馬寧，李超，于海歧，尹宏軍，王富亮，趙自鑫，陳晨

（鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司，遼寧 營口115007）

鐵水預處理脫硫工藝為目前煉鋼生產中最常見的工藝，其主要產物之一是脫硫過程中產生的脫硫渣。由于其具有一定的粘性，扒渣過程中會裹挾一定量的鐵形成脫硫渣鐵，被攜帶到渣罐中。脫硫渣鐵中硫含量非常高，如果進入轉爐會導致嚴重回硫，加重LF精煉脫硫負擔，增加LF處理時間和成本。但脫硫渣鐵中鐵含量達到50%左右，具有很高的利用價值。向轉爐中加入脫硫渣鐵，一方面可以替代廢鋼，降低轉爐煉鋼的生產成本；另一方面可以減少脫硫渣鐵外排對生態(tài)環(huán)境的污染。因此，很多煉鋼廠都在研究脫硫渣鐵資源回收再利用的課題，遷鋼煉鋼廠轉爐冶煉采用脫硫渣鐵，每爐加入8 t左右。鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司煉鋼部（以下簡稱“煉鋼部”）采用鈣鎂混合噴吹脫硫工藝，鐵水不進行脫硫處理，根據(jù)鋼種成品硫含量的不同要求，轉爐冶煉采用分級加入脫硫渣鐵的方式，并且充分利用氬站渣洗脫硫，降低了LF進站硫含量，減輕了LF精煉脫硫的負擔，既有效地利用脫硫渣鐵，又降低了生產成本，取得了較好的效果。

1 工藝及設備情況

煉鋼生產工藝路線為：轉爐冶煉→LF精煉（或LF+RH）→連鑄。使用脫硫渣鐵相關的設備參數(shù)見表1。

表1 相關設備參數(shù)Table 1 Parameters of Relevant Equipment

2 脫硫渣鐵的應用

煉鋼區(qū)域：由轉爐區(qū)域根據(jù)鋼種及精煉位（LF或LF+RH）組織分級加入脫硫渣鐵。煉鋼廢鋼區(qū)域準備好脫硫渣鐵數(shù)量及槽號。根據(jù)成品硫含量的不同要求，脫硫渣鐵加入標準見表2。

表2 脫硫渣鐵加入標準Table 2 Standard for Adding Desulfurized Slag Iron

根據(jù)生產實踐統(tǒng)計的數(shù)據(jù)，轉爐按照脫硫渣鐵收得率為70%左右控制裝入量和計算出鋼量；脫硫渣鐵降溫系數(shù)按1.5計算（8～9℃/t）。加脫硫渣鐵爐次不得進行其它特殊脫氧操作，保證氬站Als含量在一定范圍。根據(jù)終點硫含量加入石灰小粒，使頂渣堿度保持在合理范圍，同時保證鋼包吹氬時間和強度，提高渣洗脫硫率。

鋼包整備：為了減輕高硫罐對罐內回硫造成的影響，原則上要求同一鋼水罐供給同鋼種、同精煉位爐次使用。確保鋼包吹氬管路無漏氣，保證透氣磚的整備效果，實現(xiàn)整個過程吹氬良好。

LF精煉：鋼水進站后，根據(jù)轉爐氬站溫度對鋼水進行升溫操作。升溫結束進行脫硫，根據(jù)氬站硫含量確定石灰加入量，也可根據(jù)脫硫情況進行調整。脫硫操作過程中，確認LF頂渣改質狀態(tài)，跟據(jù)改質情況調整鋁線段或鋁粉的加入量。

RH精煉：需要采用RH的鋼種，由于LF加入大量渣料導致渣厚，所以RH頂升過程中必須確認浸入深度，以防止吸渣。

3 應用效果

3.1 對轉爐回硫、成品硫含量和LF處理周期的影響

自2019年10月31日至2019年11月26日，加入脫硫渣鐵82爐，共計使用768.86 t，冶煉鋼種包括Q235B、AH32等。統(tǒng)計脫硫渣鐵對轉爐回硫、成品硫含量和LF處理周期的影響見表3。

表3 脫硫渣鐵對轉爐回硫、成品硫含量和LF處理周期的影響Table 3 Effect of Desulfurized Slag Iron on Resulfurization in Converter,Sulfur Content in Finished Products and Treatment Cycle by LF

由表3可知，每噸脫硫渣鐵爐內回硫量為0.001%左右（轉爐吹煉過程具備一定的脫硫能力，加入脫硫渣鐵爐次未考慮轉爐脫硫）。隨著脫硫渣鐵使用量的增加，轉爐終點硫含量隨之增加，但成品硫含量控制在0.010%以內，表明根據(jù)脫硫渣鐵分級加入標準操作，成品硫含量滿足了要求；雖然LF處理周期隨著脫硫渣鐵使用量的增加而增長，但由于連鑄澆鑄周期為45 min，所以并不會影響生產節(jié)奏的控制。采用氬站渣洗脫硫工藝一定程度上緩解了LF脫硫壓力。

3.2 降低生產成本

脫硫渣鐵對生產成本的影響見表4。由表4可知，使用脫硫渣鐵后，LF熔劑用量增加1 kg/t，熔劑成本增加1元/t；鋁耗增加0.21 kg/t，鋁成本增加2.9元/t。脫硫渣鐵相比普通廢鋼收得率低，所以鋼鐵料成本增加9.2 kg/t，但是由于脫硫渣鐵價格僅為500元/t，因此鋼鐵料成本降低48元/t。計算綜合成本降低44元/t。

表4 脫硫渣鐵對生產成本的影響Table 4 Effect of Desulfurized Slag Iron on Production Cost

4 結語

鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司煉鋼部根據(jù)鋼種成品硫含量的不同要求，采取了轉爐冶煉過程中分級加入脫硫渣鐵，氬站充分脫硫的措施，結果每噸脫硫渣鐵爐內回硫量控制約為0.001%，加入脫硫渣鐵爐次成品硫含量控制在0.010%以內，減少了脫硫渣鐵外排對生態(tài)環(huán)境的污染，綜合成本降低了44元/t。