劉 智

（齊齊哈爾工程學院，黑龍江 齊齊哈爾 161000）

我國是制造業(yè)大國，制造行業(yè)在經(jīng)濟發(fā)展中起著推動作用，數(shù)控機床作為制造行業(yè)的關鍵組成部分，對其自身的質(zhì)量有著較高的要求，因此在對關鍵部件的設計上，需要嚴格控制機床結構，保證機床的動力學性能[1]。數(shù)控機床是現(xiàn)代制造技術與數(shù)字技術結合而成的產(chǎn)物，隨著現(xiàn)代化科技水平不斷提高，我國數(shù)控機床的主軸部件制作也在不斷優(yōu)化升級，使用精度越來越高，并逐漸向環(huán)保、智能的方向發(fā)展[2]。數(shù)控車銑切削機床的機械加工方法是利用多刀切削的方式進行的，它的生產(chǎn)效率較高，因此對主軸的轉(zhuǎn)速等設計要求嚴格。高速切削已在世界范圍內(nèi)廣泛使用，但我國的研究還始終處于發(fā)展階段，數(shù)控機床技術精度的提高對國家的各個領域都有著積極地影響，尤其是精密器械和高精度的醫(yī)療設備，數(shù)控機床的發(fā)展能夠為科研的進步提供獨特的優(yōu)勢[3]。主軸部件是整個數(shù)控機床的重要部件之一，也是影響機床安全運行，保證機床功能的重要因素，因此本文對數(shù)控車銑切削機床的金屬主軸部件進行設計，分析其性能，保證軸承設計的精確度，使本文設計金屬主軸部件能夠滿足當前數(shù)控車銑切削機床的加工要求，控制切削力，避免在操作過程中產(chǎn)生誤差，從而保證加工質(zhì)量達到預期效果，為日后的主軸部件設計研究提供一定的參考。

1 數(shù)控車銑切削機床金屬主軸部件設計

1.1 繪制金屬主軸部件結構圖

數(shù)控車銑切削機床作為高精尖工業(yè)的基礎依仗，對多種制造裝備也提供了加工基礎支撐，在高密度和高精度的工作原則下，其內(nèi)部的主軸裝置對工作的完整度對造成一定影響，若主軸出現(xiàn)問題或設計精度不夠的情況下，會造成后續(xù)加工精度不良的后果，影響機床加工的安全運行，由此對數(shù)控車銑切削機床的主軸部件進行設計。此次選擇金屬材質(zhì)的主軸最為設計材料，主軸部件作為構成數(shù)控車銑切削機床的關鍵部分之一，它包括主軸、軸承、皮帶輪等許多零件。主軸部件的質(zhì)量影響著數(shù)控車銑機床的加工質(zhì)量，主軸的轉(zhuǎn)速決定著數(shù)控車銑機床的工作效率，因此主軸部件的設計至關重要，在設計中需要滿足作業(yè)精度，受熱穩(wěn)定、剛度好的要求[4]。在此基礎上繪制金屬主軸部件結構圖如圖1所示。

圖1 金屬主軸部件結構圖

根據(jù)圖中內(nèi)容可知，在機床金屬主軸的部件設計中，需要確定主軸轉(zhuǎn)子和帶輪的相對位置，并根據(jù)數(shù)控機床的切削力度安置拉刀桿的位置。通過拉刀桿的理想安裝位置在其相鄰位置進行位移傳感器的安裝，運用多個蝶形彈簧控制拉刀桿的前進和后退距離。本文主軸的前支承運用角接觸球軸承，后支承運用深溝球軸承，是軸向能夠靈活調(diào)節(jié)，與主軸的冷熱軸的延伸方向相匹配，控制主軸在運行中受到熱量的影響而產(chǎn)生的偏差，通過在主軸前支承安裝螺母，改變軸向與徑向的間距。為了穩(wěn)定主軸在運行狀態(tài)下的主軸溫度，在主軸外部采用冷卻結構。在主軸設計中，主軸和皮帶輪的連接影響著主軸部件的平衡狀態(tài)，因此在這一環(huán)節(jié)的研究設計是非常必要的。主軸分度定位鎖緊的穩(wěn)定性影響著數(shù)控車銑切削機床的加工質(zhì)量和性能，因此需要設計碟剎結構穩(wěn)定主軸部件的振動頻率。在確定好數(shù)控機床的金屬主軸部件結構組成后，對其內(nèi)部的連接組件進行依次確定，其中每個組件需要在皮帶的連接作用下進行相連，通過制作具有彈性的連接皮帶輪進行皮帶安置，以此完成相鄰組件的安裝工作。

1.2 制作彈性環(huán)連接皮帶輪

皮帶輪作為連接主軸和其他相鄰組件的關鍵部件之一，能夠?qū)⒅鬏S和其他具備切削工藝的組件進行聯(lián)系，完成對不同性質(zhì)材料的切削工作，為主要的數(shù)控機床切削構件。作為連接不同組件的關鍵環(huán)節(jié)，其連接點的位置是控制強度的主要因素，可以對不同的主軸部件的切削力度進行控制，主軸與皮帶輪的連接度是影響主軸平衡性的關鍵，如果連接強度不夠，則會使主軸與皮帶輪接觸點的承受力過于集中，在兩者之間產(chǎn)生間隙，影響皮帶輪的穩(wěn)定性能，導致皮帶輪在運轉(zhuǎn)過程中發(fā)生偏離，主軸產(chǎn)生振動，影響機床的加工質(zhì)量。以此為基礎利用BIM技術手段，將金屬主軸部件的相關參數(shù)導入至計算機中，通過數(shù)控機床的不用切削角度和力度，進行連接點位的皮帶輪輔助彈性參數(shù)信息設計，根據(jù)大數(shù)據(jù)下的數(shù)控機床工作切削度，對各加工單位的工藝標準進行平均整合，綜合考慮符合大多數(shù)加工行業(yè)的行為標準?？紤]到以上因素，本文通過彈性環(huán)的制作將主軸與皮帶輪進行連接，主軸與皮帶輪的連接和動作使由彈性環(huán)的摩擦力實現(xiàn)的，因此在這一過程中不會產(chǎn)生對主軸和皮帶輪的磨損。同時，制作串聯(lián)的彈性環(huán)可以應對成倍的載荷，彈性環(huán)通過擰緊螺紋的軸向壓緊力均勻分布在各彈性環(huán)上，將可能產(chǎn)生間隙的位置進行縮短和拉近，使內(nèi)環(huán)與主軸緊密相連，外環(huán)與皮帶輪充分接觸，通過多環(huán)串聯(lián)的方式建立皮帶輪與主軸的連接。由于在連接過程中第一對彈性環(huán)所受到的壓緊力和負荷最大，因此設計單側(cè)軸向的彈性環(huán)最多為3對，雙側(cè)軸向的彈性環(huán)最多為6對。彈性環(huán)若在工作過程中產(chǎn)生局部變形，會出現(xiàn)皮帶輪與主軸的難以拆卸的現(xiàn)象，因此在彈性環(huán)制作完成后需要對彈性環(huán)進行校核，以檢驗彈性環(huán)在連接皮帶輪和主軸的性能[5]。

1.3 關聯(lián)機床金屬主軸相鄰件穩(wěn)定程度

根據(jù)數(shù)控機床彈性環(huán)連接皮帶的制作，在確定其與金屬主軸的連接點位置后，對相關具有聯(lián)系性的組件穩(wěn)定程度進行關聯(lián)，以此確保金屬主軸在切削過程中，與相鄰組件的穩(wěn)定程度。以數(shù)控機床金屬主軸的工作運行軌跡，在其進行切削工藝過程中建立對應坐標系，利用BIM技術進行主軸轉(zhuǎn)動的關聯(lián)位置定點，對能夠圍繞主軸金屬運動線路的相關構件進行標記，按照轉(zhuǎn)動的聯(lián)動順序進行依次組裝。由于數(shù)控機床的切削加工，屬于一個復雜的多面性工作流程，在內(nèi)部金屬主軸構件和其他相關構件的連接形式上，要分成不同的類型，避免穩(wěn)定關聯(lián)過程中出現(xiàn)切削運動的誤差。將數(shù)控機床的金屬主軸連接按照刀具的運行角度，進行多個類別關聯(lián)程度的劃分，在主軸拉刀桿的推進過程中，受彈簧的給進速度會產(chǎn)生切削誤差，通過BIM機床坐標軸的運行匹配方式，建立對應運行補償模型，對相連組件的運行軌跡進行分布，完成關聯(lián)機床金屬主軸和相鄰組件的穩(wěn)定系數(shù)確定。以金屬主軸的拉刀桿作為坐標中心，在機床切削開始時其運行軌跡按照橫坐標的數(shù)值進行行進，對應的關聯(lián)組件位置由縱坐標數(shù)據(jù)來標記，當兩個行進的切削數(shù)值能夠形成正相關關系時，表示相連組件能夠和拉刀桿的切削軌跡重合，保證數(shù)控機床在切削過程中不會出現(xiàn)給進速度的誤差，使得相鄰組件和金屬主軸能夠保持穩(wěn)定的運行狀態(tài)。在此基礎上對彈性環(huán)的連接形式加以確定，通過各部分組件的運行管理程度，確定金屬主軸的穩(wěn)定碟剎位置，用于數(shù)控機床的切削進度控制。

1.4 穩(wěn)定碟剎位置完成主軸部件設計

碟剎部件能夠通過鎖緊力將主軸固定，起到制動的功能。由于碟剎部件不能實現(xiàn)對任意角度的分度，并且結構復雜，在操作流程上也具有一定的難度，一旦操作不當就會影響數(shù)控機床的作業(yè)精度，因此在主軸部件設計中，需要對碟剎位置進行重點研究，通過分級的角度鎖緊，穩(wěn)定碟剎位置，使其不受角度的限制，能夠與其他部件相配合[6]。碟剎部件通過油缸頂出導桿剎車，在油缸頂出時只存在一個動力源，油缸活塞會在接觸到剎車盤后停止活動，剎車銷軸能夠?qū)⒅鬏S產(chǎn)生的推力轉(zhuǎn)移到剎車盤上，在此過程中能夠產(chǎn)生較大摩擦力矩，使油缸釋放熱量，起到抱緊主軸的作用。因此，穩(wěn)定碟剎位置需要將剎車銷軸對應分布在剎車盤兩側(cè)，避免剎車盤在受到銷軸的推力后加大彎矩。碟剎位置的變化影響著碟剎部件的制動效能，使液壓油在換向閥中正常通過，按照標示方向到達閥芯位置，帶動活塞推動剎車銷軸是使碟剎部件正常運行的前提，通過壓緊力使剎車盤穩(wěn)定，主軸保持靜止，完成切削工序?qū)崿F(xiàn)主軸部件的設計和應用[7]。至此，在分析數(shù)控機床的金屬主軸切削作用下，通過對金屬主軸部件結構圖的繪制，對各個相關組件進行位置確定，利用皮帶的連接形式，制作連接皮帶的彈性環(huán)輪，對主軸的平衡性進行維護。設置機床金屬主軸與相鄰件的關聯(lián)穩(wěn)定程度，確定其與多個組件的連接關聯(lián)性能，在穩(wěn)定碟剎位置的定點中進行切削進度控制，完成數(shù)控機床的主軸部件設計。

2 實驗論證分析

2.1 選擇實驗對象

本文在研究數(shù)控機床的金屬主軸切削作用下，設計了一個新的金屬主軸裝置，為驗證此次設計對象具有應用價值，利用實驗測試的方式，檢驗其在數(shù)控機床切削工作中的有效性。為保證實驗環(huán)境的真實性，在對金屬主軸測試中選擇實地檢測進行效果驗證，已完成不同切削方式下金屬主軸對切削工作的效果研究。數(shù)控機床的金屬主軸在切削過程中，其切削強度和速度能夠?qū)C床產(chǎn)生振動頻率，振動頻率越高產(chǎn)生的切削振動紋路越標準。本文將使用本文部件的數(shù)控車銑切削機床為實驗對象，選取了兩種不同的切削方式加工齒輪進行實驗，得到2組實驗數(shù)據(jù)，測試機床產(chǎn)生振動的頻率。第一種切削方式為外圓車削，測設設備采用外圓車刀，第二種切削方式為橫向切斷面，測試設備為硬質(zhì)合金切刀，具體實驗參數(shù)設置如下表1所示。

表1 切削實驗參數(shù)

根據(jù)表中內(nèi)容，對不同的切削方式進行參數(shù)設置，為保證不同工藝形式下此次設計的金屬主軸均能夠滿足切削要求，按照同樣的主軸轉(zhuǎn)速和給進速度進行測試。由于機床在實際切削過程中具有特定的運動軌跡，為保證相同加工零件的振動紋路測試效果，對兩個切削方式的下刀深度進行設置，均以8mm的深度進行切削控制，且每個組別的實驗切削次數(shù)不少50次，保證所得數(shù)據(jù)的真實性。

2.2 機床切削過程與結果分析

根據(jù)上述設置的數(shù)控機床切削參數(shù)進行測試，對不同切削方式的工藝結果進行采樣，以隨機采樣的方式，設定其采樣頻率為1800Hz，并將加速度傳感器安裝于機床坐標系Y軸，進行機床振動的速度頻譜分析。振動頻率的計算公式如下：

式中M為最大應變能力，ct為駐值，2Pυ為最大的動能。運轉(zhuǎn)數(shù)控車銑切削機床，得到兩種切削方式下的機床顫振情況如圖2所示。

圖2 振動Y向加速度頻譜圖

由圖2可知，（a）為外圓切削Y相加速度頻譜圖，（b）為橫向切削Y向加速度頻譜圖。當切削寬度逐漸變大時，機床的振動頻率會逐步提升，主軸是引起切削振動的主要部件，根據(jù)再生顫振原理可知，振動的頻率與機床整體結構固有頻率相關。根據(jù)頻譜波形圖得到機床發(fā)生振動的頻率如表2所示。

表2 機床切削實驗振動頻率

由表2可知，2組實驗所的振動頻率在170Hz～220Hz的范圍內(nèi)，其平均值為195Hz，結合頻譜波形情況可知，機床在120Hz和200Hz兩個頻率值下的狀態(tài)薄弱，其振動結果與機床運行狀態(tài)是比較吻合的。在切削實驗結束后檢驗加工的齒輪成品如圖3所示。

圖3 機床加工齒輪成品

由圖3可知，齒輪孔面制作均勻，齒輪之間可以高度重合，內(nèi)孔及端面符合產(chǎn)品加工檢驗標準，機床的加工性能達到了設計要求。通過對金屬主軸部件的設計，數(shù)控車銑切削機床在應用中具有較好的加工性能。綜合測試結果可知：在選用不同的切削方式下，對本文設計的金屬主軸進行切削測試，其能夠?qū)?shù)控機床工作時的振動頻率控制在有效范圍內(nèi)，保證機床的加工成品具備良好性能，符合實際的生產(chǎn)需求，能夠在數(shù)控機床中進行推廣應用。

3 結語

隨著數(shù)控機床技術的不斷更新與升級，車銑切削機床在工業(yè)制造中發(fā)揮著積極的作用，本文以滿足數(shù)控車銑切削機床的性能為立足點，設計了金屬主軸部件，取得了一定的成果，但仍然存在著諸多不足，有待于進一步深入研究。如在研究中沒有充分考慮軸承運轉(zhuǎn)狀態(tài)下，熱量對于軸承變化的影響，對于主軸結構的參數(shù)的研究上還不夠全面，沒有考慮到主軸全部結構的尺寸以及承受力，在今后的研究與應用中需要進一步完善和改進。