穆金麗

河南中煙工業(yè)有限責任公司駐馬店卷煙廠 河南駐馬店 463000

梗絲膨脹與干燥工序的工藝任務是去除梗絲中的部分水分，提高梗絲的彈性、填充能力和燃燒性。目前隨著梗絲在配方煙絲中摻配比例的增大，成品梗絲水分在制絲生產(chǎn)過程中起到關鍵作用，而梗絲干燥出口物料含水率的穩(wěn)定性直接影響到最終成品梗絲質(zhì)量。本文通過在壓梗機前振槽上加裝導流板、調(diào)整壓輥與刮板角度及提高氣缸壓力，更換梗絲干燥旁儲水罐，改造閃蒸排潮疏水系統(tǒng)等措施，達到穩(wěn)定梗絲干燥出口水分穩(wěn)定性，提高梗絲加工質(zhì)量的目的[1]。

1 存在問題及現(xiàn)狀分析

生產(chǎn)過程中跟蹤發(fā)現(xiàn)梗絲加工過程中壓梗機粘料嚴重，切后梗絲厚薄不均且碎末較多，梗絲干燥出口物料含水率波動較大。通過查詢MES生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)，隨機抽取30批次梗絲統(tǒng)計其切梗厚度標準偏差、碎絲率及梗絲干燥出口物料含水率標準偏差(見表1)，結(jié)果顯示切后梗絲厚度標準偏差均值達0.024mm；碎絲率均值達1.72%；梗絲干燥出口物料含水率標準偏差均值達0.210%。切后梗絲厚薄不均、造碎大直接影響梗絲后續(xù)工質(zhì)量，而梗絲干燥出口物料含水率的波動最終直接影響到成品梗絲水分的穩(wěn)定性，為了進一步保證成品梗絲質(zhì)量，此問題亟需解決。

表1 梗絲加工質(zhì)量指標統(tǒng)計表

2 原因分析

（1）現(xiàn)場跟蹤調(diào)查發(fā)現(xiàn)，切后梗絲厚薄不均勻且碎末較多。經(jīng)進一步排查發(fā)現(xiàn)壓梗機生產(chǎn)過程中粘料嚴重，造成壓后煙梗均勻性差，且造碎較大，直接導致切后梗絲質(zhì)量較差，碎末較多。針對此現(xiàn)象我們進一步對壓梗機工作情況進行現(xiàn)場跟蹤調(diào)查，發(fā)現(xiàn)煙梗通過電子皮帶秤進入壓梗機前端振槽時，振槽可以起到松散攤薄的效果，但不是很均勻，造成振槽上煙梗分布為中間厚，兩邊薄，導致煙梗進入壓梗機時，在壓輥軸向位置，中間物料多，兩端物料少，厚薄不均，直接影響壓梗均勻性，最終導致后續(xù)煙梗經(jīng)切絲后質(zhì)量較差，碎末較多。

（2）對壓梗機工作狀況跟蹤一段時間后我們發(fā)現(xiàn)，由于壓梗前煙梗堆積不均勻，導致進入壓梗機的物料也不均勻，運行一段時間后，部分煙梗粘附在壓輥表面，致使粘附煙梗和新進入煙梗相互疊加，且當煙梗來料較多時，會擠壓刮板，使刮板與壓輥之間有間隙，致使部分煙梗不會被擠壓，這直接造成后續(xù)煙梗經(jīng)切絲后厚薄不均，影響后工序梗絲加工水分的穩(wěn)定性。

（3） 針對梗絲干燥出口水分波動較大的情況，我們還重點排查了閃蒸凝結(jié)水的疏水狀況。生產(chǎn)過程中跟蹤發(fā)現(xiàn)，設備運行一段時間后梗絲干燥旁的一個儲水罐內(nèi)水滿后不能自動排出，致使后續(xù)閃蒸內(nèi)凝結(jié)水無法及時排出而反流到梗干燥設備內(nèi)，最終造成了梗絲干燥水分的波動[2]。

3 改進措施

（1）為了提高煙梗進入壓梗機時布料的均勻性，采取在壓梗機前端振槽上加裝導流板，并使導流板以“/”和“<”形狀排布，當物料從電子皮帶秤落到振槽上時可以使中間物料向兩邊運動，以保證在振槽截面上煙梗厚度均勻一致且進入壓輥的物料在軸向方向也是均勻一致的，以此保證物料進入壓梗機時的均勻性。

（2）為了進一步提高壓梗的均勻性，采取調(diào)整刮板與壓輥角度，由原來35°調(diào)整為40°，使刮板與壓輥貼合更為緊密，一旦壓輥粘上煙梗能及時被刮下來，消除了粘附煙梗與新進煙梗疊加碾壓現(xiàn)象。同時為了保證煙梗來料較多時刮板不被擠開造成部分煙梗不被擠壓，采取將刮板氣缸壓力由0.2MPa提高到0.3MPa。這樣既保障了壓梗均勻性的同時也減少了由于粘輥造成的造碎，有助于進一步提升后續(xù)切梗的均勻性，為梗絲干燥出口物料含水率的穩(wěn)定奠定堅實的基礎。

（3）為保證梗絲干燥過程閃蒸凝結(jié)水疏水順暢，采取將儲水罐換成類似U型管，利用連通器水面等高原理，水自動往外流，既不用反復人工排水，也不會出現(xiàn)冷凝水反滲造成梗絲水分波動。同時將閃蒸排潮疏水系統(tǒng)，由原來的間斷疏水改為連續(xù)疏水，確保凝結(jié)水排除干凈，避免積水影響梗絲水分穩(wěn)定[3]。

4 實施效果

以上措施完成后，隨機抽取30批次梗絲統(tǒng)計其切后梗絲厚度標準偏差、碎絲率及干燥出口物料含水率標準偏差，結(jié)果表明：切后梗絲厚度標準偏差均值0.018mm，碎絲率均值1.378%，梗絲干燥出口物料含水率標準偏差均值0.160%（見表2），較改進前切后梗絲厚度標準偏差、碎絲率及梗絲干燥出口物料含水率標準偏差均明顯降低，梗絲加工質(zhì)量明顯提升。

表2 改進后梗絲加工質(zhì)量指標統(tǒng)計表

5 結(jié)語

梗絲干燥出口物料含水率作為梗絲加工過程的關鍵指標，其穩(wěn)定性直接影響成品梗絲質(zhì)量。本文通過對影響梗絲干燥出口物料含水率穩(wěn)定性的因素進行分析，共找到三個主要原因即壓梗前進料不均勻，壓梗不均勻、造碎大，閃蒸凝結(jié)水疏水不暢。針對以上三個原因分別采取相應措施在壓梗前端進料振槽上加裝導流板，調(diào)整壓輥與刮板角度及提高氣缸壓力，更換梗絲干燥旁儲水罐并改造閃蒸排潮疏水系統(tǒng)等措施，將梗絲干燥出口物料含水率標準偏差由改進前的0.210%降至0.160%，有效提升了梗絲干燥出口物料含水率的穩(wěn)定性，進一步提升了梗絲加工質(zhì)量。