李輝

摘 要：本次研究對工程機(jī)械液壓系統(tǒng)中故障成因芻議，發(fā)現(xiàn)常見的故障問題為液壓系統(tǒng)漏油、液壓系統(tǒng)污染、液壓系統(tǒng)溫度過高等。然后對工程機(jī)械液壓系統(tǒng)故障處理對策進(jìn)行探究，可以不同的角度出發(fā)編制相應(yīng)的工程機(jī)械液壓系統(tǒng)故障防范對策，從而有效防范故障問題的發(fā)生。

關(guān)鍵詞：工程;機(jī)械液壓系統(tǒng);常見故障;原因;防范對策

液壓系統(tǒng)屬于機(jī)械設(shè)備主要部分，關(guān)系到機(jī)械設(shè)備運行狀態(tài)，而工程機(jī)械液壓系統(tǒng)故障的形式較多、規(guī)律不同，這就需要相關(guān)維修人員及時明確故障問題、原因，采用針對性的措施防范故障問題的發(fā)生，比如：液壓系統(tǒng)漏油故障、液壓系統(tǒng)污染故障、液壓系統(tǒng)溫度過高故障等，以便使得工程機(jī)械液壓系統(tǒng)運行更加可靠。

1 工程機(jī)械液壓系統(tǒng)中故障成因芻議

1.1 液壓系統(tǒng)漏油成因

液壓系統(tǒng)漏油的發(fā)生，會對機(jī)械設(shè)備運行構(gòu)成直接影響，液壓系統(tǒng)油箱加滿油后，可達(dá)到時間設(shè)備運行的相關(guān)要求，液壓系統(tǒng)漏油表示設(shè)備運行時間下降、油耗后發(fā)生故障問題。液壓系統(tǒng)漏油和較多方面因素存在聯(lián)系。機(jī)械設(shè)備正常工作下液壓系統(tǒng)不同部件損耗比較大，元件受損后不同元件配合度受到威脅，故而造成漏油現(xiàn)象[1]。除此之外，液壓管理安裝不到位，裝配液壓管路時需遵循相關(guān)操作標(biāo)準(zhǔn)實施，比方說：液壓硬導(dǎo)管遵循半徑要求操作，如果半徑為管路彎曲管路會產(chǎn)生一定的彎曲應(yīng)力，受到油壓作用發(fā)生滲漏狀況。此外，油壓密封不當(dāng)會于液壓密封期間引發(fā)密封不到位、漏油的情況。

1.2 液壓系統(tǒng)污染成因

工程機(jī)械液壓系統(tǒng)中不同液壓元件均為密閉油路作業(yè)，工程液壓系統(tǒng)受到污染的概率較高，主要體現(xiàn)在油液混入水分，油中混入不同類型雜質(zhì)及空氣等方面。

（1）油液中混入水分，工程機(jī)械液壓系統(tǒng)運轉(zhuǎn)時負(fù)荷加大，油箱蓋受到液壓系統(tǒng)因素影響，使得熱氣散發(fā)、保持冷熱交替的狀態(tài)，這時空氣水分逐漸凝結(jié)為水珠的狀態(tài)，此時水珠于油箱蓋凸起、進(jìn)到油箱的內(nèi)容，若是水珠進(jìn)到油箱發(fā)生密封管破裂的可能性較大，而且易于造成漏油問題發(fā)生[2]。與此同時，油箱中加油時因環(huán)境因素影響，這個過程易于帶進(jìn)水分，對液壓系統(tǒng)運行狀態(tài)構(gòu)成不利的影響。

（2）油中混入雜質(zhì)比如：碎屑、雜質(zhì)，機(jī)械液壓系統(tǒng)運行時容易混入相關(guān)雜質(zhì)和碎屑，若是液壓系統(tǒng)存在上述物質(zhì)，引發(fā)液壓系統(tǒng)泵、馬達(dá)及液壓缸等故障狀況無法穩(wěn)定運行，而且上述雜質(zhì)侵入致使液壓系統(tǒng)不同元件受損，會對液壓系統(tǒng)元件的應(yīng)用時間構(gòu)成不同程度的影響。

（3）油中混入空氣，工程機(jī)械液壓系統(tǒng)運行時，設(shè)備負(fù)荷加大、液壓系統(tǒng)不同接頭超負(fù)荷條件下松動，液壓系統(tǒng)連續(xù)運行條件使得空氣帶入油液，這時油液無法保持純凈的狀態(tài)，則會發(fā)生安全故障問題。同時油箱油量不足、液面較低，此時系統(tǒng)排氣有一定的難度，油泵吸油管深度不足故而混入空氣。

1.3 液壓系統(tǒng)溫度過高成因

液壓系統(tǒng)溫度較高的原因和油質(zhì)不達(dá)標(biāo)存在聯(lián)系，工程機(jī)械液壓系統(tǒng)對于油質(zhì)的要求非常高，因而若是應(yīng)用優(yōu)質(zhì)不合格，則不能達(dá)到油粘度需要，同時壓力損失和液壓系統(tǒng)功能損耗均較大，致使油溫急驟升高;液壓油粘度不足，液壓系統(tǒng)內(nèi)泄露量、外泄露量加大，這時工作壓力無法保持穩(wěn)定的狀態(tài)使得油溫升高。與此同時，污染問題比較嚴(yán)重、工程施工環(huán)境比較惡劣，較多工程企業(yè)為縮短工期，使得機(jī)械設(shè)備處于超負(fù)荷的狀態(tài)運行，這時油中混入雜質(zhì)的幾率增加，且受到污染的液壓油進(jìn)到泵和馬達(dá)對于表面構(gòu)成損害、磨損加重。另外，環(huán)境溫度高、液壓油冷卻系統(tǒng)發(fā)生故障問題，均為造成液壓系統(tǒng)溫度過高的基本原因，其中工程機(jī)械運行時環(huán)境溫度增加，機(jī)械設(shè)備處于超負(fù)荷的狀態(tài)運行，這時油溫就會發(fā)生變化[3];液壓油冷卻系統(tǒng)能對液壓系統(tǒng)作以降溫處理，液壓油冷卻系統(tǒng)故障比較常見，比方說：散熱片清潔度不足、水循環(huán)補(bǔ)償，而這也是導(dǎo)致冷卻系統(tǒng)冷卻效果不佳、油溫升高的主要原因。

2 工程機(jī)械液壓系統(tǒng)故障處理對策探究

2.1 油品管理對策

油屬于機(jī)械設(shè)備運行的主要部分，特別為機(jī)械液壓系統(tǒng)需確保機(jī)械液壓系統(tǒng)油質(zhì)質(zhì)量，因而應(yīng)該加大油品管理的力度，定期以抽樣的方式進(jìn)行庫存油料化驗，主要化驗的內(nèi)容為庫存油料及質(zhì)量，對于新入庫油品來講需實行化驗處理，對于質(zhì)量不達(dá)標(biāo)油品不予入庫處理，入庫后油品需結(jié)合型號作以分類保存，構(gòu)建相應(yīng)的液壓設(shè)備用油檔案，并創(chuàng)設(shè)良好的油品儲存環(huán)境。

2.2 液壓油污染控制對策

液壓油應(yīng)用時需保證添加油、原油保持相同牌號，這個過程合理布設(shè)加油濾網(wǎng)，滿足加油器清潔的要求。實際換油期間應(yīng)該放盡液壓油，充分清潔液壓系統(tǒng)，實行液壓油沉淀、過濾處理，保持系統(tǒng)干燥的狀態(tài)下添加液壓油。

2.3 液壓系統(tǒng)維修、保養(yǎng)對策

工程機(jī)械液壓系統(tǒng)作業(yè)環(huán)境下容易產(chǎn)生接口松動問題、濾油器堵塞問題，為促使機(jī)械液壓系統(tǒng)運行穩(wěn)定、安全，則需認(rèn)真施行液壓系統(tǒng)維護(hù)工作、保養(yǎng)工作，要求相關(guān)工作人員定期對機(jī)械液壓系統(tǒng)運行狀態(tài)、濾油器有無堵塞，以及液壓系統(tǒng)零件接口有無松動、油溫有無異常等方面加以檢查，如果發(fā)現(xiàn)異常需進(jìn)行針對性的處理，及時更換嚴(yán)重磨損零部件[4]。

2.4 維修及拆除對策

在液壓系統(tǒng)維修、拆裝的時候，系統(tǒng)內(nèi)部易于混入雜質(zhì)和粉塵，這對系統(tǒng)運行狀態(tài)的影響較大，因而液壓系統(tǒng)維修、拆裝時需嚴(yán)格控制污染。如果液壓系統(tǒng)產(chǎn)生故障問題需作以相應(yīng)的檢查、維修處理，確保場地的清潔，及時清潔拆卸下來的液壓元件。這時可通過壓縮空氣吹干處理，借助塑料布的作用覆蓋液壓元件，防止和空氣充分接觸對液壓元件構(gòu)成污染影響，并在實際安裝的時候遵循相標(biāo)準(zhǔn)，及時排除元件空氣、管路空氣。

2.5 其他相關(guān)需要注意事項

長期超負(fù)荷運行，為機(jī)械液壓系統(tǒng)故障的主要成因，所以為降低工程機(jī)械液壓故障發(fā)生率，需聯(lián)系設(shè)備運行狀況考慮運行一段時間后休息一段時間，特別為油溫較高條件下需停止設(shè)備運行，待油溫恢復(fù)正常后運行即可。與此同時，管路安裝時需保持橫平豎直原則作業(yè)，禁止轉(zhuǎn)彎、交叉，在轉(zhuǎn)彎位置半徑按低于油管外徑3倍左右，長管道使用標(biāo)準(zhǔn)管夾固定，合理設(shè)置管夾間距離，如果振動較大管路建議安裝減震墊。管路、機(jī)件連接的過程，除了固定輔件接頭，同時需按相關(guān)需要進(jìn)行連接[5-6]。

3 結(jié)語

工程機(jī)械液壓系統(tǒng)故障和多方面因素存在聯(lián)系，如果發(fā)生機(jī)械液壓系統(tǒng)故障問題，會對設(shè)備的運行狀態(tài)、工程建設(shè)速度構(gòu)成直接影響，故此需要及時明確工程機(jī)械液壓系統(tǒng)故障成因，然后通過相應(yīng)的防范對策處理，比如：加強(qiáng)油品管理、液壓油污染控制、液壓系統(tǒng)維修及保養(yǎng)、維修和拆除等方面對策，以便有效延長液壓元件的應(yīng)用時間，使得液壓系統(tǒng)運行更加可行，發(fā)揮出液壓系統(tǒng)的最大作用。

參考文獻(xiàn)：

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