張忠磊 陳宏 竇磊 趙軒 黃建

摘 要 本文主要闡述了軌道客車油漆缺陷的問題，主要包括油漆流墜、油漆修復、油漆磕碰傷、油漆橘皮等方面，針對這些問題提出了油漆一些常用的修復操作方法，列舉了在生產(chǎn)過程中油漆施工遇到的質(zhì)量問題，并針對油漆缺陷的產(chǎn)生因素，處理措施，工藝流程進行了梳理，進而能夠避免施工過程中錯誤因素導致油漆缺陷的產(chǎn)生，避免生產(chǎn)資源的浪費，減少人力付出，提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率，有助于精益化生產(chǎn)線的順利進行。

關鍵詞 涂層修復 涂層質(zhì)量 工藝流程

中圖分類號：TV381 文獻標識碼：A 文章編號：1007-0745（2021）03-0023-03

本文列舉了在生產(chǎn)過程中油漆施工遇到的質(zhì)量問題，并針對油漆缺陷的產(chǎn)生因素、處理措施、工藝流程進行了梳理，進而能夠避免施工過程中錯誤因素導致油漆缺陷的產(chǎn)生，避免生產(chǎn)資源的浪費，減少人力付出，提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率，有助于精益化生產(chǎn)線的順利進行[1]?，F(xiàn)今中國高速鐵路車蓬勃發(fā)展，公司在鐵路客車造業(yè)屬于龍頭企業(yè)，各種類車型的研制也在馬不停蹄的進行中，伴隨的就是各種制造工藝的日漸成熟與更新。車輛涂裝作業(yè)作為車輛的重要工序，承擔了車輛防腐、特殊功能、裝飾作用，因此涂裝油漆質(zhì)量是重要部分[2]，油漆是粘稠油性物質(zhì)，由樹脂、顏料、溶劑組成，具有防腐、裝飾、或特殊性能[3]。在施工過程中油漆缺陷問題時常出現(xiàn)，我結合在生產(chǎn)中遇到的油漆缺陷問題總結出了產(chǎn)生原因、處理措施。

1 油漆流墜

油漆流墜形成原因眾多，歸納起來主要分為如下幾個主要原因：

（1）調(diào)配油漆粘度太低;

（2）噴涂表面附著力差，在重力作用下流墜

（3）一次噴涂過厚;

（4）施工環(huán)境或者噴涂件溫度過低，稀釋劑揮發(fā)過慢導致;

（5）噴槍搶嘴距離待噴涂表面距離太近導致。

油漆流墜如圖1所示，油漆流墜應及時處理。

首先調(diào)配適當?shù)恼扯?，面漆粘度應?5-20秒范圍內(nèi);然后用砂紙打磨待噴涂表面，提高附著力。注意施工環(huán)境溫度應在大于15℃，濕度小于80%。等待每遍油漆薄噴后應該閃干10-15分鐘，并橫豎交叉噴涂，此時保持搶嘴與表面距離150mm左右，并垂直表面。如圖2所示，左圖為搶嘴與表面距離關系的錯誤圖例，右圖為搶嘴與表面距離關系的正確圖例。

如果是小面積的油漆流墜則用包裹木骨的1000#砂紙進行水磨，再依次用1500#、2000#砂紙進行水磨（用包裹木骨的砂紙進行打磨，可以提高打磨的平整性）。對打磨區(qū)域進行拋光處理，先用粗蠟進行拋光處理，再用鏡面處理細蠟進行拋光處理。如果是大面積的流墜則需要進行打磨，將流墜凸起打磨平，不然重新噴涂后會出現(xiàn)流油印現(xiàn)象。少數(shù)流墜內(nèi)部有細孔，需要用膩子進行刮涂修復再進行油漆修復。

2 油漆修復

手工打磨是油漆修復的第一環(huán)節(jié)，手工打磨常用工具是砂紙，打磨對象常見為缺陷的邊緣部位[4]。缺陷范圍是手工打磨的前提條件，不可超出其范圍，否則將會返修，如果手工打磨的缺陷部位面積沒有達到既定效果，則考慮進行機器打磨。拋光處理是油漆修復的第二環(huán)節(jié)，當?shù)谝画h(huán)節(jié)順利完成后，需要判斷修補漆的區(qū)域的實際情況，并觀察銜接處的實際結果，如銜接處狀況較差，則利用啞光和除油進行進一步處理。砂布沾是前期拋光處理的主要工具，其目標是達到紋理狀態(tài)，而除塵紙沾是擦拭的主要工具，有時也考慮使用除油劑。擦拭時要嚴格按照如下順序，先從上至下，再從左至右。尤其注意一個關鍵性問題，就是擦拭面積，根據(jù)經(jīng)驗，也就是必須為返修部位的4倍。如果擦拭面積不得當，就會造成拋光艱難，銜接部位出現(xiàn)問題，灰塵也會趁機進入油漆，造成下步噴漆的問題出現(xiàn)。噴涂是油漆修復的第三環(huán)節(jié)，從修補部位來判定，其外圍應該是缺陷區(qū)域需要噴涂的關鍵部位。噴涂工序主要工具是噴槍，噴槍的使用尤為關鍵，其操作優(yōu)劣決定了噴涂質(zhì)量。調(diào)整噴槍噴射口，噴涂方向為從外向內(nèi)，不能離開修補部位的外圍形狀。噴涂時，為確保噴涂覆蓋均勻圓滿，通常需要操作2次或3次，次數(shù)間間隔不少于8分鐘。噴涂接口水是油漆修復的第四環(huán)節(jié)，對象為噴涂區(qū)域，工具依然是噴槍。噴涂方向和第三環(huán)節(jié)相同，即為從外向內(nèi)，并且要均勻緩慢，不可操之過急。噴槍的角度有嚴格要求，槍口面向修補部位成45度角，噴槍的扇面也應及時調(diào)整，并且要掌握好一定的距離，通常不少于10公分。接口處最好看不到接口痕跡，達到與原來面融合。按照流程認真完成，能夠有效實現(xiàn)油漆修復，節(jié)約原材料，避免浪費，造成施工成本升高，極大地影響施工進度。

3 油漆磕碰傷

由于硬物磕碰，導致油漆涂層破損脫落直達金屬層，如果修復不徹底，金屬會產(chǎn)生氧化腐蝕，涂層會再次脫落。

處理措施如下：

（1）標記缺陷位置，依次用80#、120#、360#砂紙采用畫圈法打磨直至金屬層，油漆涂層形成羽狀邊狀，這樣才能最大限度的提高漆膜的附著力。

（2）重新點噴或者刷涂修補底漆，要控制底漆刷涂在金屬表面和舊的底漆表面并且成膜效果。因底漆起到防腐作用，如果刷涂不均會導致油漆脫落。

（3）待干燥后用聚氨酯膩子重新刮涂缺陷部位，干燥后細磨。膩子層刮涂面積不宜過大，剛好外延超過底漆層覆蓋舊膩子層為宜，過大影響打磨，噴漆后會出現(xiàn)膩子印。

（4）打磨膩子重新噴涂中間層漆進而覆蓋膩子層，避免面漆噴涂膩子與舊面漆浸油效果不同產(chǎn)生失光。打磨時要徐徐漸進緩慢向前移動，保持持續(xù)實施速度。

4 針孔

針孔形狀如圖4所示。針孔形成的主要原因為：（1）噴漆所用的壓縮空中含有水、油脂等雜質(zhì)。以及噴涂油漆時，由于油漆本身具有較強的收縮特殊性質(zhì)，所以按傳統(tǒng)方法多遍噴涂，會產(chǎn)生大面積縮孔，造成漆膜缺陷，這一問題不僅造成了人力物料的浪費，還影響了生產(chǎn)進度。通過不斷總結經(jīng)和油漆的特性，經(jīng)過多次試驗，總結出一次性成膜法最終解決了這一難題，避免了問題再次發(fā)生;（2）中間層漆噴涂太厚，閃干時間不夠，中間漆層干燥使稀釋劑急速揮發(fā)導致溶劑泡，在打磨中間層漆時，溶劑泡成為小針孔;（3）環(huán)境溫度高，空氣流動太強稀釋劑揮發(fā)過快大于油漆固化時間。

針孔具體處理措施如下：

打磨油漆盡可能除去針孔，必要的話薄噴一遍修補底漆，以覆蓋油漆表層下細小針孔和含有的的油脂等雜質(zhì)，固化后打磨，重新噴涂面漆。

5 縮孔

縮孔形狀如圖5所示。縮孔形成的主要原因為：（1）壓縮空氣受到油和水的污染;（2）臟物污染了工作部位。

縮孔處理措施如下：

（1）定期保養(yǎng)更換油水分離器。

（2）穿戴正確的噴漆服，保持工作部位清潔，沒有污染。

（3）定期檢查壓縮風干燥機。

（4）光滑打磨漆層，打磨之后完全除油，必要時先噴涂一層修補底漆，待干燥后打磨，然后再噴涂面漆。

6 油漆橘皮

橘皮是指在噴涂時涂膜出現(xiàn)類似橘皮、柚子皮那樣的皺紋，皺紋的凹凸度約為3m（橘皮形狀如圖6所示）。橘皮形成的主要原因為：（1）被涂物和空氣的溫度偏高，噴漆室內(nèi)風速過大，稀釋劑揮發(fā)太快;（2）噴涂施工技術不達標，噴涂距離問題;涂層噴得過厚或過薄;（3）噴涂氣壓偏低，出漆量太大，導致油漆霧化不良;（4）涂料的黏度過高，流平性差，稀釋劑選用不當。

油漆橘皮處理措施如下：

（1）調(diào)整噴涂風壓和出漆量，以達到良好的噴涂效果。

（2）選用配套的溶劑，添加專用的慢干稀釋劑，保證正常黏度，以改善涂料的可塑性。

（3）盡量可以噴涂到規(guī)定厚度（宜控制到不流掛的限度），可以延長晾干時間，不要馬上進入高溫烘干。

（4）被涂物溫度應與室溫相近，噴涂室內(nèi)溫度過低，油漆流平差也容易導致。

（5）較輕的以極細砂紙打磨后用粗蠟拋光去除橘皮皺紋。嚴重的打磨油漆使表面平整，重新噴涂面漆。[5]

7 結論

油漆涂層的缺陷有很多種，在各個環(huán)境下產(chǎn)生的，要分析清楚，才可以有效的預防。同時為了便于施工現(xiàn)場管理，可以將油漆涂層缺陷分類，可以以標記代碼的形式，以及產(chǎn)生的原因區(qū)分。作為一名涂裝工作者必須像應熟知油漆涂層缺陷預防的方法，積聚豐富的實踐經(jīng)驗，才能成為本行業(yè)優(yōu)秀的涂裝工藝工程師。

參考文獻：

[1] 陳宏.軌道客車車輛油漆局部噴涂工藝方法研究[J].科技資訊，2017，15（32）：72-73.

[2] 郝博，孫劍爽，朱梅奇.軌道客車特種涂料應用探討[J].現(xiàn)代涂料與涂裝，2015，18（08）：3-5.

[3] 高猛，董雙良，夏冬寧，等.水性涂料在軌道客車上應用的工藝探討[J].涂料工業(yè)，2013，43（11）：53-58.

[4] 竇磊.論述動車組車身油漆涂層起泡修補及預防措施[J].企業(yè)科技與發(fā)展，2018，445（11）：154-155.

[5] 孫玉英，李妍，王艷，等.高速動車組涂層缺陷研究[J].現(xiàn)代涂料與涂裝，2014，17（03）：50-53.