,坯用原料主要采用當?shù)卦蠟橹?,外面原料為輔的生產(chǎn)條件。主要原料化學(xué)成分結(jié)果見表1。

        2.2坯體配方組成

        見表2。

        2.3坯體化學(xué)組成

        見表3。

        2.4坯體工藝參數(shù)

        見表4。

        3釉用原料

        陶瓷中板采用是全拋釉工藝,底釉和面釉為淋釉工藝。底釉化學(xué)組成如表5所示。面釉化學(xué)組成如表6所示。

        4生產(chǎn)工藝流程

        原料破碎→配料→稱重→球磨→過篩除鐵→噴霧造?!鷫褐瞥尚汀稍铩鷩娝艿子浴鷩娔』ā苊嬗浴稍铩鸁桑?150~1170℃)→拋光→磨邊→超潔亮→分選→包裝→入庫

        5產(chǎn)品缺陷分析及解決辦法

        陶瓷中板與全拋釉生產(chǎn)工藝相同,生產(chǎn)過程中,產(chǎn)品缺陷與全拋釉大致相同,主要缺陷為變形、針孔、溶洞、破損、色差等,現(xiàn)分別論述如下:

        5.1變形

        主要分為燒成時產(chǎn)生的變形和拋光后產(chǎn)生的二次滯后反變。燒成時產(chǎn)生的變形主要原因:(1)坯體配方調(diào)節(jié)不合理,熔劑中鉀和鈉以及助熔劑鈣和鎂含量過高或過低,造成燒成溫度過高或過低而產(chǎn)生的變形??赏ㄟ^坯體配方的調(diào)整來控制。陶瓷中板的燒成溫度應(yīng)控制在1130-1160℃不易過高或過低。(2)窯爐燒成曲線不合理,燒成溫度太高,高溫區(qū)過長,造成坯體過燒而產(chǎn)生變形。(3)調(diào)整坯釉膨脹系數(shù),使得坯釉膨脹系數(shù)更為匹配,結(jié)合性更好,這樣可使釉坯平整度保持穩(wěn)定,減少釉坯變形。坯體膨脹系數(shù)略大于釉料膨脹系數(shù),也可減少產(chǎn)品的后期龜裂現(xiàn)象。

        5.2針孔

        (1)施釉工藝的調(diào)整,坯體淋底釉前的坯溫不易過高或過低,噴水量應(yīng)合理,噴水量過多或過少及噴水不均勻,噴水箱中沉淀的泥沙過多,都會造成燒后針孔多,噴水箱應(yīng)定期清洗一次,這樣可減少針孔。坯體淋底釉前的溫度應(yīng)控制在85~100℃為佳。(2)調(diào)整燒成曲線,增加氧化時間,使得面釉在始熔溫度以前,將坯體中的氣體揮發(fā)完全,延長中溫帶,減少高溫帶燒成時間,針孔問題可以有效得到改善。(3)坯體配方及選材不合理,導(dǎo)致燒失量較大,始熔點過高或過低,不能和釉料始熔點相匹配,也容易產(chǎn)生針孔。(4)壓機壓制后,磚坯表面有粉團或者有假顆粒存在,調(diào)整粉料顆粒級配,必要時可在壓機進料口加多篩網(wǎng)。(5)壓機壓力過大,導(dǎo)致燒成時排氣困難,造成坯體氧化不完全,也會造成針孔。(6)坯體中混有低溫媒粉,會造成燒后產(chǎn)生熔洞。(7)窯爐氧化帶過短或高溫區(qū)過長,導(dǎo)致坯體排氣不徹底,高溫區(qū)又冒出來,造成針孔。

        5.3輥棒印

        輥棒印是生產(chǎn)全拋釉產(chǎn)品過程中,比較容易出現(xiàn)的問題,一般可以采取以下解決方法:(1)調(diào)整坯體配方結(jié)構(gòu),提高鋁含量,降低熔劑和助熔劑含量,可以減少輥棒印。(2)窯爐方面,窯爐的前端干燥到坯體膨脹段拉緊間距有助于解決輥棒印,調(diào)整棍上、下急冷風(fēng)管的開度,使之趨于平衡,或者增加開啟風(fēng)管數(shù)量,減少風(fēng)量過于集中現(xiàn)象。將直徑65mm的棍棒改為50mm的輥棒,棒距減小,磚面的波浪紋可以改善。更換質(zhì)量更優(yōu)質(zhì)的輥棒或者碳化硅輥棒,減少輥棒變形過大的影響。調(diào)整氧化溫度,適當減短高火保溫區(qū)有利于改善棒印。

        5.4拋光破損

        陶瓷中板厚度在7-8mm,在拋光過程中容易出現(xiàn)破損問題。在拋光工段,適當降低磨頭壓力,調(diào)整合理的拋光線速度,磚形平整度控制在合理的指標內(nèi),破損問題可明顯改善。

        5.5色差問題

        (1)設(shè)計色差:當我們擺磚對板發(fā)現(xiàn)色差時。第一步就是要確定設(shè)計有沒有色差,因為設(shè)計圖是諸多導(dǎo)致色差唯一固定不變的因素。首先取窯尾同花色的兩件磚。擺好后,當靠在一起的兩個邊無色差,才能證明設(shè)計正常;反之則需要修改設(shè)計圖。(2)淋釉色差:當淋釉時,面釉左右兩邊釉量相差大時,就會出現(xiàn)收水快慢不一致,從而導(dǎo)致淋釉量大的一邊偏白,釉量少的一邊偏暗,就是淋釉量偏釉,造成色差。(3)噴墨機色差:噴墨機色差即噴墨機各噴頭下墨量不均勻,均勻度是體現(xiàn)噴墨機運行狀態(tài)好壞的重要參數(shù)之一。當這種噴墨機導(dǎo)致的色差降級有個顯著的特點,就是色差是一段很直的區(qū)域顏色不一致。解決這種色差,首先要檢查是否更換墨水批次,加墨水前是否搖勻,檢查攪拌缸是否正常。最后才是調(diào)整相應(yīng)位置的噴頭電壓。(4)窯爐色差:如果釉磚同一排出現(xiàn)色差,即主動邊、中間、被動邊釉磚顏色不一致,則有可能是窯爐噴槍燃氣和風(fēng)壓開度不合理導(dǎo)致,或長短槍搭配不合理導(dǎo)致。再有有可能是窯爐前端溫度不夠,窯爐溫度不夠飽和而造成色差。(5)拋光色差:由于拋釉磚窯尾出來的產(chǎn)品,屬于半成品。要經(jīng)過拋光機拋光加工后才屬于合格的產(chǎn)品。所以在拋光時也會產(chǎn)生色差。這主要是釉磚或多或少的都存在一定的變形度,不可能燒出來的釉磚達到完全平直。所以當拋光機磨盤下壓時,磚凸出來的位置切削量就大。反之,平直的地方切削量就小,總之就是拋深的地方偏黃,拋淺的位置偏青藍。針對這個規(guī)律解決問題的關(guān)鍵,就是盡可能將釉磚的平整度燒平直,保證釉磚的平整度穩(wěn)定,這樣就可使拋光機調(diào)整磨頭壓力,減少粗模塊,排細模塊運行,以減少拋光后產(chǎn)生的色差。再有也可將拋光線的運行速度放慢,也可有效的改善色差以及拋白和漏拋現(xiàn)象。

        6結(jié)論

        陶瓷中板理化性能優(yōu)于傳統(tǒng)的內(nèi)墻瓷片,是內(nèi)墻裝修的理想材料,陶瓷中板理化指標如下:

        陶瓷中板各項指標遠高于內(nèi)墻瓷片和拋釉磚相當,具有廣闊的市場前景。

        參考文獻

        [1]中國硅酸鹽學(xué)會陶瓷分會建筑衛(wèi)生陶瓷專業(yè)委員會. 現(xiàn)代建筑衛(wèi)生陶瓷工程師手冊[M]. 中國建材工業(yè)出版社, 1998.

        [2]劉可春,屈彬. 陶瓷中板的制備與性能研究[J]. 佛山陶瓷, 2020, v.30;No.292(11):30-33.

        [3]郭惠法, 熊超圓, 陳光. 全拋釉瓷磚生產(chǎn)過程中常見技術(shù)問題及解決方法[J]. 佛山陶瓷, 31(2):4.

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